Matrik : Jurnal Manajemen & Teknik Industri Ae Produksi Volume XXVI.
No.
Maret 2026.
Halaman 169 - 176 p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933 doi: 10.
350587/Matrik v26i2.
MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik IndustriProduksi Journal homepage: http://w.
id/index.
php/matriks Analisis Penyebab Variasi Jumlah Isi Kemasan Primer Tiap Kantong di Departement Produksi PT XYZ Azzahra Dwina Aura1*.
Ade Yanyan Ramdhani2* Program Studi Teknik Industri.
Fakultas Rekayasa Industri.
Telkom University Purwokerto Jalan D.
I Pandjaitan No.
128 Purwokerto Selatan.
Banyumas Jawa Tengah, 53147 2211106005@ittelkom-pwt.
Corresponding Author
INFO ARTIKEL
ABSTRAK
doi: 10.
350587/Matrik PT XYZ sebagai perusahaan farmasi menghadapi permasalahan variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong dari supplier yang berdampak pada terganggunya kelancaran proses produksi.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi faktor penyebab utama terjadinya variasi jumlah kemasan primer serta merumuskan usulan perbaikan guna meminimalkan permasalahan tersebut.
Metode yang digunakan adalah pendekatan DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
Hasil analisis menunjukkan bahwa variasi jumlah kemasan primer disebabkan oleh kelelahan kerja petugas gudang.
Quality Control, dan operator produksi akibat beban kerja yang tinggi dan keterbatasan personil, sehingga memicu kelalaian dalam pemeriksaan dan kesalahan pencatatan.
Selain itu, belum adanya prosedur penandaan kantong, pengembalian sampel ke kantong semula, serta pencahayaan gudang yang kurang optimal turut memperbesar potensi kesalahan.
Jejak Artikel :
Upload artikel 26 Januari 2026 Revisi oleh reviewer 12 Maret 2026 Publish 31 Maret 2026 Kata Kunci : DMAIC.
Six Sigma.
Kemasan Primer
ABSTRACT
PT XYZ, a pharmaceutical company, faces problems with variations in the number of primary packages in each bag from suppliers, which disrupts the smooth running of the production process.
This study aims to identify the main factors causing variations in the number of primary packages and to formulate improvement proposals to minimize these problems.
The method used is the DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
The results of the analysis show that the variation in the number of primary packages is caused by the fatigue of warehouse staff.
Quality Control, and production operators due to high workloads and limited personnel, which leads to negligence in inspection and recording errors.
In addition, the lack of procedures for labeling bags, returning samples to their original bags, and suboptimal warehouse lighting also increase the potential for errors.
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.
0 International License Program Studi Teknik Industri.
Universitas Muhammadiyah Gresik.
Jawa Timur.
Indonesia Aura.
Azzahra & Ramdhani.
Ade/Matrik.
Vol.
XXVI.
No.
2 Maret 2026.
Halaman 169 - 176 Pendahuluan Nama Kemasan PT XYZ menerapkan sistem produksi make to order, yaitu sistem produksi yang dilakukan berdasarkan pesanan pelanggan .
Dalam industri farmasi, kemasan menjadi aspek penting untuk menunjang produk yang dibuat agar kualitas, stabilitas, dan keamanan produk tetap baik sampai ke tangan konsumen .
Tidak hanya berfokus pada segi kualitas saja namun juga kuantitas kemasan yang diterima dari supplier .
Jumlah kemasan yang tidak konsisten dapat mengganggu kelancaran proses Berdasarkan data yang didapatkan bahwa perusahaan menghadapi permasalahan variasi jumlah kemasan primer tiap kantong yang diterima oleh Departemen Produksi.
Botol Airless 15 Gram Cap Hitam Botol Round 150 Mililiter Tabel 1.
Variasi Jumlah Isi Kemasan Primer Tiap Kantong Nama Kemasan Botol Round Hijau Botol Round 150 Mililiter Kantong Ke- Kantong Ke- Jumlah Aktual .
Jumlah Aktual .
Jumlah Teoritis .
Cap Pump Botol Airless Putih 15 Gram Tube Gram Pump Botol Round Hijau Jumlah Teoritis .
Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.
0 International License Program Studi Teknik Industri.
Universitas Muhammadiyah Gresik.
Jawa Timur.
Indonesia Matrik : Jurnal Manajemen & Teknik Industri Ae Produksi Volume XXVI.
No.
Maret 2026.
Halaman 169 - 176 Nama Kemasan Tube Gram Kantong Ke- Jumlah Aktual .
p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933 doi: 10.
350587/Matrik v26i2.
proses pencocokan atau rekonsiliasi kemasan Selisih jumlah yang tidak sesuai menyebabkan penelusuran material menjadi sulit dan memakan waktu lebih lama karena petugas harus memastikan kembali asal, jumlah, serta pergerakan setiap kantong kemasan primer dari gudang hingga area Kondisi ini mempersulit identifikasi kantong mana yang telah digunakan sebagian, jumlah yang tersisa, serta penyebab terjadinya selisih, sehingga proses verifikasi menjadi memakan waktu lebih lama.
Kondisi ini juga pencatatan material yang dapat merugikan Permasalahan tersebut menjadi semakin penting untuk diselesaikan apabila dikaitkan dengan karakteristik industri farmasi yang seluruh proses produksinya harus memenuhi prinsip Good Manufacturing Practice (GMP).
GMP sendiri merupakan kerangka regulasi untuk memastikan bahwa produk farmasi diproduksi secara aman, konsisten, dan terdokumentasi dengan baik melalui proses kontrol yang ketat .
Variasi jumlah isi kemasan primer yang tidak terkendali berpotensi bertentangan dengan prinsip tersebut karena dapat menyebabkan dokumentasi pencatatatan material tidak akurat.
Oleh karena itu, diperlukan suatu pendekatan perbaikan yang sistematis dan terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab permasalahan serta merumuskan solusi yang tepat.
Jumlah Teoritis .
Sumber : Hasil Pengolahan Data 2025 Tabel 1 menunjukkan bahwa terdapat variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong yang digunakan dalam proses produksi.
Berdasarkan hasil observasi, jumlah kemasan primer pada setiap kantong seharusnya memiliki jumlah yang sama.
Misalnya, dalam 1 batch dibutuhkan 13 kantong Tube 30 gram dengan isi masing-masing 450 pcs sehingga total 5850 pcs.
Namun, karena adanya variasi jumlah isi tiap kantong, jumlah kemasan primer yang diterima berpotensi tidak sesuai dengan kebutuhan batch size dan dapat mengganggu proses produksi, terutama pada saat proses Selain itu, variasi jumlah isi kemasan primer dapat menyebabkan hasil perhitungan menjadi tidak sesuai, karena jumlah barang yang diterima tidak sama dengan jumlah kemasan primer yang digunakan.
Sebagai contoh, jika seluruh proses produksi berjalan tanpa adanya sisa kemasan primer ataupun reject, variasi tersebut tetap akan menyebabkan jumlah barang yang diterima tidak sesuai dengan jumlah yang digunakan dalam proses Six Sigma DMAIC dipilih untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian Pemilihan metode ini didasarkan pada menunjukkan bahwa metode Six Sigma DMAIC dapat digunakan untuk mengatasi memberikan solusi perbaikan yang terstruktur dan sistematis, sehingga mampu meningkatkan akurasi persediaan material pada industri manufaktur .
Penelitian terdahulu menunjukkan bahwa penerapan Six Sigma
DMAIC
pengendalian jumlah material dalam industri manufaktur secara umum.
Namun, belum ditemukan penelitian yang secara spesifik membahas ketidaksesuaian jumlah kemasan Permasalahan tersebut menimbulkan konsekuensi bagi perusahaan, terutama pada Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.
0 International License Program Studi Teknik Industri.
Universitas Muhammadiyah Gresik.
Jawa Timur.
Indonesia Aura.
Azzahra & Ramdhani.
Ade/Matrik.
Vol.
XXVI.
No.
2 Maret 2026.
Halaman 169 - 176 check sheet atau peta kendali .
ontrol char.
Analyze : Tahap ini bertujuan untuk permasalahan yang ada .
Adapun tools yang dapat digunakan seperti pareto chart, histogram, fishbone diagram, analisis 5W 1H, ataupun tools lainnya yang dapat digunakan untuk mengalisis sebab dan akibat dari suatu permasalahan .
Improve : Tahap ini berfokus pada pemberian solusi yang dapat diterapkan untuk mengatasi kemungkinan penyebab utama dari suatu permasalahan .
Adapun tools yang dapat digunakan seperti analisis menggunakan 5W 1H .
Control : Tahap control merupakan tahap akhir dalam DMAIC yang berfungsi untuk memastikan keberlanjutan hasil perbaikan yang telah dicapai.
Upaya ini dilakukan melalui penyusunan rencana pemantauan terperinci dan pengawasan terhadap penerapan solusi yang diberikan .
primer dalam industri farmasi.
Diharapkan penelitian ini dapat memberikan kontribusi pengembangan penerapan Six Sigma DMAIC, khususnya pada industri farmasi.
Metode Penelitian Penelitian ini menggunakan metode observasi sebagai teknik utama pengumpulan data, yaitu dengan mengamati secara langsung kondisi di lapangan terkait variasi jumlah isi kemasan primer per kantong.
Selanjutnya, penelitian ini menerapkan pendekatan DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
menyelesaikan permasalahan.
Pendekatan ini mengidentifikasi masalah, menganalisis akar penyebab, merumuskan perbaikan, serta memberikan rekomendasi pengendalian agar permasalahan tidak terulang kembali .
Six sigma merupakan metode yang penerapannya dilakukan melalui 5 tahapan utama yang dikenal dengan singkatan DMAIC yaitu Define.
Measure.
Analyze.
Improve dan Control .
Six sigma membantu Perusahaan dalam mengurangi defect dan variabilitas, mengurangi biaya dan waste, meningkatkan efisiensi dan produktivitas, mengoptimalkan proses dan pengambilan Keputusan serta meningkatkan perbaikan berkelanjutan.
Adapun tahapan DMAIC sebagai berikut :
Hasil dan Pembahasan 1 Define Pada tahap ini, permasalahan utama yang teridentifikasi adalah adanya variasi jumlah isi kemasan primer dalam setiap kantong yang akan digunakan dalam proses produksi.
Untuk memetakan permasalahan, digunakan SIPOC diagram (Supplier.
Input.
Process.
Output.
Custome.
sehingga seluruh pihak yang terlibat dalam proses serah terima kemasan dapat teridentifikasi dengan jelas.
Define : Tahap ini berfokus untuk mendefinisikan permasalahan dan proses yang terkait dengan permasalahan tersebut .
Selain itu, tahap ini juga ditentukan tujuan atau target yang ingin dicapai baik dari sis internal atau eksternal.
Adapun tools yang dapat digunakan antara lain Voice of Customer (VOC) tools.
Quality Function Deployment (QFD).
SIPOC Diagram, dan Critical to Quality .
Measure : Tahap ini berfokus pada proses pengumpulan data mengenai kondisi awal dari proses yang sedang berjalan .
Pada tahap ini juga berfokus pada pengukuran faktor-faktor memerlukan tindakan perbaikan .
Adapun tools yang dapat digunakan seperti Gambar 1.
SIPOC Diagram Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.
0 International License Program Studi Teknik Industri.
Universitas Muhammadiyah Gresik.
Jawa Timur.
Indonesia Matrik : Jurnal Manajemen & Teknik Industri Ae Produksi Volume XXVI.
No.
Maret 2026.
Halaman 169 - 176 p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933 doi: 10.
350587/Matrik v26i2.
menjalankan lebih dari satu peran akibat adanya personil yang resign dan belum tersedia penggantinya.
Saran Perbaikan : Menambah petugas QC, operator produksi, dan petugas Method : Belum terdapat prosedur terkait penandaan kantong untuk pengembalian sampel ke kantong asal dan perhitungan jumlah kemasan primer tiap kantong dari supplier pada saat proses serah terima dari gudang ke produksi.
Saran Perbaikan : Membuat prosedur terkait penandaan kantong untuk pengembalian sampel ke kantong asal dan melakukan perhitungan jumlah kemasan primer tiap kantong dari supplier pada saat proses serah terima dari gudang ke produksi.
Gambar 3.
menunjukkan saran prosedur yang dapat dilakukan oleh petugas QC ketika melakukan penandaan kantong kemasan primer dan pengembalian sampel kemasan primer ke kantong 2 Measure Gambar 2.
Peta Kendali Berdasarkan Gambar 2 menunjukkan bahwa variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong tidak terkendali secara statistik.
Hal ini menunjukkan bahwa diperlukan analisis lebih lanjut mengenai faktor penyebab terjadinya penyimpangan dan saran perbaikan agar variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong dapat 3 Analyze Pada tahap analyze ini akan dilakukan identifikasi terhadap kemungkinan penyebab terjadinya variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong.
Identifikasi dilakukan dengan menggunakan diagram fishbone untuk faktor-faktor penyebab ke berdasarkan faktor man, material, method, dan Gambar 3.
Fishbone Diagram Improve Adapun saran perbaikan yang dapat diterapkan untuk meminimalisasi variasi kemasan primer tiap kantong adalah sebagai Man : Kelelahan kerja yang dialami petugas Quality Control (QC), operator produksi, dan petugas gudang disebabkan oleh tingginya beban kerja, dimana satu orang petugas harus merangkap jabatan dan Gambar 4.
Prosedur Penandaan Kantong Kemasan Primer dan Pengembalian ke Kantong Asal Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.
0 International License Program Studi Teknik Industri.
Universitas Muhammadiyah Gresik.
Jawa Timur.
Indonesia Aura.
Azzahra & Ramdhani.
Ade/Matrik.
Vol.
XXVI.
No.
2 Maret 2026.
Halaman 169 - 176 Setiap kantong kemasan primer diberi penandaan berupa label yang berisi urutan kantong, jumlah sampel yang akan diambil, tanggal pengembalian, serta identitas petugas.
Penandaan ini bertujuan untuk memudahkan identifikasi pengembalian sampel ke kantong Gambar 5.
Desain Penandaan Kantong untuk Mempermudah Pencatatan Sampel Selanjutnya, untuk prosedur perhitungan, pencatatan, dan pembuatan tren yang dapat digunakan sebagai bahan evaluasi terhadap Adapun penanggung jawab prosedur mulai dari tahap perhitungan kemasan primer dan pencatatan data hasil perhitungan dan pembuatan tren adalah Operator Produksi.
Sedangkan yang bertanggung jawab dalam proses pembuatan sensor perhitungan dan pemasangan ke konveyor dapat dilakukan oleh Departemen Engineering.
Gambar 6.
Prosedur Perhitungan Jumlah Isi Kemasan Primer Tiap Kantong Control Pada penelitian ini, tahap control belum dapat dilaksanakan karena keterbatasan waktu Namun, diharapkan manajemen di Departemen Produksi mengimplementasikan saran yang diberikan penulis untuk meminimalkan terjadinya variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong.
Tabel 2 berikut menyajikan perbandingan antara kondisi eksisting, saran perbaikan yang diberikan, serta bagaimana implementasi dari saran tersebut diharapkan dapat menyelesaikan permasalahan yang terjadi.
Adapun untuk memudahkan pencatatan hasil perhitungan, usulan desain formulir untuk pencatatan jumlah kemasan primer tiap kantong ditunjukkan pada Gambar 3.
Formulir ini dapat disimpan dan dikumpulkan terlebih dahulu, dan apabila terjadi variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong, data tersebut dapat digunakan sebagai bahan evaluasi terhadap supplier.
Environment : Kondisi pencahayaan di gudang yang kurang optimal menyebabkan kelelahan mata bagi petugas QC, meningkatkan risiko kemasan primer dan identifikasi kantong asal.
Saran Memastikan pencahayaan sesuai standar yaitu sebesar 300 lux Tabel 2.
Perbandingan Kondisi Eksisting dan Saran Perbaikan Akar Masalah Kondisi Eksisting Usulan Dampak Implementasi Beban kerja Satu petugas akibat resign Penambahan personel QC, operator, dan Beban lebih seimbang dan mengurangi Authors retain copyright and grant the journal right of first publication with the work simultaneously licensed under a Creative Commons Attribution 4.
0 International License Program Studi Teknik Industri.
Universitas Muhammadiyah Gresik.
Jawa Timur.
Indonesia Matrik : Jurnal Manajemen & Teknik Industri Ae Produksi Volume XXVI.
No.
Maret 2026.
Halaman 169 - 176 p-ISSN: 1693-5128, e-ISSN : 2621-8933 doi: 10.
350587/Matrik v26i2.
Belum ada Pencahayaan yang kurang Belum ada Mengimplem Pencatatan lebih Kondisi yang kurang Memastikan standar yaitu Meningkatkan pekerja dalam pencatatan dan jumlah kemasan .
Kesimpulan dan Saran Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa pada tahap Measure terdapat variasi jumlah isi kemasan primer pada setiap kantong.
Variasi ini kemungkinan disebabkan oleh kelelahan pada operator produksi, petugas gudang, dan petugas QC akibat beban kerja yang tinggi dan kurangnya personil yang memicu kelalaian dalam pengecekan kondisi kantong dan kesalahan Hal ini menyebabkan kelalaian dalam pengecekan kondisi fisik kantong kemasan primer maupun pencatatan jumlah sampling kemasan primer.
Selain itu, faktor lingkungan berupa pencahayaan gudang yang kurang memadai juga menjadi penyebab terjadinya kelelahan mata pada petugas QC sehingga meningkatkan risiko kesalahan dalam pencatatan maupun identifikasi kantong asal kemasan primer setelah proses sampling.
Adapun saran perbaikan yang dapat dilakukan yaitu melakukan prosedur yang telah dijabarkan pada Gambar 3.
3 dan Gambar 3.
5, serta usulan desain penandaan kantong kemasan primer kantong untuk memudahkan identifikasi pengembalian sampel ke kantong asal yang ditunjukkan pada Gambar 3.
Saran yang diberikan diharapkan dapat meminimalkan variasi jumlah isi kemasan primer tiap kantong.
Daftar Pustaka