A
Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X Rudi Saputra1.
Sumiyanto2*.
Harwan Ahyadi3.
Erika4 1,2Program Studi Teknik Mesin.
Institut Sains Dan Teknologi Nasional Jl.
Moh Kahfi II Bhumi Srengseng Indah Jagakarsa.
Jakarta Selatan 12640.
Indonesia 3,4Program Studi Teknik Industri.
Institut Sains Dan Teknologi Nasional Jl.
Moh Kahfi II Bhumi Srengseng Indah Jagakarsa.
Jakarta Selatan 12640.
Indonesia Email : hajirudi@gmail.
com1, sumiyanto@istn.
id2, harwan.
ahyadi@gmail.
er1k4_ye2n1@yahoo.
Abstrak PT X adalah perusahaan yang bergerak dibidang jasa pemasangan panel.
dalam proses produksi perakitan panel, perusahaan harus memiliki kualitas pengiriman yang baik agar tidak mengalami proses keterlambatan dalan proses produksi untuk untuk perakitan panel DCB tertentu.
Analisis keterlambatan produksi untuk menemukan penyebab keterlambatan dalam produksi perakitan panel dengan menggunakan metode Kaizen dan Program Evaluasi dan Teknik Tinjauan (PERT).
Data yang digunakan adalah data yang diperoleh pada tahun 2011 yang bertujuan untuk menentukan penyebab waktu keterlambatan proses produksi perakitan panel.
Analisis kualitas dengan metode Kaizen dan PERT menunjukkan bahwa perbaikan kualitas dapat mengurangi keterlambatan produksi panel DCB.
Dengan menggunakan metode ini kita dapat mengetahui penyebab keterlambatan dan melakukan perbaikan kualitas untuk mengurangi waktu keterlambatan dalam proses produksi panel DCB.
Diketahui bahwa penyebab keterlambatan dalam proses produksi karena keterlambatan pasokan kotak panel DCB yang terlalu lama, sedangkan untuk perbaikan proses adalah dengan mencari supplier baru yang dapat memproduksi panel DCB tepat waktu.
Kata Kunci : Waktu Produksi.
Kaizen.
Penjadwalan PERT Abstract PT.
X is a company engaged in the panel installation services.
In panel assembly production process, the company should have a good quality delivery in order not to experience delays in the production process for a particular panel assembly DCB panel.
Analysis of delays in production to find the cause of the delay in the panel assembly production using Kaizen method and Program Evaluation and Review Technique (PERT), the data is the data that was obtained in 2011 which aims to determines the cause of the delay time the panel assembly production process.
Based on the analysis of quality improvement using Kaizen and Program Evaluation and Review Technique (PERT).
Then obtained the causes of delays in the production process DCB panel assembly.
So known quality improvement in delay time DCB panel assembly production Then using the Kaizen method and Program Evaluation and Review Technique (PERT).
Known to cause delays in the production process is due to delay in supply DCB panel boxes that are too long, while for process improvement is to look for new suppliers who can manufacture DCB panel at the right time.
Keywords: Production Time.
Kaizen.
PERT Scheduling PENDAHULUAN Sebuah perusahaan elektronik yang sedang berkembang saat ini mengalami kendala dalam proses produksinya, terutama terkait dengan keterlambatan Keterlambatan ini menyebabkan kerugian bagi perusahaan karena tidak tercapainya target produksi sesuai waktu yang telah Akibatnya, perusahaan menurun dan kepuasan pelanggan terganggu.
Oleh karena itu, diperlukan perbaikan proses produksi secara menyeluruh agar kerugian tersebut dapat ditekan dan perusahaan kembali memperoleh keuntungan sebagaimana Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
PT X adalah perusahaan yang bergerak di bidang jasa perakitan panel listrik, seperti panel kontrol dan panel distribusi, yang digunakan dalam berbagai industri seperti makanan, kertas, dan pertambangan.
Sebagian besar bahan baku panel tersebut diimpor dari luar negeri, dengan waktu pengadaan yang relatif lama, sementara hanya sebagian kecil disuplai dari dalam Hal ini menjadi salah satu penyebab utama keterlambatan proses produksi, karena tidak hanya berdampak pada efisiensi waktu tetapi juga pada biaya produksi secara keseluruhan.
Untuk mengatasi permasalahan tersebut, perusahaan perlu menerapkan pendekatan perbaikan proses yang efektif dan sistematis.
Salah satu metode yang relevan untuk diterapkan adalah Kaizen, yang merupakan .
ontinuous improvemen.
dengan fokus pada eliminasi pemborosan .
, penataan lingkungan kerja .
S), dan standarisasi proses (Kataria et al.
, 2.
(Podlesny, 2.
Kaizen juga telah terbukti mampu meningkatkan efisiensi produksi dan keterlibatan karyawan melalui upaya perbaikan yang berkesinambungan (Rewers et al.
, 2.
(Mhone & Jin, 2.
Selain itu, untuk meningkatkan ketepatan waktu dan efisiensi penjadwalan produksi, perusahaan juga dapat menggunakan metode Program Evaluation and Review Technique (PERT).
PERT merupakan teknik penjadwalan berbasis probabilistik yang memperhitungkan ketidakpastian waktu dengan estimasi optimis, realistis, dan PERT sangat berguna dalam proyek-proyek yang memiliki banyak aktivitas saling bergantung dan waktu proses yang tidak pasti, seperti dalam kasus perakitan panel listrik di PT X (Zhang et al.
Studi oleh Putra et al.
juga menunjukkan bahwa penerapan metode PERT dalam proyek konstruksi dapat mempercepat penyelesaian proyek dari 133 hari menjadi 115 hari, dengan tingkat probabilitas keberhasilan mencapai 99,9% (Putra et al.
, 2.
Selain itu, integrasi PERT dengan pendekatan visual seperti Gantt Chart juga terbukti meningkatkan efisiensi penjadwalan dan pelacakan proyek di sektor manufaktur (Ahmad et al.
, 2.
Dalam studi lain.
PERT dikombinasikan dengan metode SMED berhasil mengoptimalkan waktu setup mesin dan meningkatkan efisiensi proses produksi (Kholil et al.
Dengan demikian, penggabungan metode Kaizen dan PERT dapat menjadi strategi yang efektif untuk mengatasi permasalahan keterlambatan produksi di PT X.
Kaizen berperan dalam perbaikan berkelanjutan dan keterlibatan karyawan, sementara PERT memberikan kemampuan analisis dan perencanaan waktu yang lebih akurat.
Diharapkan melalui pendekatan ini, ketepatan waktu produksi meningkat, efisiensi proses membaik, dan tingkat kepuasan pelanggan pun kembali naik.
Tinjauan Pustaka Pengertian Kaizen Dalam bahasa Jepang.
Kaizen berarti peningkatan yang berkelanjutan.
Konsep ini mencakup upaya perbaikan yang melibatkan seluruh elemen organisasi, mulai dari pengeluaran biaya yang relatif kecil.
Kaizen mendorong adanya perbaikan terusmenerus dalam lingkungan kerja, kehidupan sosial, dan kehidupan pribadi.
Meskipun perubahan melalui Kaizen berskala kecil dan bertahap, jika dijalankan secara konsisten, akan berdampak besar dalam jangka panjang (Prayuda, 2.
(Sangwa & Sangwan, 2.
QCD (Quality.
Cost.
Deliver.
Dalam Kaizen, tiga aspek utama yang menjadi fokus adalah kualitas, biaya, dan pengiriman (Quality.
Cost.
Deliver.
Ketiga elemen ini dikelola secara terpadu untuk mencapai efisiensi dan kepuasan pelanggan (Rusli et al.
, 2.
Mengutamakan Kualitas Dalam prinsip QCD, kualitas adalah prioritas utama.
Tanpa kualitas, aspek biaya rendah dan waktu pengiriman tidak akan memberikan nilai tambah bagi pelanggan (Lala et al.
Pengambilan Keputusan Berdasarkan Data a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Kaizen menyelesaikan masalah secara objektif, bukan berdasarkan intuisi (Demars & Williams, 2.
Proses Selanjutnya adalah Pelanggan Anda Setiap individu dalam organisasi harus menjamin bahwa hasil kerjanya tidak diteruskan ke proses berikutnya.
Ini Kaizen dalam menjaga kualitas antar proses internal agar berdampak baik pada pelanggan akhir (Dalton, 2.
TQM (Total Quality Managemen.
TQM merupakan strategi manajerial untuk meningkatkan daya saing dan memperoleh keuntungan melalui perbaikan berkelanjutan di seluruh lini organisasi.
TQM mencakup pengendalian mutu produk dan perbaikan proses secara sistematis dengan melibatkan seluruh komponen organisasi (Al-Juboori & Al-Azemi, 2.
(Diamandescu & IoniuE, 2.
Gemba Kaizen Gemba berarti Autempat sebenarnyaAy, yaitu tempat di mana nilai diciptakan: lini produksi, tempat pelayanan, atau lokasi kerja Konsep Gemba Kaizen mendorong manajemen dan staf untuk langsung melihat dan memahami permasalahan di lapangan sebagai dasar pengambilan keputusan yang tepat (Rusli et al.
, 2.
(Lala et al.
, 2.
Standarisasi Standarisasi adalah bagian penting dari Kaizen dan TQM karena berfungsi sebagai dasar untuk mempertahankan mutu, mencegah kesalahan, dan memberikan arah bagi perbaikan proses (Demars & Williams.
Standar dapat berupa:
Standar terdiri atas 2 macam, yaitu:
Standar manajerial Merupakan standar yang di butuhkan untuk mengelola karyawan dalam konteks administrasi .
Standar operasional Merupakan stndar yang berkaitan rangka mewujudkan QCD Ciri-ciri pokok standar:
Merupakan cara yang terbaik, termudah dan paling aman dalam melaksanakan tugas.
Memberikan cara terbaik dalam penguasaan kemampuan.
Sebagai cara untuk mengukur .
Menunjukan kaitan antara sebab dan .
Menjadi dasar untuk memelihara dan memperbaiki proses.
Memberikan arah sasaran tugas dan petunjuk sasaran latihan.
Merupakan dasar untuk pelatihan.
Dasar utuk audit dan diagnosis.
Standar sebagai sarana untuk mencegah pengulangan kesalahan dan memperkecil variabelitas.
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagra.
Diagram sebab akibat atau Fishbone Diagram .
uga dikenal sebagai diagram Ishikaw.
adalah alat visual yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah secara sistematis.
Diagram ini sangat berguna dalam proses analisis masalah karena dapat membantu tim untuk memetakan berbagai kemungkinan penyebab berdasarkan kategori yang relevan seperti manusia, mesin, metode, dan material (Tantri et al.
, 2.
(Sakdiyah et al.
, 2.
Penggunaan fishbone diagram bermanfaat Untuk mengenal penyebab yang penting Untuk memahami semua akibat dan Untuk membandingkan prosedur kerja Untuk menemukan pemecahan yang Untuk memecahkan hal apa yang harus Untuk mengembangakan proses Langkah-langkah membuat diagram Sebab Akibat Langkah 1: Gambarlah horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak Langkah 2: Tulislah penyebab utama .
anusia, bahan, mesin dan metod.
dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama.
Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama.
Kadang-kadang mungkin, atau mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.
Langkah 3: Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama.
Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan dapat dilihat pada gambar Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab bagian yang umum dipergunakan di dalam Network Diagram dapat dilihat pada gambar 2 Kegiatan A harus diselesaikan terlebih dahulu untuk dapat memulai kegiatan B.
Kegiatan A dan B dapat dilakukan secara paralel diselesaikan dahulu untuk dapat memulai kegiatan C.
Kegiatan A dan B dapat dilakukan secara parallel diselesaikan terlebih dahulu kegiatan C dan D.
kegiatan C dan D dapat dilakukan secara parallel .
idak bergantung satu sama Kegiatan A dan B dapat dilakukan secara parallel diselesaikan terlebih dahulu kegiatan D.
Penyebab Penyebab Penyebab Akibat Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Gambar 1.
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagra.
Metode ini telah berhasil diterapkan dalam berbagai konteks industri dan organisasi, termasuk audit internal, manajemen proyek, dan pengendalian kualitas (Putra & Nusraningrum, 2.
Project Evaluation and Review Technique (PERT) PERT merupakan metode manajemen proyek berbasis jaringan .
yang pengendalian waktu.
Keunggulan utama PERT adalah mampu menghitung dua parameter sekaligus, yaitu waktu rata-rata dan simpangan baku penyelesaian proyek.
Hal ini memungkinkan evaluasi probabilistik terhadap waktu penyelesaian proyek (Zhang et al.
, 2.
Hubungan Antar Kegiatan Gambar di bawah ini menunjukan bentuk-bentuk hubungan antar- Kegiatan antar-kegiatan akan tetapi tidak memiliki dimensi waktu dan sumber daya.
Kegiatan B harus diselesaikan dahulu untuk dapat melakukan kegiatan E.
Gambar 2 : Bentuk-bentuk Hubungan antar Bagian yang Umum Digunakan pada Network Diagram PERT, seperti halnya CPM, merupakan alat yang digunakan untuk perencanaan dan pengendalian proyek dengan fokus utama pada waktu penyelesaian.
CPM (Critical Path Metho.
hanya menghitung satu ukuran waktu pusat, yaitu waktu harapan .
xpected mean tim.
untuk menyelesaikan proyek.
Sebaliknya.
PERT (Program Evaluation and Review Techniqu.
menghitung dua parameter sekaligus, yaitu rata-rata waktu penyelesaian dan simpangan bakunya.
Dengan mengetahui kedua parameter ini, maka distribusi waktu penyelesaian proyek dan probabilitas proyek dapat selesai tepat waktu dapat dianalisis secara lebih akurat.
a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Terdapat tiga buah perkiraan waktu untuk setiap kegiatan didalam suatu proyek, a = Optimistic time, merupakan waktu perkiraan kegiatan terbaik yang dapat diharapkan bila segala sesuatu kondisinya berjalan baik, dan hal ini dapat dicapai hanya sekitar 1% dari waktu.
m = most likely time, merupakan perkiraan waktu terbaik, yang didasarkan pada modus waktu.
b = pessimistic time, merupakan waktu terjelek yang masih beralasan ntuk diharapkan, andai kata segala sesuatu kondisi berjalan buruk, dan hal ini dapat terjadi kira-kira 1% dari waktu.
TE = Completion Time Deviasi standarnya sama dengan akar dari jumlah variansi waktu-waktu kegiatan pada sepanjang lintasan kritis.
a A 4m A b
bAa E
A = EE
E 6 E
Dimana :
te = Waktu kerja rencana A 2 = Variansi Total waktu dari masing-masing lintasan proyek dihitung dengan menjumlahkan durasi setiap kegiatan yang ada di lintasan Lintasan yang memiliki jumlah waktu terlama disebut sebagai lintasan kritis.
Untuk lintasan ini, variansi waktu dari setiap kegiatan dapat dijumlahkan, karena sifat variansi bersifat aditif.
Namun, hal ini tidak berlaku untuk deviasi standar, karena deviasi standar tidak dapat dijumlahkan secara Dalam analisis ini, diasumsikan bahwa waktu penyelesaian proyek akan tersebar di sekitar nilai rata-ratanya dan mengikuti distribusi normal.
Oleh karena itu, rata-rata waktu penyelesaian proyek (TE) ditentukan dengan menjumlahkan waktu harapan dari seluruh aktivitas yang terdapat pada lintasan kritis.
TE = Ae te a.
Dimana :
Dimana :
A = Standar Deviasi Probabilitas bahwa suatu proyek akan melampaui batas waktu Tx dapat dihitung sebagai berikut:
AoA Aix A Aie AA.
AA.
Dimana :
Z = Standart Deviasi Aix = Batas Waktu Aie = Jumlah Waktu lintasan kritis Expected Mean Time .
, dan variasi1 masing-masing ditentukan kemudian berdasar distribusi statistik beta sebagai berikut:
EuA cp II.
METODE PENELITIAN
Metode Perbaikan kualitas dengan Kaizen Langkah-langkah perbaikan kualitas menggunakan metode Kaizen adalah sebagai Mengetahui alur proses produksi.
Mengetahui data BOM (Bill Of Materia.
Drawing panel Mengetahui Lead Time pemesanan .
aktu ketersediaan materia.
Mengetahui time schedule perakitan panel Membuat diagram sebab akibat.
Melihat standart proses order material ke Melakukan perbaikan kualitas Membuat kinerja supplier Metode perhitungan PERT Langkah-langkah menggunakan metode PERT (Program Evaluation and Review Techniqu.
, yaitu:
Menjelaskan dan menguraikan berbagai pekerjaan yang akan dilaksanakan pada suatu proyek pada sebuah tabel.
Membuat bagan jaringan.
Menentukan lintasan atau jalur kritis.
Probabilitas proyek akan selesain melebihi 115 hari i.
PENGUMPULAN
DATA
DAN
PENGOLAHAN
a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Tabel List Of Material merupakan tabel yang berisikan nama sparepart apa saja yang akan di gunakan dalam produksi panel DCB.
Berikut adalah tabel List Of Material seperti Tabel 1.
Tabel List Of Material LIST OF MATERIAL PROJECT Customer :
PO Number : L14001
Project Name : DCB PROJECT
Item
Sub
Cat/Part Number
800T-H2A
800TC-PH16R
800TC-PH16G
800TC-PH16A
800T-A6
800T-A1
800T-A9
800H-N5B
800H-N5A
800H-N5E
800TC-XD1
800TC-XD2
Total Request lead time .
Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Item Sub Total Request lead time .
Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Cat/Part Number
KES3400LSI
T350K
A00622A
A00035
E2KM3400F
A4KES400T2
PLK3ROFF
E2KM3400F
A2KES250T2
SNT3P11K
A1X3PK
T300K
KES3250LSI
E2JM3125W
AG114SBQR
F-3587-4G
F-310
UBS 3 A/B
W22-470RJI
W22-8K2JI
RESIDUAL
100-D250ED11
100-DTS420
100-DTB420
ZEV
BUSBAR
6X40X4000
PLK3ROFF
RSL63H
SO Number :
Date :
Due Date :
Supplier
PXC
PXC
11RMPPRI0754
Mar 16, 11
70 Days Remark
Canceled Item
Supplier
PXC
PXC
PXC
PXC
PXC
BRC
BRC
CMI
CMI
CMI
Remark Mk loiil,9l/.
Canceled Item Weeks Weeks Weeks Weeks Canceled Item Weeks Weeks Weeks Weeks CCE a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Weeks Weeks Weeks Weeks HD36-6
100-DS1-11
NOBI
ENCLOSURE
Additional KEYLOCK
ROLLER
GLAND PLATE
Weeks Weeks Weeks CAT
CAT
FLEXIBLE CABLE
Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks PXC
SUPPORT
BREAKER
SUPPORT
BREAKER
193-RB1
193-EF1AKP
Tabel 2 Time Schedule Sebelum Dilakukan Perbaikan TIME SHEET SCHEDULE Project Name : DCB Customer : PT.
Actifity Design Order Material Pemasangan Komponen ke Base Plate Pemasangan Wiring duct Wiring installation Testing Pack aging TOTAL Schedule Actual Menjelaskan dan menguraikan berbagai pekerjaan yang akan dilaksanakan pada suatu proyek, seperti Gambar 3 dan Tabel 3 Lintasan A AA a AA Lintasan B Gambar 3.
Bagan Jaringan produksi panel DCB Tabel 3 Tabel Perhitungan Jalur Kritis a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Aktifitas Lintasan Kritis 1-2-3-5-6-7 = 14 61 7 7 2 1
= 92*
1-2-4-5-6-7 = 14 61 4 7 2
1 = 89
Sehingga lintasan kritis adalah AuAAy Probabilitas penyelesaian proyek akan selesai pada 95 Hari AA EuA cp A A .
A 7 A 0 A 0 A .
A 7 Hari AoA
Aix A Aie
= A95 A 92A/ 7 A 0,43
a A 4m A b
bAa E
A = EE
E 6 E
IV.
PEMBAHASAN
Penyebab keterlambatan proses produksi panel DCB.
Dari diagram sebab akibat yang terdapat pada bab sebelumnya di temukan bahwa penyebab dari keterlambatan produksi panel DCB adalah, adanya keterlambatan supply material yaitu pada material Enclosure.
Dimana Delivery time yang seharusnya 60 Hari terlambat menjadi 84 hari.
Hal ini yang produksi panel keseluruhan.
Berikut adalah diagram sebab akibat pada gambar 4.
P AAE > Aix A A 1,000 A 0,1664 A 0,8336 A 83% Gambar 4.
Diagram Sebab Akibat Tindakan corrective and preventive action
yang dilakukan adalah perbaikan pada keterlambatan supply Material NOBI
ENCLOSURE
melakukan penggantian supplier NOBI ENCLOSURE awal AuAAy ke Supplier NOBI ENCLOSURE yang baru AuBAy.
Setelah dilakukanya penggantian terhadap supplier NOBI ENCLOSURE yang mengalami keterlambatan supply dengan supplier baru, a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
maka produksi panel DCB menjadi tepat pada waktunya berikut adalah time schedule sebelum dan setelah dilakukan pergantian supplier untuk Material ENCLOSURE adalah sebagai berikut :
Tabel 4.
Time Schedule Sebelum Dilakukan Perbaikan TIME SHEET SCHEDULE Project Name : DCB Customer : PT.
x Actifity Design Order Material Pemas angan Komponen ke Bas e Plate Pemas angan Wiring duct Wiring installation Testing Pack aging TOTAL Schedule Actual Tabel 5.
Time Schedule Setelah Dilakukan Perbaikan TIME SHEET SCHEDULE Project Name : DCB Customer : PT.
Schedule Awal Actual Actifity Design Order Material Pemasangan Wiring duct Pemasangan Komponent Wiring installation Testing Packaging 14 day 42 days 7 days 4 days 7 day 2 days 1 day 95 days 77 days TOTAL Dari tabel diatas terlihat bahwa item 2.
Order Material yang seharusnya hanya memakan waktu 60 Hari mengalami A percepatan 24 Hari sehingga menjadi 84 hari.
Berikut Grafik Time schedule sebelum dilakukan perbaikan seperti gambar 5:
Working Days Lead Time
Pemasa Pemasa Wiring Order
Packagin
Design
Kompon
installati Testing Material Wiring en ke BaseA
TOTAL
Schedule awal Actual Gambar 5.
Grafik time schedule sebelum dilakukan perbaikan A Dari grafik diatas diketahui bahwa waktu produksi panel DCB yang seharusnya 95 hari, karena adanya keterlambatan dalam suppy material NOBI ENCLOSURE, maka waktu produksi mengalami keterlambatan menjadi 119 hari.
Berikut adalah grafik time schedule setelah dilakukan perbaikan seperti gambar di bawah ini:
a A Analisis Perbaikan Kualitas Waktu Proses Produksi Panel DCB Dengan Menggunakan Metode Kaizen dan Program Evaluation And Review Technic (PERT) Di PT X.
Author : Rudi Saputra.
Sumiyanto.
Harwan Ahyadi.
Erika Vol 35 No.
: 79-89
DOI : https://doi.
org/10.
37277/stch.
Working Days Lead Time
Pemasa Pemasa Wiring Order
Packagin
Design
Kompon
installati Testing Material Wiring en ke BaseA
TOTAL
Schedule awal Actual Gambar 6.
Grafik Time Schedule Setelah Dilakukan Perbaikan Dari Grafik diatas dapat diketahui bahwa ada perubahan dalam waktu produksi panel DCB yang semula sebelum dilakukan perbaikan adalah 119 hari menjadi 77 hari, maka waktu produksi lebih cepat dari sebelumnya.
IV.
KESIMPULAN
Setelah melakukan perhitungan dan analisa mengenai analisis perbaikan kualitas pada waktu proses produksi dengan menggunakan metode Kaizen dan PERT di PT X, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
PT X mengalami keterlambatan waktu produksi panel DCB yang seharusnya 60 Hari menjadi 84 Hari yaitu 24 hari waktu untuk keterlambatan.
Perbaikan kualitas yang dilakukan pada perusahaan adalah segera membuat CPAR dengan mengganti supplier untuk material ENCLOSURE, sehingga produksi panel DCB dapat selesai tepat pada waktunya dan memberikan sanksi penalty untuk setiap keterlambatan yang Jalur kritis dengan menggunakan metode Program Evaluation and Review Technique (PERT).
Terdapat pada 4 dari bagan jaringan adalah pada jalur AuAAy dengan waktu tempuh = 95 Hari.
DAFTAR PUSTAKA