JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Peningkatan Produktivitas Maintenance Menggunakan Metode Maintenance Value Stream Mapping pada Industri Jasa Penerbangan Nasional Uti Roysen.
Choesnul Jaqin.
Sawarni Hasibuan.
Singgih Juniawan.
Fachrul Alam.
Daruki.
Magister Teknik Industri.
Universitas Mercubuana Jl Raya.
RT.
4/RW.
Meruya Selatan.
Kembangan.
Daerah Khusus Ibukota Jakarta 11650 E-mail: utiroysen737@gmail.
ABSTRAK
Kegiatan perawatan dan pemeliharaan merupakan salah satu penyebab terjadinya keterlambatan jadwal penerbangan suatu maskapai.
Berdasarkan laporan dari salah satu maskapai penerbangan nasional terdapat 39% pekerjaan maintenance tidak dapat terselesaikan pada periode Januari 2022 - Juni 2023.
Peningkatan produktivitas maintenance diperlukan agar dapat meningkatkan jumlah pekerjaan selesai dan memperkecil kontibusinya terhadap keterlambatan.
Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan produktivitas pada divisi maintenance.
Penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengetahui nilai perbaikan sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan, metode Maintenance Value Stream Maping (MVSM) untuk membuat peta aliran proses kegiatan maintenance sehingga dapat mengetahui penyebab efektivitas dan efisiensi yang tidak tercapai dengan metode fishbone diagram.
Penelitian ini mengungkapkan bahwa efisiensi keseluruhan peralatan (OEE) yang pada awalnya hanya 29,38% sebelum dilakukannya perbaikan dapat meningkat secara signifikan mencapai nilai 54,49% pada akhir perbaikan.
Setelah melakukan pemetaan proses dengan Current MVSM didapatkan nilai sebesar 38,70% yang disebabkan oleh faktor -faktor utama yang berkontribusi pada rendahnya efektivitas dan efisiensi termasuk kekurangan dalam keterampilan, pengalaman, dan motivasi tim, hambatan dalam komunikasi dan strategi perencanaan, kurangnya pemeriksaan terhadap peralatan dan penggunaan alat yang tidak efektif, manajemen persediaan sparepart yang tidak memadai, serta lingkungan kerja yang kurang mendukung.
Melalui simulasi yang melibatkan sebuah tim kecil yang dikondisikan secara ideal, nilai Value Added dari pemetaan Future MVSM meningkat menjadi 45,54%.
Kata kunci: Maskapai.
Produktivitas.
Maintenance.
OEE.
MVSM
ABSTRACT
Maintenance and repair activities are among the factors that cause flight delays for airlines.
A report from a national airline indicates that 39% of maintenance tasks remained incomplete between January 2022 and June 2023.
To reduce delays and increase the number of completed tasks, it is essential to enhance maintenance productivity.
This study focuses on boosting productivity within the maintenance It utilizes the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method to assess performance improvements before and after the intervention, the Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) method to outline the maintenance process flow and pinpoint inefficiency sources, as well as the fishbone diagram method.
The findings indicate that overall equipment effectiveness (OEE), which was initially 38%, can significantly rise to 54.
49% after improvements.
Current MVSM process mapping revealed a value of 38.
70%, attributed to various factors lowering effectiveness and efficiency, such as insufficient skills, experience, and team motivation.
obstacles in communication and planning inadequate equipment inspections and inefficient tool usage.
poor spare parts inventory and an unhelpful working environment.
Following a simulation with a small, optimally conditioned team, the Value Added from the Future MVSM mapping improved to 45.
Keywords: Airline.
Productivity.
Maintenance.
OEE.
MVSM DOI: /10.
24853/jisi.
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
PENDAHULUAN
Di zaman modern saat ini, pesawat terbang telah mengemuka sebagai mode transportasi yang sangat vital bagi kehidupan Hal ini berdampak terhadap ekspansi industri pariwisata menjadi sangatlah besar dengan memberikan kemudahan bagi individu untuk mengeksplorasi destinasi yang terletak jauh dan memiliki keunikan tersendiri.
Pesawat terbang membuka akses ke berbagai lokasi eksotis yang mungkin sebelumnya sulit diakses (Wang et al.
, 2.
Perkembangan peningkatan jumlah pesawat terbang di Indonesia dapat dilihat dari semakin meningkatnya jumlah penerbangan Sebelum munculnya pandemi COVID-19 pada tahun 2019, tercatat ada 100 penerbangan domestik dan 41.
penerbangan internasional (Garcya et al.
, 2.
Momentum kejadian penurunan jumlah penerbangan menjadi salah satu awal untuk memperbaiki kinerja penyebab terjadinya Data yang diperoleh dari maskapai lokal di Jakarta menunjukkan bahwa rata-rata keterlambatan mencapai 29,02%.
Detailnya, 41,30% keterlambatan diakibatkan oleh masalah teknis pada departemen pemeliharaan, 57,44% disebabkan oleh faktorfaktor non-teknis, dan sisanya, 1,26%, adalah akibat dari kondisi cuaca.
Masalah teknis yang menyebabkan keterlambatan merupakan faktor utama kedua yang perlu diprioritaskan, mengingat hubungannya yang erat dengan aspek keselamatan dan kepatutan penerbangan (Insley & Turkoglu, 2.
Dalam industri penerbangan, keselamatan menjadi hal yang Penerbangan Nasional Penerbangan Internasional Jumlah Penerbangan .
alam ribua.
yang berkelanjutan untuk mengurangi risiko serta menghindari terjadinya kecelakaan (Osunwusi, 2.
Data yang dirilis oleh sebuah maskapai penerbangan menegaskan adanya isu di divisi pemeliharaan, ditunjukkan dengan 79.
534 Work Order (WO) yang belum terselesaikan di bagian tersebut, setara dengan 39%, selama periode Januari 2022 hingga Juni 2023.
Nilai tersebut masih jauh dari target yang diharapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 80%.
Pekerjaan yang terakumulasi dan belum selesai ini akan menjadi beban tambahan untuk tahun berikutnya (Puspita & Widjajati, 2.
Penelitian Sawhney et al.
memberikan framework awal berupa alat kepada komunitas maintenance untuk secara efektif mengevaluasi fungsi breakdown maintenance yang pada gilirannya memberikan ruang untuk mengurangi aktivitas NVA dan meningkatkan ketersediaan peralatan serta kapasitas fasilitas manufaktur berupa mesin produksi serbuk tungsten.
Selain itu penelitian yang dilakukan oleh Syafei & Suhendar .
berhasil menerapkan metode Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) sebagai alat yang efektif untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses perawatan mesin Surface Grinding pada perusahaan komponen Peningkatan nilai Overall Equipment Effectiveness mampu diukur pada fasilitas produksi suatu perusahaan manufaktur yang mengkhususkan diri dalam bidang pengolahan keju dari yang awal sebesar 83% menjadi 86%.
(Akbar & Aviasti 2.
Penelitian ini memiliki tujuan untuk meningkatkan produktivitas pada divisi maintenance dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengetahui nilai perbaikan sebelum dan Maintenance Value Stream Maping (MVSM) untuk membuat peta aliran proses kegiatan maintenance sehingga dapat mengetahui penyebab efektivitas dan efisiensi yang tidak tercapai dengan metode fishbone diagram.
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
TINJAUAN PUSTAKA
Gambar 1.
Data Penerbangan Maskapai Nasional 2011-2021 Sumber : Badan Pusat Statistik, .
paling diutamakan, dan perlu adanya usaha Perawatan (Maintenanc.
Pemeliharaan diartikan sebagai rangkaian kegiatan teknis, administratif, dan manajemen yang dilakukan sepanjang siklus hidup sebuah JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI alat/ part, baik secara menyeluruh maupun parsial, dengan tujuan untuk menjaga atau mengembalikan alat/ part tersebut ke kondisi di awal agar mampu menjalankan fungsi operasional yang diharapkan (Jardine et al.
Tujuan dari maintenance .
, antara lain adalah meningkatkan keandalan, mengurangi biaya, meningkatkan kinerja meningkatkan keselamatan, dan meningkatkan kepuasan pengguna (Merizalde et al.
, 2.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) OEE adalah ukuran yang menentukan efisiensi operasional suatu proses produksi relatif terhadap kapasitas maksimum yang dapat dicapainya (Santos et al.
, 2.
Giacotto et al.
, menjelaskan bahwa OEE merupakan metode efisien untuk mengevaluasi efisiensi dan keefektifan proses pemeliharaan dalam sebuah Metode ini mengintegrasikan aspekaspek seperti downtime yang terjadwal dan tidak terjadwal, kecepatan operasi, serta proporsi produk yang cacat.
Perhitungan nilai OEE dapat ditentukan menggunakan formula dibawah ini:
ycCyaya = ya.
ycE .
ycE OEE = Overall Equipment Efficiency (%) A = Ketersediaan (Availabilit.
(%) P = Performance rate (%) Q = Kualitas (Qualit.
rate (%) Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) MVSM merupakan suatu teknik yang mengeliminasi pemborosan dalam sistem pemeliharaan mesin (Sembiring & Nasution.
Teknik ini berkontribusi dalam pengembangan rencana pemeliharaan preventif yang lebih efektif dan efisien dengan cara memperbaiki suatu aliran nilai yang dimulai dari awal hingga akhir proses pemeliharaan mesin atau peralatan.
Melalui penerapan MVSM, perusahaan mampu meningkatkan efisiensi dan produktivitas dalam pemeliharaan peralatan atau mesin, menekan maintenance cost serta memperbaiki product quality.
Kegiatan pengukuran kinerja maintenance breakdown dapat menggunakan metrik yang disebut Mean Maintenance Lead Time (Sawhney et al.
, 2.
MMLT merupakan rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk pemeliharaan peralatan atau mesin, mulai dari deteksi permasalah hingga peralatan tersebut kembali berfungsi normal dan Volume 11 No 2 Agustus 2024 menghasilkan produk berkualitas.
MMLT
meliputi seluruh rangkaian kegiatan/ aktivitas pemeliharaan pada level operasional, termasuk durasi untuk mengenali penyebab masalah, mempersiapkan alat dan suku cadang yang diperlukan, melakukan perbaikan, serta memulai ulang proses produksi.
Berikut ini adalah formula yang digunakan untuk menentukan nilai MMLT:
ycAycAyaycN = ycAycNycNycC ycAycNycNycI ycAycNycNycU ycAycNycNycC = ycNycuycycayco ycOycaycoycyc ycCycyciycaycuycnycycaycycn yaycycoycoycaEa ycEyceycoyceycycycaycaycu ycEyceycycaycycaycycaycu ycAycNycNycI = ycNycuycycayco ycOycaycoycyc ycEyceycycaycaycnycoycaycu yaycycoycoycaEa yayceyciycayciycaycoycaycu ycAycNycNycU = ycNycuycycayco ycOycaycoycyc ycEyceycoycycoycnEaycaycu yaycycoycoycaEa ycEyceycycaycaycnycoycaycu ycAyayaycN = Mean Maintenance Lead Time .
am atau meni.
ycAycNycNycC = Mean Time To Organize .
am atau ycAycNycNycI = Mean Time To Repair .
am atau ycAycNycNycU = Mean Time To Yield .
am atau meni.
MTTO
MTTY
Non-Value Added
MTTR
Value Added Gambar 2.
Value Added vs Non-Value Added
MVSM
Sumber : Sawhney et al.
Root Cause Analysis (RCA) RCA merupakan metode yang digunakan untuk mengatasi masalah dengan cara mengidentifikasi penyebab dasar dari suatu masalah atau kejadian (Barsalou, 2.
Diagram Fishbone juga dikenal sebagai Diagram Ishikawa, adalah salah satu alat yang efektif untuk digunakan dalam analisis penyebab utama atau Root Cause Analysis.
Diagram Fishbone merupakan sebuah instrumen visual yang digunakan untuk JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi penyebab dari sebuah masalah tertentu.
(Mears.
Diagram Fishbone juga bisa diartikan sebagai metode yang sistematis agar dapat menganalisis berbagai konsekuensi atau dampak dan penyebab-penyebab yang berkontribusi atau mempengaruhi dampak tersebut (Ratnasari et al.
Beragam penyebab potensial yang teridentifikasi dalam diagram Fishbone meliputi:
Faktor Manusia: Kesalahan oleh operator, kekurangan dalam pelatihan, penilaian yang tidak tepat, dan sebagainya.
Faktor Metode: Proses perbaikan yang kurang efektif, kejelasan prosedur yang rendah, dan lain-lain.
Faktor Tools : Kegagalan dalam perangkat keras, usia peralatan yang sudah tua, dan lainlain.
Faktor Sparepart: Mutu komponen yang rendah, pengelolaan bahan yang kurang baik, dan sebagainya.
Faktor Lingkungan: Faktor cuaca, kondisi dalam hangar, dan lain-lain.
METODE PENELITIAN
Jenis penelitian yang dilakukan dapat digolongkan dalam penelitian campuran .
ix Dengan desain penelitian Sequential Explanatory Model yang mengutamakan pengambilan data kuantitatif sebagai langkah awal untuk menguji hipotesis atau model teoretis, diikuti oleh akuisisi dan evaluasi data meningkatkan pemahaman dari hasil analisis data kuantitatif (Hughes & DuMont, 2.
P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Mulai Studi Literatur Studi Lapangan Rumusan Masalah Tujuan Pengumpulan Data Data umum perusahaan.
Data pesawat serta komponennya.
Data gangguan pesawat didalam fasilitas perawatan.
Data Downtime komponen.
Informasi failure mode, root cause, serta dampak.
Buat Pareto Failure terbanyak Hitung Availability Hitung Performance Hitung Quality Hitung Overall Eqiupment Effectivenes Maping Present MVSM Analisis Penyebab (Fish Bon.
Rekayasa Tindakan Penyelesaian Maping Future MVSM
Desain Perbaikan Implementasi Hasil
Periksa hasil
OEE >85%
Tidak Analisis & Pembahasan Kesimpulan & Saran Selesai Gambar 3.
Alur penelitian Penelitian ini mengambil populasi dari 394 pegawai di divisi pemeliharaan dan 194 pesawat berukuran sedang yang dimiliki oleh sebuah maskapai penerbangan domestik terkemuka di Indonesia.
Informasi yang dikumpulkan menjadi fondasi untuk langkah-langkah teknis dan proses analisis data, yang diintegrasikan dengan menggunakan pendekatan OEE dan MVSM.
Berikut adalah urutan proses yang dilakukan:
Mengidentifikasi jenis-jenis kerusakan yang umum terjdi pada pesawat terbang jenis Boeing-737 Narrow Body.
Menetapkan nilai-nilai indikator OEE seperti yang diuraikan oleh Zarandi et al.
, diantaranya adalah:
Availability (A) Nilai persentase dari total waktu terjadwal pada suatu peralatan agar siap JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI berdasarkan berupa penugasan tanggung jawab serta pemantauan progress (Hines & Rich, 1.
Pengusulan perbaikan Tahap ini melibatkan pencapaian efektivitas menerapkan solusi terbaik untuk divisi pemeliharaan (Altamirano et al.
, 2.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan dilakukan, terungkap bahwa nilai OEE sebelum adanya perbaikan adalah 29,38%.
Nilai ini terbentuk dari komponen-komponen OEE seperti Availability dengan nilai 81,22%.
Performance sebesar 90,17%, dan Quality yang mencapai 40,12% (Gambar .
Pada Gambar 5 dapat dilihat jenis pekerjaan yang yang memberatkan divisi pemeliharaan meliputi DMI Install Part.
DMI Investigate.
WO Repetitive, dan PIREP/ MIREP.
Namun, pekerjaan PIREP/ MIREP, dengan kontribusi hanya 18,88%, tidak dianggap sebagai prioritas utama untuk Availability Performance Quality Gambar 3.
Hasil Komponen OEE Awal Frekuensi Kejadian .
alam ribuan kali per tahu.
digunakan untuk produksi (Abidi et al.
Performance (P) Perbandingan antara tingkat produksi saat ini .
serta kapasitas produksi maksimum (Rizal & Pandria, 2.
Quality (Q) Proporsi jumlah produk berkualitas dibandingkan terhadap jumlah total produksi (Saifuddin et al.
, 2.
Mengkalkulasi Overall Eqiupment Effectivenes (OEE).
Menyusun peta aliran nilai pemeliharaan saat ini (Current Maintenance Value Stream Maping-MVSM).
Pembuatan kerangka .
Proses ini melibatkan penggunaan indikator dan pengelompokan data seperti MTTO (Mean Time To Operat.
MTTR (Mean Time To Repai.
, dan MTTF (Mean Time To Failur.
pada aktivitas yang relevan (Jardine et al.
Pembuatan Peta Aliran Saat Ini (Current State Mapin.
Tahap mengumpulkan informasi tentang proses saat ini kemudian melacak aliran proses serta informasi, dan mengidentifikasi setiap langkah yang menambah atau tidak menambah nilai (Rother & Shook,1.
Setelah itu dilanjutkan dengan menggambarkan proses secara visual untuk memudahkan analisis.
Diagram Fishbone Proses pembuatan diagram Fishbone dimulai dengan menentukan masalah yang akan diteliti, lalu menuliskannya di sisi kanan diagram.
Dilanjutkan dengan menentukan setiap kategori penyebab utama berupa metode, manusia, tools, part, serta environtment yang diatur sebagai bone yang mengarah pada masalah utama (Pyzdek & Keller, 2.
Pembuatan Peta Keadaan Masa Depan (Future State Mapin.
Langkah ini melibatkan perencanaan suatu aliran nilai yang lebih efisien didasarkan pada analisis keadaan saat ini.
Proses ini dimulai dengan menentukan target yang diinginkan, seperti mengurangi waktu siklus serta meningkatkan kualitas.
Tahap ini memprioritaskan wilayah perbaikan yang teridentifikasi serta mengembangkan solusi
Volume 11 No 2 Agustus 2024
DMI
DMI Install Investigate Part Repetitive PIREP/ MIREP Gambar 4.
Kegiatan Perawatan dan Pemeliharaan JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Proses lanjutan pembuatan Current State Mapping dilakukan dengan memasukan data rata-rata .
pada setiap proses dengan menggunakan bantuan Tools Distribution Analysis yang ada pada Minitab 19 sehingga hasilnya dapat dilihat pada Tabel 1.
Semua proses data yang tercantum dalam Tabel 1 dikategorikan berdasarkan tipe-tipe tertentu, termasuk MTTO.
MTTR, dan MTTY.
Berikut adalah metode perhitungannya::
Mean Time To Organize (MTTO) Menghitung indeks Nilai Tambah (Value Added - VA) dijalankan melalui persamaan berikut:
ycOya = Hasil perhitungan menunjukkan bahwa nilai Nilai Tambah (Value Added - VA) adalah 38,70%.
Untuk menghitung indeks Tidak Nilai Tambah (Non Value Added - NVA), proses perhitungannya adalah sebagai berikut:
ycAycNycNycC ycAycNycNycU
ycAycAyaycN
77,46 71,11
100% = 61,30%
243,00
ycAycOya = ycAycNycNycC = 7,43 1,51 1,52 3,02 10,11 2,78 9,18 28,83 7,41 2,92 3,15 ycAycNycNycC = 77,46 menit Hasil perhitungan menunjukkan bahwa nilai MTTO (Mean Time To Operat.
yang didapat adalah sekitar 77,46 menit.
Mean Time To Repair (MTTR) ycAycNycNycI = 94,03 menit MTTR yang mengukur waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk aktivitas perbaikan, tercatat sekitar 94,03 menit.
Mean Time To Yield (MTTY) ycAycNycNycU = 1,36 66,58 3,17 ycAycNycNycU = 71,11 menit Dari perhitungan yang dilakukan dapat terlihat bahwa waktu yang dibutuhkan untuk pemeliharaan telah selesai adalah sekitar 71,11 menit.
Mean Maintenance Lead Time (MMLT) ycAycAyaycN = MTTO MTTR MTTY ycAycAyaycN = 77,46 94,03 71,11 = 243,00 menit Hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa durasi yang diperlukan untuk menjalankan proses pemeliharaan adalah sekitar 243 menit.
Melakukan indeks Nilai Tambah (Value Added - VA) dan Tidak Nilai Tambah (Non Value Added - NVA).
Tabel 1.
Data Distribusi Proses Maintenance PK-BKK 2022 No.
Identity Engineer Initial Info Engineer Message Status Engineer.
Tools & Part Identify the Resource Engineer.
Tools & Part Locate the Resource Engineer Generate WO Engineer.
Tools & Part, and Mechanic Repair Aircraft
Engineer, and Mechanic Operational Test
Engineer
ycAycNycNycI
94,03
100% =
100% = 38,70%
ycAycAyaycN
243,00
Berdasarkan hasil perhitungan dapat diketahui nilai NVA adalah sebesar 61,30%.
Setelah diketahui nilai NVA dan VA dilanjutkan dengan proses mapping current MVSM seperti pada Gambar 6.
Berdasarkan menggunakan Diagram Parreto seperti Gambar 7 sehingga dapat dilihat bahwa proses Repair Aircraft (MTTR).
Operational Test (MTTY).
Locate the Resource (MTTO) dan Delay (MTTO MTTY) menjadi prioritas untuk diselesaikan menggunakan Fishbone Diagram melalui kegiatan FGD (Focus Group Discussio.
dengan ahli seperti pada Gambar 8.
Pada Gambar 8 didapatkan hasil pengolahan data terkait masalah perbaikan pesawat, aspek manusia menjadi masalah terbesar, termasuk kekurangan pengalaman, keterampilan, serta Solusinya meliputi program pelatihan kembali, perekrutan mekanik yang lebih berpengalaman, serta meningkatkan sistem Dalam aspek metode masalah komunikasi serta perencanaan diatasi dengan meeting rutin, briefing efektif, serta pelatihan dalam analisis penyebab masalah.
Untuk alat solusinya meliputi audit tools, tracing usia pakai serta manajemen penggunaan tools.
Solusi untuk suku cadang melibatkan Activity Delay Process Delay Process Delay Process Delay Process Delay Process Delay Process Delay Process Delay Distribution Lognormal Weibull Lognormal Weibull Weibull Weibull Normal Lognormal Normal Normal Normal Weibull Normal Normal Lognormal I Mean .
1,51
7,43
1,52
10,11
3,02
9,18
2,78
28,83
2,92
7,41
3,15
94,03
3,17
66,58
1,36
Class
MTTO
MTTR
MTTY
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
peningkatan manajemen inventory dan validasi Terakhir, untuk masalah lingkungan, solusinya termasuk optimasi pemanfaatan parking zone, penyederhanaan prosedur perizinan, serta peningkatan kondisi kerja di lingkungan panas.
Dalam uji operasional, serangkaian masalah umum ditemukan, termasuk kekurangan personel, pengalaman yang tidak memadai, kesalahan dalam koordinasi, serta penggunaan tools dan prosedur yang kurang tepat.
Solusi restrukturisasi jadwal kerja, program training penyelenggaraan pertemuan koordinasi secara teratur, peningkatan format briefing, pelatihan ulang mengenai prosedur dan penggunaan tools, serta penyelarasan penggunaan peralatan untuk efisiensi sumber daya.
Di bidang sparepart, diutamakan perencanaan inventory yang prediktif serta training karyawan dalam pemilihan serta manajemen sparepart.
Untuk menghadapi environment challenge seperti work pressure, kondisi cuaca, serta proses perizinan, solusi yang diusulkan termasuk penggunaan tempat perlindungan portabel, penetapan prioritas yang jelas, pencahayaan yang cukup, serta document preparation yang akurat untuk prosedur perizinan (Gambar .
Dalam keterampilan, pengalaman, dan pendidikan pada aspek Man dalam locate the resource.
Volume 11 No 2 Agustus 2024 pendidikan formal.
Untuk masalah birokrasi pengadaan, efisiensi 5R, dokumentasi, dan Pada Method, solusinya melibatkan pelatihan, pengimplementasian SOP, dan peningkatan sistem inventory.
Dalam hal Tools, ada penekanan pada pembaruan hardware dan software, serta investasi dalam peralatan portabel.
Bagian Parts menangani masalah ketersediaan sparepart dan pelatihan bagi personel, menganjurkan sistem order yang lebih efisien.
Sedangkan Environment menyoroti perlunya kebersihan dan lokasi ware house yang strategis untuk efisiensi logistik.
Analisis ini menunjukkan bahwa peningkatan melalui training, sistematika proses, serta peningkatan tools kerja adalah kunci untuk mengatasi masalah yang telah diidentifikasi (Gambar .
Setelah mengetahui penyebab terjadinya permasalahan yang terjadi dilanjutkan dengan pembuatan simulasi dengan melengkapi kebutuhan pada satu tim khusus sehingga didapatkan perbaikan seperti yang ada pada Gambar 11 dengan Nilai Tambah (Value Adde.
dan Tidak Tambah Nilai (Non Value Adde.
tercatat berturut-turut sebesar 92,15 menit .
,54%) dan 110,22 menit .
,46%) dari menyelesaikan suatu tugas, yaitu 202,37 menit.
Ini menunjukkan penurunan sebanyak 40,63 menit dari 243 menit, yang setara dengan penurunan sebesar 16,72%.
Gambar 5.
Current State Mapping Waktu Proses .
alam satuan meni.
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Gambar 6.
Parreto Diagram Kegiatan Proses Maintenance Breafing tidak maksimal Miss Failure Analysis Motivasi Perencanaan tidak berjalan Inventory tidak optimal Pengetahuan Preventive Maintenance tidak berjalan Pressure Komunikasi Skill Pengalaman Repair Aircraft Parking Stand Terbatas Tidak Tersedia Tidak Layak Terbatas Tidak Sesuai Peruntukan Perijinan Sulit Lampu Penerangan Tidak Sesuai Peruntukan Cuaca Panas Gambar 7.
Diagram Fishbone Repair Aircraft Breafing tidak maksimal Kurang Pengalaman Kekurangan Jumlah Miss Prosedural Penggunaan Tool tidak sesuai Miss Koordinasi Operational Test Peralatan Safety kurang Cuaca Sering tidak sesuai permintaan Terbatas Gelap Kondisi aktual tidak sesuai Tekanan kerja dari lain devisi Perijinan Sulit Gambar 8.
Diagram Fishbone Operational Test
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Dokumentasi Minim Pengetahuan Birokrasi Pengadaan Penyimpanan Tidak Teratur Skill 5R belum optimal e-MRO tidak Update Pengalaman Locate the Resource Tidak seteril Komputer versi lama Tidak Lengkap Lokasi Personel Bekerja berjauhan Mobilitas minim Tidak Tersedia Lokasi Ware House Jauh Gambar 9.
Diagram Fishbone Locate the Resource Aircraft
Initial Info
Message Status
Identify the Resource Locate the Resource Generate WO
Repair Aircraft
Operational Test
Finish Work Order
1,51 mnt
7,43 mnt
1,51 mnt
10,11 mnt
3,02 mnt
9,18 mnt
2,78 mnt
22,57 mnt
2,92 mnt
7,41 mnt
1,2,3
3,15 mnt
3,17 mnt
34,09 mnt
1,36 mnt
110,22 mnt
92,15 mnt
92,15 mnt
Value Added
45,54 %
Non Value Added 54,46 % Gambar 10.
Future State Mapping JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi Hasil dari penerapan dan simulasi yang dilakukan sebanyak 56.
700 kali menunjukkan bahwa nilai OEE akhir mencapai 59,49%.
Komponen nilai OEE ini terdiri dari Availability yang bernilai 81,22%.
Performance yang sempurna pada 100,00%, dan Quality sebesar 73,25% (Gambar .
Availability Performance Quality Gambar 12.
Availability.
Performance dan Quality Akhir Jika sebelumnya, peningkatan nilai Value Added dalam penelitian ini hanya mencapai 6,84%, yang lebih rendah dibandingkan dengan penelitian yang dilakukan oleh Syafei & Suhendar .
, dimana mereka mencatat peningkatan sebesar 13,77%.
Perbedaan ini terjadi karena penelitian ini fokus pada sektor jasa penerbangan, yang tunduk pada regulasi ketat serta audit rutin di semua area sesuai dengan Minimum Equipment List (MEL) Sementara itu, penelitian Akbar & Aviasti .
mengindikasikan peningkatan nilai OEE sebesar 3%, sedangkan penelitian ini berhasil meningkatkan nilai OEE hingga 25,11%.
Peningkatan ini terjadi dikarenakan penulis yang juga praktisi menyaksikan bahwa selama pendirian maskapai hingga penelitian ini dilakukan tidak pernah menerapkan metode OEE dan MVSM dalam melakukan perbaikan di divisi maintenance.
Selain itu pada penelitian Stadnicka & Ratnayake .
, yang menggunakan Value Stream Mapping pada industri jasa perawatan pesawat dalam mengurangi leadtime pengerjaan setiap satu unit pesawat yang memiliki status Aircraft on P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Ground (AOG) dari 62.
6 hari menjadi 16.
6 hari.
Hal ini berbeda dengan penelitian ini yang berfokus pada waktu pengerjaan yang bersifat daily routine maintenance dari 243 menit menjadi 202,37 menit.
Studi keterbatasan mulai dari fase awal penyusunan hingga fase penyelesaian yang meliputi beberapa aspek berikut:
Dalam fase awal penyusunan, penelitian ini mengalami kesulitan dalam mencari jurnal referensi yang spesifik terkait operasional pemeliharaan di sektor penerbangan, khususnya di Indonesia dan secara global.
Pada akhirnya studi ini menggunakan referensi dari penerapan OEE dan MVSM di industri manufaktur dan transportasi Pada tahap akhir eksperimen penerapan perbaikan hanya dilaksanakan terhadap 30 aircraft selama satu minggu.
Hasilnya kemudian disimulasikan menggunakan metode Montecarlo sebanyak 56.
700 kali untuk mendapatkan rata-rata Quality yang digunakan dalam perhitungan OEE masa Namun, konsistensi hasil ini dalam jangka panjang masih belum dapat dipastikan.
KESIMPULAN
Dari analisis data pada penelitian ini dapat diketahui beberapa hasil penting diantaranya adalah Nilai OEE awal di divisi pemeliharaan pada maskapai nasional berada pada 29,38%.
Angka ini adalah hasil dari tiga komponen utama yaitu: Availability sebesar 81,22%.
Performance 90,17%, serta Quality hanya 40,12%.
Hal ini menunjukkan peluang untuk peningkatan khususnya pada aspek Quality yang nilainya paling rendah.
Sedangkan berdasarkan analisis Diagram Fishbone, ditemukan bahwa penyebab utama rendahnya efektivitas dan efisiensi terkait dengan berbagai faktor, termasuk kurangnya pengalaman, keterampilan, serta motivasi pada aspek
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
perencanaan pada bagian metode, pengelolaan alat serta kekurangan dalam audit ketersediaan peralatan, manajemen inventory sparepart yang tidak efisien, dan lingkungan kerja yang kurang Selain itu juga terdapat proses kerja yang tidak efisien yang terbukti dengan tingginya waktu Non Value Added (NVA) juga berperan dalam rendahnya nilai efektivitas serta Pada akhir pelaksanaan serangkaian solusi termasuk program training dan keterampilan dan motivasi, perencanaan serta peningkatan komunikasi, dan audit peralatan yang lebih rutin.
Manajemen inventory sparepart juga diperbaiki dan kondisi lingkungan kerja dioptimalkan.
Terjadi peningkatan pada nilai tambah (Value Added VA) dari 38,70% menjadi 45,54% melalui penerapan MVSM.
Hal ini berdampak pada perubahan nilai OEE dari 29,38% menjadi 59,49% dengan peningkatan yang signifikan pada bagian aspek Performance serta Quality menunjukkan efektivitas dari solusi yang DAFTAR PUSTAKA