Studi Kasus Peningkatan Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA pada Perusahaan Carbon Rod Baterai Yesaya Hansel Setiawan.
Mohammad Agung Saryatmo.
I Wayan Sukania
STUDI KASUS PENINGKATAN KUALITAS MENGGUNAKAN METODE SIX
SIGMA DAN FMEA PADA PERUSAHAAN CARBON ROD BATERAI
Yesaya Hansel Setiawan.
Mohammad Agung Saryatmo.
I Wayan Sukania.
Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara e-mail: .
545210008@stu.
id, .
mohammads@ft.
id, .
wayans@ft.
ABSTRAK
Penelitian ini dilakukan di PT.
XYZ, perusahaan yang memproduksi carbon rod, dengan menerapkan metode Six Sigma menggunakan pendekatan DMAIC dan FMEA.
Data diambil dari hasil produksi selama periode April 2024 hingga Maret 2025, yang menunjukkan ratarata tingkat cacat atau defect sebesar 4,9%.
Tahap awal penelitian dimulai dengan mengidentifikasi critical to quality (CTQ), yaitu kebutuhan produk carbon rod yang berkualitas tinggi dan mampu memenuhi permintaan pelanggan secara konsisten.
Dilakukan pemetaan proses dan perhitungan performa kualitas menggunakan metode Six Sigma, yang menghasilkan nilai DPMO sebesar 6.
997 dan level sigma sebesar 3,96.
Hasil ini menunjukkan bahwa proses produksi perlu dilakukan perbaikan.
Penyebab utama cacat dianalisis menggunakan diagram sebab-akibat berdasarkan lima jenis defect, yaitu patah, chipping, retak, berlubang, dan posisi miring, yang dipengaruhi oleh faktor manusia, mesin, metode, dan lingkungan kerja.
melalui analisis FMEA, ditemukan penyebab kegagalan dengan nilai FRPN tertinggi, seperti kecepatan mesin yang terlalu tinggi, kebersihan mesin dan alat produksi lainnya yang tidak diperhatikan atau diabaikan, serta kesalahan dalam penyetelan mesin.
Usulan perbaikan dilakukan dengan pendekatan Kaizen melalui 5S dan five M-checklist, serta diimplementasikan dalam bentuk SOP dan checksheet.
Hasilnya, tingkat defect berhasil ditekan dari 4,9% menjadi 3,5%.
Kata kunci: DMAIC.
FMEA.
Kaizen.
Peningkatan Kualitas ABSTRACT This research was conducted at PT.
XYZ, a company that manufactures carbon rods, by applying the Six Sigma method using the DMAIC and FMEA approaches.
The data is taken from production results during the period April 2024 to March 2025, which shows an average defect rate of 4.
The initial stage of the research begins with identifying critical to quality (CTQ), which is the need for high-quality carbon rod products that are able to meet customer demand consistently.
Process mapping and quality performance calculation were carried out using the Six Sigma method, which resulted in a DPMO value of 6,997 and a sigma level of These results show that the production process needs to be improved.
The main causes of defects are analyzed using a cause-and-effect diagram based on five types of defects, namely fracture, chipping, cracking, perforation, and tilted position, which are influenced by human factors, machines, methods, and working environments.
through FMEA analysis, it was found that the causes of failure with the highest FRPN values were found, such as engine speed that was too high, cleanliness of machinery and other production equipment that is not observed or neglected, and errors in engine adjustment.
Proposed improvements are carried out with a Kaizen approach through 5S and five M-checklists, and are implemented in the form of SOPs and checksheets.
As a result, the defect rate was successfully reduced from 4.
9% to 3.
Keywords: DMAIC.
FMEA.
Kaizen.
Quality Improvement
PENDAHULUAN
Industri manufaktur Indonesia telah sejak dahulu berperan dan terus berkembang secara signifikan dalam perekonomian negara.
Produk hasil manufaktur yang telah sejak lama digunakan hingga sekarang dalam kehidupan sehari-hari salah satunya merupakan baterai dry cell.
Pengaplikasian baterai dry cell banyak digunakan pada produk seperti jam dinding, remote, mouse, dan produk digital lainnya.
Dalam memproduksi baterai dry cell tentu terdapat komponen utama, yaitu carbon rod yang berfungsi sebagai elektroda untuk menghasilkan arus listrik dengan proses elektrokimia.
PT.
XYZ yang dipilih sebagai lokasi penelitian ini merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi carbon rod sebagai komponen utama baterai dry cell.
Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 222 Ae 231 PT.
XYZ telah beroperasi di Indonesia sejak 1988, dan fokus dalam memproduksi carbon elektrode dan special carbon.
Sistem produksi yang digunakan oleh perusahaan merupakan make to stock untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.
Produk carbon rod yang dihasilkan terbagi ke dalam beberapa jenis, yaitu carbon rod dengan ukuran R20.
R14.
R6, dan R03, serta spesifikasi yang disesuaikan dengan kebutuhan setiap pelanggan.
Meningkatnya permintaan kebutuhan pasar, membuat perkembangan perusahaan semakin pesat, hal tersebut dapat dilihat pada jumlah produksi PT.
XYZ yang terus meningkat setiap tahunnya.
Namun, meskipun terus berkembang, masih ada masalah dengan efisiensi produksi dan pengendalian kualitas, terutama karena tingkat produk cacat yang tinggi yang berdampak pada pencapaian target perusahaan.
Berdasarkan data produksi carbon rod dari bulan April 2024 hingga Maret 2025.
PT.
XYZ memproduksi carbon rod sebanyak 362 kg dan produk defect sebanyak 171.
741 kg.
Sehingga rata-rata defect dari periode produksi tersebut sebanyak 4,9%, yang dimana angka tersebut masih cukup jauh dari target yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu dibawah 4%.
Banyaknya jumlah cacat yang cukup signifikan tentu akan mempengaruhi efisiensi produksi, biaya produksi, kepercayaan pelanggan terhadap kualitas produk.
Maka, perusahaan perlu berkonsentrasi pada peningkatan proses produksi dan konsistensi kualitas produk untuk mempertahankan daya saing, karena produk yang memenuhi standar pelanggan akan menjadi nilai tambah bagi keberlangsungan perusahaan .
Defect yang terjadi pada produk carbon rod akan berdampak pada utilitas dan kualitas produk tentunya, dan relatif tidak dapat digunakan atau dijual kepada pelanggan, sehingga harus dilakukan proses produksi ulang terhadap carbon rod yang rusak.
Dalam kondisi tersebut, perusahaan tentu harus fokus dan memperhatikan setiap aspek seperti teknologi, tenaga kerja, dan proses manufaktur yang efektif, untuk dilakukannya perbaikan berkelanjutan .
Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi setiap faktor kritis dan menganalisis proses produksi yang dilakukan oleh PT.
XYZ menggunakan metode Six Sigma dengan pendekatan DMAIC untuk mengetahui terlebih dahulu secara umum proses bisnis yang dilakukan oleh PT.
XYZ hingga kemampuan dalam memproduksi carbon rod yang berkualitas untuk memenuhi kebutuhan Penelitian juga berfokus untuk mengetahui akar penyebab setiap permasalahan yang terjadi sehingga dapat dilakukan analisis mendalam dan menentukan prioritas untuk dilakukan perbaikan menggunakan failure mode and effect analysis.
Penentuan prioritas perbaikan sangat penting dilakukan untuk memfokuskan sumber daya pada potensi kegagalan yang paling berdampak pada proses.
Sehingga dari analisis tersebut dapat disusun usulan dan strategi perbaikan berkelanjutan menggunakan kaizen untuk dilakukan dalam upaya peningkatan kualitas produk carbon rod.
METODE PENELITIAN
Penelitian ini diawali dengan dua pendekatan utama, yaitu observasi lapangan dan studi literatur.
Observasi bertujuan untuk memperoleh data langsung dari proses produksi, sedangkan studi literatur digunakan untuk mengumpulkan teori dan referensi yang relevan.
Berdasarkan kedua pendekatan tersebut, peneliti mengidentifikasi permasalahan yang ada untuk menentukan fokus penelitian dan merumuskan masalah secara jelas.
Selanjutnya, ditetapkan tujuan, manfaat, dan batasan penelitian guna membatasi ruang lingkup kajian.
Tahap berikutnya melibatkan pengumpulan data, yang terdiri atas data primer melalui wawancara dengan pekerja dan standar kualitas perusahaan, serta data sekunder berupa catatan produksi dan defect dalam periode tertentu.
Setelah data terkumpul peneliti melakukan pengolahan dan analisis terhadap data yang telah dimiliki menggunakan tahapan DMAIC.
Tahap define, dilakukan pemilihan produk yang akan diteliti, membuat project charter, membuat diagram SIPOC dan Studi Kasus Peningkatan Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA pada Perusahaan Carbon Rod Baterai Yesaya Hansel Setiawan.
Mohammad Agung Saryatmo.
I Wayan Sukania membuat CTQ.
Ketiga alat penelitian tersebut digunakan untuk menggambarkan outline penelitian dan identifikasi awal mengenai gambaran umum bisnis perusahaan.
Tahap measure, membuat peta kendali Laney pAo, dilanjutkan dengan menghitung DPMO dan level sigma, serta kapabilitas proses.
Perhitungan tersebut secara garis besar memiliki tujuan untuk memberikan gambaran umum mengenai kinerja dan proses yang dilakukan oleh perusahaan selama ini untuk dilakukan analisis lebih lanjut.
Tahap analyze, melakukan analisis menggunakan diagram pareto untuk mengidentifikasi jenis defect dengan frekuensi tertinggi, dilanjutkan dengan membuat cause and effect diagram yang bertujuan untuk mengetahui akar utama penyebab permasalahan yang terjadi.
Kemudian dilakukan pembuatan FMEA untuk menentukan skala prioritas perbaikan dari setiap mode kegagalan yang terjadi.
Tahap improve, membuat dan menentukan strategi perbaikan berdasarkan permasalahan yang telah diketahui, serta melakukan penerapan kaizen dalam proses perbaikan berkelanjutan.
Tahap control, dilakukan penerapan usulan perbaikan dan perbandingan pada kondisi awal proses dengan kondisi setelah dilakukan penerapan.
Penelitian diakhiri dengan membuat kesimpulan dan saran dari perhitungan, analisis, dan strategi perbaikan yang telah diberikan sebagai penutup dari penelitian.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Analisis yang dilakukan dalam peningkatan kualitas menggunakan data sampel jumlah produksi dan jumlah defect produksi carbon rod selama bulan April 2024 hingga Maret 2025.
Analisis dilakukan dengan pendekatan DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
Berikut data jumlah produksi dan jumlah defect yang digunakan, dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.
Data Produksi dan Defect Carbon Rod Jumlah Produksi (K.
Apr 2024 Mei 2024 Jun 2024 Jul 2024 Agu 2024 Sep 2024 Okt 2024 Nov 2024 Des 2024 Jan 2025 Feb 2025 Mar 2025 Bulan Jumlah Defect Persentase Defect (K.
(%) 4,07% 5,06% 4,30% 3,97% 4,91% 5,78% 5,10% 5,95% 6,84%
4,35%
3,68%
4,78%
Tahap Define Dalam mengidentifikasi secara umum penelitian yang akan dilakukan menggunakan project charter untuk menentukan maksud dan tujuan awal dalam pelaksanaan proyek penelitian .
Ruang lingkup penelitian dilakukan pada proses produksi carbon rod yang berfokus pada proses finishing untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya defect dan juga menentukan prioritas perbaikan kedepannya.
Terdapat dua poin yang menjadi risiko dan isu dalam pelaksanaan proyek penelitian, seperti terdapat beberapa proses produksi yang tidak dapat diketahui secara umum dan implementasi solusi perbaikan yang mungkin saja tidak memberikan dampak.
Selain itu, juga terdapat asumsi atau ketergantungan dalam pelaksanaan penelitian, seperti perlunya dukungan penuh dalam melakukan implementasi perbaikan dan keakuratan data yang digunakan dalam penelitian.
Identifikasi dilanjutkan dengan menganalisis alur proses yang berjalan secara umum menggunakan diagram SIPOC .
Identifikasi dilakukan mengenai alur proses yang dijalankan mulai dari supplier atau pemasok bahan baku, input atau bahan baku yang digunakan, process yang merupakan proses produksi untuk mengubah input menjadi output.
Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 222 Ae 231 Dalam proses produksi carbon rod terbagi sesuai dengan bahan baku, namun secara garis besar setiap material melalui proses grinding, weighting, binder mixing, dilanjutkan dengan proses extrusion, baking, cutting, hingga pada proses grinding, dan dilakukan packing pada akhir.
Kemudian output yang dihasilkan merupakan carbon rod, dan customer yang menjadi penerima akhir dari produk carbon rod.
Dilanjutkan dengan identifikasi faktor yang berkaitan secara langsung dengan kualitas dan kebutuhan pelanggan menggunakan critical to quality (CTQ) .
CTQ produk carbon rod dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1.
Critical to Quality Carbon Rod Tahap Measure Dalam tahap ini dilakukan identifikasi stabilitas proporsi cacat dengan sampel yang bervariasi secara lebih akurat menggunakan peta kendali Laney P.
Dilakukan juga perhitungan DPMO .
efect per million opportunit.
, level sigma, dan juga kapabilitas proses untuk mengetahui performa proses yang sedang berjalan.
Peta kendali Laney P merupakan alat yang digunakan untuk mengidentifikasi dan mengetahui variasi proporsi cacat dalam data proses produksi setiap bulannya .
Penggunaan tools ini memberikan gambaran secara akurat kinerja proses yang dilakukan oleh perusahaan, visualisasi grafik peta kendali Laney PAo menggunakan bantuan software Minitab yang dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2.
Peta Kendali Laney PAo Dapat dilihat bahwa proporsi defect dalam proses produksi selama bulan April 2024 sampai Maret 2025 berada dalam daerah batas UCL .
pper control lin.
dan LCL .
ower control lin.
sehingga tidak ada proporsi yang diluar batas kendali.
Studi Kasus Peningkatan Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA pada Perusahaan Carbon Rod Baterai Yesaya Hansel Setiawan.
Mohammad Agung Saryatmo.
I Wayan Sukania Meskipun tidak terdapat proporsi cacat yang melewati batas kendali, tidak dapat secara langsung dikatakan bahwa proporsi defect dalam proses produksi sudah terkendali.
Jika dilihat pada bulan Juli 2024 sampai bulan Desember 2024 terjadi peningkatan progresif terhadap proporsi defect hingga mendekati batas kendali atas dan menurun pada bulan Januari 2025 dengan signifikan hingga mendekati batas kendali bawah.
Setelah itu dilanjutkan dengan perhitungan DPMO dan level sigma sebagai berikut:
yaycEycO = 3.
362 = 0,049
ycNycuycycayco ycCycyycyycuycycycycuycnycycnyceyc = 3.
362 y 7 = 24.
yaycEycC = 24.
534 = 0,06997
yaycEycAycC = 0,006997 y 1,000,000 = 6.
997,118 OO 6.
1,000,000Oe6.
997,118
Sigma Level = NORMSINV ( 1,000,000 ) 1,5 = 3,96 .
Berikut merupakan hasil perhitungan yang disajikan dalam bentuk tabel yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2.
Hasil Perhitungan DPMO dan Level Sigma
DPU
0,049
DPO
0,006997
DPMO
Sigma Level 3,96 Selanjutnya dilakukan perhitungan kapabilitas proses untuk mengukur kemampuan proses yang dilakukan perusahaan untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan berikut dapat dilihat perhitungannya:
Presentase Proporsi Defect = 1 Oe 100yOpportunities Defect = 1 Oe 100y7 = 0,993 .
Didapatkan dari hasil perhitungan nilai sebesar 0,993, selanjutnya mencari titik Z
untuk Z0,4930 pada tabel distribusi adalah 2,45 yaycy = Titik ycs
2,45
= 0,816
Berikutnya dilakukan perhitungan kapabilitas proses kane (Cp.
Presentase Proporsi Defect =1Oe =1Oe = 0,951 .
Didapatkan dari hasil perhitungan nilai sebesar 0,951, maka selanjutnya mencari titik Z untuk Z0,4510 pada tabel distribusi adalah 1,65 yaycyyco = Titik ycs
1,65
= 0,55
Didapatkan nilai Cp sebesar 0,816 dan Cpk sebesar 0,55 terhadap proses yang Nilai Cp yang kurang dari 1 (Cp < .
menunjukkan bahwa proses yang sekarang dilakukan belum mencapai tingkat optimal dan membutuhkan perbaikan serta pengendalian yang lebih untuk meningkatkan kualitas produksi.
Sementara itu, nilai Cpk yang juga di bawah 1 (Cpk < .
menunjukkan bahwa produk yang dihasilkan tidak sepenuhnya memenuhi standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan kebutuhan pelanggan.
Tahap Analyze Dalam tahap analyze dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data dan juga permasalahan yang terjadi pada perusahaan.
Analisis dilakukan untuk mengetahui akar penyebab permasalahan dan menemukan solusi ataupun strategi perbaikan yang dapat Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 222 Ae 231 dilakukan kedepannya untuk evaluasi dan peningkatan proses yang dilakukan oleh perusahaan .
Berdasarkan data, informasi dan juga observasi yang dilakukan dalam melakukan penelitian ini, maka penelitian difokuskan pada proses finishing yang dilakukan oleh perusahaan.
Pemfokusan penelitian pada proses finishing dilakukan karena hampir sebagian besar defect dari produk carbon rod terjadi pada proses tersebut.
Pada penelitian ini, diagram pareto digunakan untuk menganalisis data defect pada produk carbon rod yang diproduksi oleh PT.
XYZ.
Data jumlah defect yang didapatkan selanjutnya dilakukan pengolahan untuk menghitung jumlah kumulatif dan persentase kumulatif dari data defect yang telah dipisahkan berdasarkan jenisnya.
Berikut diagram pareto yang dapat dilihat pada Gambar Gambar 3.
Diagram Pareto Jenis Defect Dalam visualisasi data defect berdasarkan jenisnya dapat dilihat bahwa jenis defect yang memiliki frekuensi paling tinggi merupakan defect patah dengan persentase 27% dari total keseluruhan defect.
Selanjutnya pada tahap analyze digunakan diagram cause and effect untuk mengategorikan penyebab permasalahan utama menjadi berbagai faktor secara Dalam cause and effect yang digunakan terdapat lima kategori faktor penyebab permasalahan yang digunakan, diantaranya manusia, mesin, metode, dan juga lingkungan .
Pada analisis yang dilakukan pada PT.
XYZ, permasalahan utama dibagi dalam lima jenis defect dengan frekuensi yang terbesar.
Berikut merupakan diagram cause and effect dari defect patah yang dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4.
Diagram Cause and Effect Defect Patah Berikut diagram cause and effect dari defect chipping yang dapat dilihat pada Gambar 5.
Studi Kasus Peningkatan Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA pada Perusahaan Carbon Rod Baterai Yesaya Hansel Setiawan.
Mohammad Agung Saryatmo.
I Wayan Sukania Gambar 5.
Diagram Cause and Effect Defect Chipping Berikut diagram cause and effect dari defect crack yang dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6.
Diagram Cause and Effect Defect Crack Berikut diagram cause and effect dari defect crack yang dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7.
Diagram Cause and Effect Defect Berlubang Berikut diagram cause and effect dari defect crack yang dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8.
Diagram Cause and Effect Defect Miring Memasuki tahapan FMEA dilakukan perhitungan nilai untuk severity, occurence, dan detection yang didapatkan dari hasil diskusi dan observasi lapangan secara langsung.
Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 222 Ae 231 Nilai tersebut kemudian dihitung untung mendapatkan risk priority number (RPN) dari setiap faktor kegagalan yang dianalisis .
Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan 5 faktor kegagalan dengan RPN tertinggi, yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3.
Faktor Kegagalan dengan RPN Tertinggi Failure Mode Permukaan carbon rod tercuil dan berpotensi Retakan halus pada permukaan carbon rod Sisi potong carbon rod memiliki kemiringan yang tidak sejajar Carbon rod terbelah atau hancur menjadi beberapa bagian Permukaan carbon rod kasar dan melebihi batas toleransi Cause of Failure Pemaksaan terhadap produk carbon rod yang mengalami macet pada mesin Pengecekan carbon rod tidak dilakukan secara berkala setiap prosesnya Kesalahan dalam melakukan pengaturan derajat pada mesin cutting RPN Pengaturan putaran pada mesin centerless terlalu tinggi Kebersihan mesin dan alat produksi lainnya yang tidak diperhatikan atau diabaikan Tahap Improve Tahap improve merupakan tahapan yang berfokus untuk memberikan usulan dan strategi perbaikan yang akan diimplementasikan dengan menggunakan Kaizen five step plan dan juga five m-checklist.
Penerapan 5S dilakukan untuk memastikan usulan perbaikan dapat diterapkan secara berkelanjutan dan membentuk budaya kerja yang lebih baik melalui pendekatan Kaizen five step plan .
Tahapan Seiri dilakukan dengan menghilangkan praktik kerja yang tidak diperlukan, seperti memaksa produk macet dan menggunakan alat bantu yang tidak sesuai.
Seiton diterapkan dengan menata proses agar lebih terkontrol, seperti pemberian label parameter mesin dan penyediaan tempat verifikasi awal produksi.
Seiso difokuskan pada kebersihan area kerja dan mesin produksi untuk mencegah kontaminasi dan kerusakan.
Seiketsu dilakukan melalui standarisasi prosedur seperti pengaturan putaran mesin, derajat cutting, dan penggunaan checklist harian.
Terakhir.
Shitsuke diterapkan dengan membangun kedisiplinan kerja melalui pelatihan rutin, briefing pagi, serta pengawasan aktif dan inspeksi berkala oleh supervisor.
Seluruh tahapan ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang bersih, teratur, disiplin, dan konsisten dalam menjaga mutu proses produksi carbon rod.
Dalam memberikan usulan perbaikan yang berkelanjutan, jgua dilakukan menggunakan five m-checklist berdasarkan faktor man, machine, dan juga method, dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4.
Five M-Checklist Faktor Man Machine Method Penyebab Masalah Usulan Perbaikan A Pemaksaan terhadap produk carbon rod yang A Memberikan arahan dalam menjalankan produksi agar kedisiplinan mengalami macet pada mesin dalam bekerja dapat ditingkatkan dan melakukan standarisasi prosedur dalam melakukan handling untuk meminimalisir A Kebersihan mesin dan alat produksi lainnya yang tidak diperhatikan atau diabaikan A Pengawasan yang lebih ketat dan aktif oleh supervisor A Pengaturan putaran mesin centerless yang A Memeriksa kondisi dan pengaturan mesin setiap hari sebelum terlalu tinggi dilakukannya proses produksi melalui penggunaan checksheet A Kesalahan dalam pengaturan derajat pada A Melakukan standarisasi prosedur dalam melakukan pengaturan mesin cutting mesin untuk meminimalisir kesalahan A Memeriksa sampel produksi awal sebelum dilakukan dalam jumlah A Melakukan pelatihan mengenai standar pengaturan dari setiap jenis carbon rod A Pengecekan carbon rod tidak dilakukan A Melakukan rapat atau briefing setiap harinya untuk pembaruan secara berkala pada setiap prosesnya.
metode kerja yang lebih efisien A Pengawasan oleh supervisor terhadap kedisiplinan pekerja dalam menjalankan standar prosedur Tahap Control Pada tahap control, implementasi usulan perbaikan dilakukan melalui penerapan SOP dan checksheet, disertai evaluasi ulang berupa perhitungan proporsi defect, peta kendali Laney pAo.
DPMO, level sigma, kapabilitas proses, dan diagram pareto.
Studi Kasus Peningkatan Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA pada Perusahaan Carbon Rod Baterai Yesaya Hansel Setiawan.
Mohammad Agung Saryatmo.
I Wayan Sukania Implementasi dilakukan secara bertahap dengan masa sosialisasi selama satu minggu kepada pekerja bagian finishing untuk memastikan pemahaman dan adaptasi yang baik terhadap prosedur baru serta efektivitas perbaikan yang diterapkan.
Penerapan mencakup SOP pengaturan mesin centerless dan mesin cutting, serta penggunaan berbagai checksheet seperti checksheet pengaturan mesin, pengawasan kerja, dan monitoring briefing sebagai alat bantu kontrol untuk memastikan prosedur berjalan efektif dan konsisten.
Selanjutnya, dilakukan perbandingan kondisi sebelum dan sesudah dilakukannya implementasi usulan perbaikan untuk mengetahui kondisi secara aktual.
Berikut tabel hasil perbandingan kondisi sebelum dan sesuai implementasi, dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5.
Perbandingan Kondisi Sebelum Dan Sesudah Implementasi
Kategori Nilai DPMO
Level Sigma
Capability Process
Capability Process Kane
Proporsi Defect
Sebelum Implementasi
0,816
0,55
4,9%
Setelah Implementasi
4,08
0,856
3,5%
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisis, ditemukan beberapa faktor kritis penyebab defect dalam proses produksi carbon rod di PT.
XYZ, seperti kebersihan mesin dan alat produksi lainnya yang tidak diperhatikan atau diabaikan, putaran mesin centerless yang terlalu tinggi, penggunaan alat bantu yang tidak sesuai, serta tidak dilakukannya pengecekan berkala dan penggunaan parameter yang tidak tepat.
Pada tahap measure, nilai DPMO tercatat sebesar 997 dengan level sigma 3,96, yang menunjukkan perlunya perbaikan.
Setelah implementasi usulan perbaikan berkelanjutan seperti penerapan SOP pengaturan mesin, penggunaan checksheet, serta monitoring dan pengawasan kerja, nilai DPMO menurun 953 dan level sigma meningkat menjadi 4,08.
Dari lima mode kegagalan dan sepuluh penyebab yang dianalisis, lima penyebab utama diprioritaskan berdasarkan nilai FRPN tertinggi, termasuk kesalahan dalam setting mesin cutting.
Perbaikan yang dilakukan juga berhasil meningkatkan kapabilitas proses dari 0,816 menjadi 0,856 dan kapabilitas proses Kane dari 0,55 menjadi 0,6.
Secara keseluruhan, implementasi perbaikan berdampak positif terhadap proses produksi dengan penurunan proporsi defect dari 4,9% menjadi 3,5%.
DAFTAR PUSTAKA