JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index MINIMASI WASTE MOTION MENGGUNAKAN METODE 5S PADA PRODUKSI
KONSENTRAT KOPI XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
MINIMIZING MOTION WASTE USING THE 5S METHOD IN XYZ COFFEE
CONCENTRATE PRODUCTION WITH A LEAN MANUFACTURING APPROACH
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita.
Tiara Verita Yastica dan Dino Caesaron Program Studi Teknik Industri.
Fakults Rekayasa Industri.
Telkom University.
Jl.
Telekomunikasi Terusan Buah Batu.
Bandung 40257 email: louisadhevea@mail.
com*, tiaraverita@telkomuniversity.
dinocaesaron@telkomuniversity.
Received:
21 Juni 24 Accepted:
29 Juli 24 Published:
01 Des 24 Abstrak Keterlambatan pengiriman pada warehouse XYZ menjadi suatu masalah dalam proses produksi konsentrat kopi XYZ.
Hal ini disebabkan adanya aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah atau kegiatan pemborosan.
Berdasarkan wawancara, penyebab dari keterlambatan tersebut dikarenakan kegiatan produksi belum berjalan dengan baik.
Tujuan penelitian ini untuk melakukan perbaikan waste motion serta mengidentifikasi perubahan waktu setelah perbaikan.
Pendekatan yang digunakan adalah Lean Manufacturing, dengan menggunakan Process Activity Mapping untuk mengidentifikasi waste yang terjadi.
Didapatkan bahwa waste motion menjadi pemborosan paling banyak terjadi dengan persentase sebanyak 57% dan pemetaan menggunakan Value Stream Mapping didapatkan lead time sebesar 1079,75 detik.
Perbaikan dilakukan dengan menggunakan 5S .
eiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuk.
sehingga terdapat penurunan lead time sebesar 26%.
Kata Kunci: Keterlambatan.
Lean Manufacturing Waste.
Process Activity Mapping.
Value Stream Mapping.
Abstract Delays in shipments at XYZ Warehouse have become a significant issue in the coffee concentrate production process.
These delays are primarily caused by non-value-added activities or wasteful practices.
Based on interviews, the root cause of these delays was identified as inefficiencies in the production activities.
This study aims to improve waste motion and identify the changes in lead time after the improvements.
A Lean Manufacturing approach was utilized, employing Process Activity Mapping to identify the occurring waste.
It was found that waste motion was the most prevalent form of waste, accounting for 57% of the total.
Using Value Stream Mapping, the lead time was measured at 1079.
75 seconds.
Improvements were implemented using the 5S methodology (Sort.
Set in order.
Shine.
Standardize.
Sustai.
, resulting in a 26% reduction in lead time.
Keywords:
Delay.
Lean Manufacturing.
Waste.
Process Activity Mapping.
Value Stream Mapping DOI: http://dx.
org/10.
31602/jieom.
How to cite: Prasmita.
Yastica.
, & Caesaron.
Minimasi Waste Motion Menggunakan Metode 5S Pada Produksi Konsentrat Kopi XYZ Dengan Pendekatan Lean Manufacturing.
Journal of Industrial Engineering and Operation Management (JIEOM), 7.
, 102-112.
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index PENDAHULUAN Kopi merupakan sebuah komoditi terbesar di Indonesia yang memiliki peran dalam perekonomian Indonesia.
Hal tersebut ditunjang dengan Indonesia menjadi salah satu produsen penghasil kopi terbesar ke empat di dunia (Satria Nugraha et al.
, 2.
Hal ini membuat tren minuman kopi di Indonesia menjadi meningkat karena semakin maraknya coffeeshop di setiap daerah.
Salah satu coffeeshop yang menjual kopi asli Indonesia adalah coffeeshop XYZ.
Dalam melakukan penyajian kopi, coffeeshop XYZ menggunakan konsentrat kopi sebagai bahan utama.
Tingginya minat dari minuman kopi membuat produksi konsentrat kopi meningkat sehingga demand pembuatan konsentrat kopi juga akan Coffeeshop XYZ memiliki warehouse untuk melakukan produksi konsentrat kopi, sehingga konsentrat tersebut tidak di produksi pada store XYZ.
Setiap minggunya, store XYZ melakukan pemesanan konsentrat kopi pada warehouse XYZ.
Permintaan konsentrat kopi dari store XYZ seringkali mengalami keterlambatan dikarenakan warehouse tidak dapat mengirimkan konsentrat tepat waktu.
Selain itu, warehouse XYZ hanya mampu memproduksi konsentrat kopi sebanyak 3 sampai 4 liter dalam sehari.
Jika terdapat pemesanan lebih dari 4 liter, warehouse akan memproduksi sisa pesanan konsentrat esok Hal ini menyebabkan pihak warehouse mendapatkan complain terus menerus saat terjadi keterlambatan.
Melalui hasil wawancara dengan pihak warehouse XYZ, keterlambatan tersebut terjadi dikarenakan pada proses produksi dirasa belum berjalan dengan baik sehingga pihak warehouse tidak dapat memenuhi permintaan konsentrat kopi dari store XYZ.
Keadaan tersebut menjadi salah satu hal yang perlu ditinjau lebih lanjut mengenai alasan keterlambatan dari proses produksi konsentrat kopi.
Berdasarkan permasalahan tersebut, perlu dilakukan observasi mengenai proses produksi pada warehouse XYZ.
Hasil observasi mengenai permasalahan keterlambatan tersebut adalah terdapat aktivitas yang menyebabkan adanya pemborosan .
pada proses produksi.
Identifikasi mengenai adanya pemborosan tersebut diketahui dengan adanya ketidakberhasilan untuk menjadi sebuah aktivitas yang memiliki nilai tambah.
Untuk meminimasi waste yang terjadi, perlu adanya pendekatan dengan menggunakan Lean Manufacturing sebagai pendekatan yang dapat digunakan untuk peningkatan efisiensi dari sebuah proses dengan melakukan penghapuasan pemborosan (Vinodh, 2.
Ketidakberhasilan yang terjadi perlu diidentifikasi dengan menggunkan Process Activity Mapping (PAM).
Process Activity Mapping digunakan untuk melakukan identifikasi dari setiap aktivitas pada staisun kerja dan dikelompokan berdasarkan waste (Yassyir Maulana.
Pada proses identifikasi waste menggunakan Process Activity Mapping, terdapat beberapa pengelompokan aktivitas yang digunakan yaitu Value Added (VA).
Non Value Added (NVA).
Necessary Non Value Adedd (NNVA).
Hasil yang didapat adalah total waktu Non Value Added memiliki persentase sebesar 45%.
Aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah tersebut selanjutnya akan dikelompokan berdasarkan waste yang terjadi pada aktivitas tersebut.
Berdasarkan pengelompokan waste pada proses produksi konsentrat kopi didapatkan 43% merupakan waste waiting dan 57% merupakan waste motion.
Besarnya persentase waste motion yang menjadi waste terbesar pada proses produksi membuat perlu adanya perbaikan mengenai proses produksi pada warehouse XYZ.
Permasalahan waste motion akan mempengaruhi kinerja dari operator sehingga tidak dapat bekerja dengan maksimal.
Tujuan adanya penelitian ini adalah melakukan perbaikan dari Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index waste motion serta mengidentifikasi perubahan waktu proses produksi dengan keadaan setelah adanya perbaikan.
Terdapat penelitian terdahulu oleh (Havi et al.
, 2.
yang membahas mengenai waste motion pada proses produksi kerudung dengan menggunakan metode 5S.
Penelitian ini terdapat identifikasi mengenai waste motion tetapi belum terdapat identifikasi perbaikan menggunakan Future State Value Stream Mapping.
Selain itu terdapat penelitian oleh (Sari et al.
, 2.
yang melakukan identifikasi mengenai minimasi waktu produksi dan waste motion tetapi tidak memetakan waktu dengan peta aliran produksi.
METODE PENELITIAN
Alur Produksi Alur produksi merupakan sebuah proses dari tahapan-tahapan sebuah produksi yang memiliki sebuah nilai jual.
Alur produksi digunakan untuk mengetahui bagaimana proses produksi berjalan dari bahan mentah hingga menghasilkan barang jadi.
Melalui alur produksi, setiap proses akan terlihat jelas dan memperhatikan setiap tahapan produksi (Budiartami & Wijaya, 2.
Value Stream Mapping Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari Lean Manufacturing yang digunakan untuk mengetahui aliran dari seluruh kegiatan untuk menghasilkan sebuah Value Stream digunakan untuk sebuah perancangan, proses pemesanan, serta dapat menentukan kegiatan dalam supply chain (Rosyidah & Ismariani, 2.
Dengan menggunakan Value Stream Mapping, seluruh kegiatan yang memiliki nilai tambah serta kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah dapat terindentifikasi.
Value Stream Mapping memiliki dua jenis yaitu Current State Value Stream Mapping dan Future State Value Stream Mapping.
Pada tahap Current State, pemetaan dilakukan aktivitas pada saat kondisi saat ini, sehingga dapat teridentifikasi pemborosan yang terjadi.
Future State Value Stream Mapping merupakan sebuah pemetaan dengan perancangan aktivitas pada masa depan dengan melakukan perbaikan dari beberapa aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah pada sebuah proses produksi.
Proses pembuatan Value Stream Mapping dilakukan dengan beberapa tahapan sebagai berikut.
Melakukan identifikasi mengenai proses yang akan dilakukan pemetaan dengan menggunakan Value Stream Mapping.
Memahami keadaan aktivitas pada keadaan saat ini.
Membuat peta aliran pada tahap saat ini (Current Stat.
serta pengambila data yang Melakukan analisis peta aliran kondisi saat ini untuk mengetahui area yang terjadi Membuat peta aliran pada tahap masa depan (Future Stat.
dengan penambahan perancangan perbaikan.
Process Activity Mapping Process Activity Mapping adalah sebuah metode yang digunakan untuk memetakan seluruh kegiatan dalam proses produksi dengan terperinci agar dapat mengelompokan setiap aktivitasnya kedalam kegiatan yang memiliki nilai tambah atau kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah.
Penggunaan Process Activity Mapping, berfokuskan pada peningkatan suatu mutu dari produk, kemudahan dari layanan, kecepatan dalam sebuah proses, dan pengurangan biaya produksi (Mahen et al.
, 2.
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index Setiap aktivitas pada proses produksi akan dikelompok dengan beberapa informasi yang sesuai dengan kegiatan tersebut.
Informasi yang digunakan adalah operasi (O), transportasi (T), inspeksi (I), storage (S), dan delay (D).
setelah melakukan identifikasi informasi tersebut, terdapat pemetaan Value Added (VA).
Non Value Added (NVA).
Necessary Non Value Adedd (NNVA).
Dengan pemetaan pada Process Activity Mapping akan didapatkan waste atau pemborosan yang terjadi pada setiap aktivitas.
5 Whys 5 Whys merupakan sebuah tahapan untuk melakukan analisa untuk menentukan penyebab dari permasalah yang terjadi (Tifani Bella Febrianty et al.
, 2.
5 Whys dilakukan dengan menggunakan pertanyaan AumengapaAy sebanyak 5 kali.
Perancangan 5S 5S merupakan sebuah singkatan dari seiri .
, seiton .
et in orde.
, seiso .
, seiketsu .
, dan shitsuke .
(Ridwan et al.
, 2.
5S merupakan suatu Upaya yang dilakukan untuk memperbaiki kegiatan produksi dengan melakukan perbaikan penataan tempat, permilahan barang, cara kerja, serta ketertiban dari setiap HASIL DAN PEMBAHASAN Alur Produksi Alur produksi dilakukan untuk mengetahui tahapan pada proses produksi konsentrat kopi warehouse XYZ.
Berikut merupakan alur produksi konsentrat kopi warehouse XYZ.
Gambar 1.
Alur Produksi Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index Current State Value Stream Mapping Current State Value Stream Mapping digunakan untuk mengetahui aliran informasi yang terdapat kondisi saat ini.
Current State Value Stream Mapping dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2.
Current State Value Stream Mapping Gambar 2 merupakan peta aliran produksi konsentrat kopi pada kondisi saat ini atau Penggambaran pada Current State Value Stream Mapping menjelaskan aliran informasi yang terdapat pada proses produksi konsentrat kopi, mulai dari pemesanan permintaan customer sampai barang diterima oleh customer.
Melalui Current State Value Stream Mapping didapatkan lead time dari proses produksi sebesar 1079,75 detik dan total cycle time sebesar 1050,96 detik.
Waktu produksi diawali dengan adanya perpindahan barang dari inventory sampai dengan produk jadi.
Process Activity Mapping Pemetaan secara lebih lengkap mengenai proses produksi di setiap waorkstation akan dijelaskan pada Process Activity Mapping.
Informasi terkait waktu, pembagian kategori aktivitas, serta identifikasi waste akan terlihat dalam Process Activity Mapping.
Tabel 1 menunjukan Process Activity Mapping dari proses produksi konsentrat kopi warehouse XYZ.
Tabel 1.
Process Activity Mapping Nama Proses Penggilingan biji kopi Aktivitas Bejalan menuju inventory untuk mengambil biji kopi Mengambil dan mencari biji kopi yang akan digunakan Berjalan kembali menuju workstation penggilingan biji Waktu .
Kategori Aktivitas Ket
6,30
NNVA
241,89
NVA
6,42
NNVA
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index Penimbangan bubuk kopi
Pemasakan Penuangan Menimbang biji kopi yang Melakukan penggilingan biji
Mengambil hasil
penggilingan kopi pada Menimbang hasil
penggilingan kopi
Mengambil bubuk kopi pada Berjalan menuju penimbangan bubuk kopi
Mengambil gelas timbang
serta sendok dan meletakan gelas timbang pada Menyiapkan funnel moka pot
dan meletakan pada gelas Mengambil dan mengisi funnel dengan bubuk kopi
Menimbang funnel berisi bubuk kopi sesuai dengan SOP
Memadatkan bubuk kopi
Membawa funnel moka pot
pada proses pemasakan Mencari heating vessel moka
Menuangkan air mendidih dalam heating vessel moka pot
Mengambil dan meletakan funnel kedalam heating vessel
moka pot
Membasahi bubuk kopi pada funnel dengan air
Mengambil coffee collector dan paper filter
Meletakan filter pada gasket
mokapot yang terletak pada coffee collector
Membasahi filter pada gasket
moka pot yang terletak pada coffee collector
Menutup moka pot dengan Proses pemasakan menggunakan moka pot
Membawa hasil ekstraksi
kopi pada tempat penuangan Menyiapkan wadah
penampungan hasil ekstraksi
kopi dan timbangan Menuangkan hasil ekstraksi
71,65
136,22
3,59
5,77
NNVA
9,41
NNVA
4,71
NNVA
13,81
NNVA
8,65
37,10
8,06
46,45
4,41
NNVA
34,97
NVA
7,85
7,71
14,49
7,36
10,28
7,05
11,21
58,37
3,64
NNVA
9,07
NNVA
13,41
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index Menunggu suhu hasil
ekstraksi kopi turun agar dapat dituang ke dalam botol
Menuangkan hasil ekstraksi
kopi kedalam botol
Membawa moka pot pada tempat pencucian Menyiapkan ember berisi air
Mencari wadah ampas kopi
Meletakkan moka pot ke dalam air secara perlahan agar moka pot terendam Menunggu suhu moka pot
Membuka coffee collector
moka pot dan heating vessel
moka pot
Membuang ampas kopi pada wadah ampas Membilas seluruh bagian moka pot hingga bersih
Pencucian 143,25 NVA
15,60
3,31
NNVA
15,82
NNVA
7,38
NVA
7,35
59,47
NVA
13,20
13,73
10,80
Berdasarkan Process Activity Mapping pada Tabel 1 dapat diidentifikasikan aktivitas yang termasuk dalam Value Added.
Non Value Added dan Necessary Non Value Added.
Terdapat total aktivitas 37 kegiatan dalam proses produksi memuat Value Added memiliki persentase sebesar 47%.
Non Value Adedd memiliki persentase 45%, dan Necessary Non Value Added memiliki persentase sebesar 47%.
Dengan pemetaan aktivitas tersebut didapatkan beberapa aktivitas yang menjadi penyebab adanya pemborosan pada proses produksi.
Tabel 2.
Aktivitas Non Value Added Aktivitas Mengambil dan mencari biji kopi yang akan Mencari heating vessel moka pot Mencari wadah ampas kopi Menunggu suhu hasil ekstraksi kopi turun agar dapat dituang ke dalam botol konsentrat Menunggu suhu moka pot turun Total Waktu .
Waste Waktu .
241,89 Motion Waiting 34,97 7,38 143,25 59,47 486,96 Melalui tabel identifikasi waste didapatkan total waktu Non Value Adedd sebesar 486,96 detik yang disebabkan adanya waste motion dan waste waiting.
5 Whys 5 Whys akan membantu untuk mengetahui penyebab dari permasalahan proses produksi konsentrat kopi dengan analisis menggunakan pertanyaan AumengapaAy.
Berikut merupakan identifikasi penyebab masalah waste motion menggunakan 5 whys.
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index Tabel 3.
5 Whys Faktor Man Method Penyebab Why Operator Operator mencari biji tidak biji kopi Why Why Tidak terdapat Tempat biji kopi an biji kopi tidak rapi Why Tidak ada Layout tidak Penataan Penataan peralatan asal jauh dengan Terdapat dua faktor penyebab utama dari permasalahan waste motion yaitu man dan Alasan penyebab dari faktor man adalah operator mencari biji kopi dan faktor method penyebab utamanya adalah layout tidak tertata.
Perancangan 5S 5S dirancang untuk perbaikan dari sebuah proses produksi dengan melakukan perbaikan dari proses produksi sampai pembiasaan operator mengenai aktivitas 5S.
Perancangan usulan 5S akan disesuaikan dengan kondisi saat ini sehingga seluruh perancangan dapata sesuai dengan keadaan area kerja.
Tabel 4 merupakan hasil perancangan usulan 5S yang diberikan.
Tabel 4.
Perancangan 5S Aktivitas 5S Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke Perancangan Usulan Melakukan pendataan barang serta membuat red tag dan log register.
Perancangan penyimpanan biji kopi, perancangan pembuangan limbah ampas kopi, perancangan label pada tempat penyimpanan biji kopi.
Perancangan tempat penyimpanan alat kebersihan.
Membuat jadwal piket operator serta membuat aturan aktivitas dari 5S pada lingkungan kerja.
Perancangan penambahan display dan melakukan audit dengan menggunakan checksheet 5S.
Future State Value Stream Mapping Setelah melakukan perancangan 5S selanjutnya adalah mengetahui perubahan yang terjadi pada proses produksi konsnetrat kopi warehouse XYZ.
Penggunaan Future State Value Stream Mapping akan memperlihatkan peta aliran baru sesudah adanya perbaikan dengan menggunakan 5S.
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index Gambar 3.
Future State Value Stream Mapping Berdasarkan Future State Value Stream Mapping, lead time setelah adanya usulan didapatkan sebesar 794,89 detik dan total cycle time sebesar 777,69 detik.
Penambahan perbaikan dengan menggunakan perancangan 5S, terlihat terdapat perubahan waktu lead time dengan keadaan eksisting.
Tabel 5.
Perbandingan Keadaan Eksisting dengan Usulan Aktivitas NVA
NNVA
Lead Time Total Waktu Eksisting .
510,12 486,96 82,68 1079,75 Total Waktu Usulan .
517,66 202,19 75,04 794,89 Gap Waktu .
7,54 284,77 7,64 284,86 Persentase Gap Waktu .
Tabel 5 menunjukan adanya penurunan dari aktivitas Non Value Added sebesar 58% karena adanya perbaikan aktivitas produksi.
Selain itu, dengan penggunaan rancangan 5S warehouse XYZ juga mengalami penurunan lead time sebanyak 26% dari waktu eksisting.
Hasil penelitian ini sependapat dengan penelitian (Tanuwijaya & Purwanggono, 2.
terdapat aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah sehingga menghasilkan waste.
Aktivitas mencari menjadi faktor utama yang menyebabkan adanya waste motion pada kedua penelitian ini.
Perbedaan antara kedua penelitian ini adalah pada pemetaan menggunakan Future State Value Stream Mapping.
Pada penelitian ini terdapat perbedaan lead time yang didapatkan pada pembuatan menggunakan Value Stream Mapping.
Pada penelitian pembanding, hanya memberikan perancngan 5S tanpa adanya pemetaan menggunakan Value Stream Mapping.
Dengan adanya penelitian yang sudah dilakukan, hanya dilakukan perbaikan pada waste motion yang menjadi pemborosan paling besar pada proses produksi konsentrat kopi XYZ.
Melalui identifikasi menggunakan Process Activity Mapping masih terdapat waste waiting yang perlu diselesaikan pada penelitian selanjutnya.
Louisa Dhevea Kylla Putri Prasmita: Minimasi Waste Motion MenggunakanA JIEOM Vol.
No.
DESEMBER 2024 ISSN: 2620-8184
https://ojs.
uniska-bjm.
id/index.
php/jieom/index KESIMPULAN Keterlambatan dari pengiriman konsentrat kopi menjadi masalah utama untuk warehouse XYZ dalam pemenuhan permintaan konsentrat kopi store XYZ.
Setelah ditinjau terdapat waste motion yang terjadi pada proses produksi sehingga penelitian ini dilakukan untuk mengetahui melakukan perbaikan dari waste motion serta mengidentifikasi perubahan waktu proses produksi dengan keadaan setelah adanya perbaikan.
Perbaikan waste motion menggunakan perancangan 5S untuk memperbaiki setiap aktivitas pada operator yang tidak memiliki nilai tambah.
Selain itu 5S juga memperbaiki dari segi kepatuhan operator dalam kepatuhan menaati peraturan 5S.
Dengan adanya perbaikan dengan 5S didapatkan pengurangan aktivitas Non Value Added sebesar 58% dan penuruna lead time sebesar 26%.
Penelitian ini terbatas dalam melakukan minimasi waste motion, sehingga masih terdapat waste lain yang dapat diselesaikan.
Sehingga saran kedepannya adalah melakukan penelitian untuk melakukan penyelesaian waste lain dari warehouse XYZ.
REFERENSI