Volume 7.
Nomor 2, 2026, hlm 476-489 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 https://jurnal.
id/index.
php/jenius Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ Application of statistical quality control seven tools on non-inverter AC evaporator defects at PT XYZ Salsabila Balqis Maharani*.
Rianita Puspa Sari * Universitas Singaperbangsa Karawang.
Teluk Jambe Timut.
Karawang.
Indonesia *Email: balqisalsabila43@gmail.
INFORMASI ARTIKEL
Histori Artikel Artikel dikirim 16/02/2026 Artikel diperbaiki 11/03/2026 Artikel diterima 05/04/2026 ABSTRAK Kualitas produk menentukan daya saing industri, sehingga ketidaksesuaian produk perlu dikendalikan melalui pendekatan berbasis Tingkat cacat 0,25% pada unit indoor AC Non-Inverter di PT XYZ yang melebihi batas 0,08% menunjukkan perlunya analisis penyebab cacat, khususnya pada komponen evaporator.
Penelitian ini bertujuan menganalisis tingkat kecacatan serta mengidentifikasi akar penyebab cacat pada komponen evaporator unit indoor Air Conditioner Non-Inverter yang diproduksi oleh PT XYZ.
Tingginya tingkat kecacatan berpotensi menurunkan konsistensi kualitas produk dan efisiensi proses produksi, sehingga diperlukan pendekatan pengendalian kualitas yang sistematis.
Penelitian menggunakan pendekatan kuantitatif deskriptif dengan metode Statistical Quality Control yang dipadukan dengan Seven Tools, analisis 5 Why, dan 5W 1H.
Data dikumpulkan melalui observasi, wawancara, dan dokumentasi produksi selama periode April hingga September 2024.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa total produksi mencapai 306.
809 unit dengan tingkat kecacatan sebesar 0,25%, yang melebihi batas toleransi Analisis Pareto mengidentifikasi komponen evaporator sebagai penyumbang cacat terbesar dengan proporsi sekitar 82,5%, sedangkan histogram menunjukkan bahwa jenis cacat dominan adalah UBend Leak.
Peta kendali menunjukkan proses relatif terkendali namun masih terdapat variasi khusus.
Analisis akar penyebab mengindikasikan bahwa faktor metode, khususnya ketiadaan standar operasional prosedur dan parameter proses brazing yang baku, merupakan penyebab utama Penelitian menyimpulkan bahwa standarisasi proses, penyusunan prosedur kerja baku, validasi peralatan, serta peningkatan kompetensi operator menjadi langkah strategis untuk menurunkan tingkat kecacatan dan meningkatkan konsistensi kualitas produk.
Kata Kunci: Pengendalian Kualitas.
Evaporator.
Statistical Quality Control.
Seven Tools.
Cacat Produk
ABSTRACT
Product quality determines industrial competitiveness, so product nonconformities need to be controlled through a data-driven approach.
The 25% defect rate in the indoor unit of Non-Inverter Air Conditioners at PT XYZ, which exceeds the 0.
08% limit, indicates the need for defect analysis, especially in the evaporator component.
This study aims to analyze the defect rate and identify the root causes of defects in the evaporator component of the indoor unit of Non-Inverter Air Conditioners produced by PT XYZ.
The high defect rate has the potential to reduce product quality consistency and JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.
0 International License.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
production process efficiency, so a systematic quality control approach is The study uses a descriptive quantitative approach with the Statistical Quality Control method combined with Seven Tools, 5 Why analysis, and 5W 1H.
Data were collected through observation, interviews, and production documentation during the period from April to September The results show that total production reached 306,809 units with a defect rate of 0.
25%, which exceeds the company's tolerance limit.
Pareto analysis identified the evaporator component as the largest contributor to defects with a proportion of approximately 82.
5%, while the histogram showed that the dominant type of defect was U-Bend Leak.
The control chart showed that the process was relatively under control but still had specific Root cause analysis indicated that method factors, particularly the lack of standard operating procedures and standard brazing process parameters, were the main cause of defects.
The study concluded that process standardization, the development of standard work procedures, equipment validation, and increasing operator competence were strategic steps to reduce the level of defects and improve product quality consistency.
Keywords: Quality Control.
Evaporator.
Statistical Quality Control.
Seven Tools.
Product Defects Pendahuluan Kualitas produk merupakan faktor strategis yang menentukan keberhasilan perusahaan dalam mempertahankan daya saing di tengah persaingan industri yang semakin ketat .
Perusahaan manufaktur dituntut menghasilkan produk yang konsisten memenuhi standar mutu untuk menjaga kepuasan pelanggan serta meminimalkan kerugian akibat cacat produk .
Pengendalian kualitas menjadi aspek penting karena ketidaksesuaian produk tidak hanya menurunkan reputasi perusahaan, tetapi juga meningkatkan biaya produksi akibat rework dan scrap .
Pendekatan berbasis data seperti statistical quality control (SQC) banyak digunakan untuk memonitor stabilitas proses dan mengidentifikasi sumber variasi penyebab cacat secara sistematis .
Dalam industri elektronik, termasuk produksi air conditioner (AC), pengendalian kualitas menjadi semakin krusial karena kompleksitas komponen dan proses perakitan yang tinggi .
Sejumlah penelitian menunjukkan bahwa penerapan SQC dengan Seven Tools efektif dalam mengidentifikasi jenis cacat dominan dan faktor penyebabnya pada berbagai sektor industri .
Penelitian pada industri tekstil menemukan bahwa cacat dominan dipengaruhi oleh faktor lingkungan, manusia, dan mesin, serta berhasil menurunkan tingkat cacat melalui usulan perbaikan berbasis analisis statistik .
Penelitian lain pada industri komponen otomotif menunjukkan bahwa ketidaksesuaian proses dan kurangnya pemahaman operator menjadi penyebab utama cacat produk .
Namun, penelitian pada industri elektronik, khususnya komponen evaporator AC Non-Inverter, masih terbatas dan belum mengintegrasikan SQC dengan analisis 5 Why dan 5W 1H secara komprehensif.
PT XYZ sebagai produsen elektronik menghadapi tantangan dalam menjaga konsistensi kualitas, terutama pada produksi unit indoor AC Non-Inverter.
Data produksi periode AprilAe September 2024 menunjukkan tingkat cacat produk sebesar 0,25%, melebihi batas toleransi perusahaan sebesar 0,08%.
Salah satu komponen dengan tingkat cacat tinggi adalah evaporator yang berperan penting dalam proses pertukaran panas, sehingga kecacatan pada komponen ini berpotensi menurunkan kinerja produk secara keseluruhan.
Kondisi tersebut menunjukkan perlunya pendekatan pengendalian kualitas yang sistematis untuk mengidentifikasi akar penyebab dan merumuskan langkah perbaikan yang efektif.
Berdasarkan permasalahan tersebut, penelitian ini bertujuan menganalisis jenis cacat dominan serta faktor penyebab cacat pada komponen evaporator unit indoor AC Non-Inverter menggunakan pendekatan SQC dengan seven tools yang dipadukan dengan analisis 5 Why dan 5W 1H .
Kebaruan penelitian ini terletak pada integrasi metode statistik dengan analisis akar penyebab secara komprehensif pada konteks industri elektronik, sehingga tidak hanya mengidentifikasi sumber masalah tetapi juga menghasilkan rekomendasi perbaikan yang Hasil penelitian diharapkan memberikan kontribusi praktis dalam menurunkan tingkat 478 Salsabila Balqis Maharani.
Rianita Puspa Sari Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ cacat produk, meningkatkan konsistensi kualitas, serta menjadi referensi bagi penelitian pengendalian kualitas pada sektor manufaktur elektronik.
Metode Penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif deskriptif untuk mengevaluasi tingkat kecacatan produk dan mengidentifikasi faktor penyebab dominan melalui penerapan Statistical Quality Control (SQC) .
Objek penelitian adalah komponen evaporator pada unit indoor AC Non-Inverter yang diproduksi oleh PT XYZ selama periode AprilAeSeptember 2024.
Variabel yang dianalisis meliputi jenis cacat, frekuensi kejadian, jumlah cacat, serta lokasi terjadinya cacat, sedangkan faktor penyebab diamati dari aspek manusia, metode, material, dan mesin .
Sumber data terdiri atas data primer dan sekunder .
Data primer diperoleh melalui observasi langsung proses produksi dan wawancara terstruktur dengan bagian Production Engineering untuk memperoleh informasi mengenai jumlah dan jenis cacat serta alur proses produksi .
Data sekunder diperoleh dari dokumen laporan produksi perusahaan dan literatur ilmiah terkait pengendalian kualitas .
Validasi data dilakukan melalui triangulasi sumber, yaitu membandingkan data observasi, wawancara, dan dokumen perusahaan untuk memastikan konsistensi dan keandalan informasi .
Teknik pengolahan data dilakukan menggunakan perangkat lunak Microsoft Excel dan Minitab untuk perhitungan statistik serta visualisasi grafik pengendalian kualitas.
Analisis data menggunakan seven tools SQC yang meliputi check sheet, histogram, diagram Pareto, diagram sebab akibat .
, peta kendali, scatter diagram, dan stratifikasi .
Pemilihan alat analisis didasarkan pada karakteristik data cacat yang bersifat atribut .
efective/non-defectiv.
, sehingga peta kendali yang digunakan adalah p-chart untuk memonitor proporsi cacat pada setiap periode produksi .
Perhitungan p-chart dilakukan dengan menentukan garis tengah (CL), batas kendali atas (UCL), dan batas kendali bawah (LCL) menggunakan rumus:
Oc = I=Oc .
= I 3= I( I) .
= IOe3= I( I) .
Dimana I adalah proporsi cacat rata-rata, adalah jumlah unit cacat, dan adalah jumlah unit yang diperiksa pada setiap periode.
P-chart dipilih karena mampu mengevaluasi kestabilan proses produksi dengan ukuran sampel yang bervariasi serta sesuai untuk data atribut berupa proporsi cacat .
Analisis hubungan antara jumlah produksi dan jumlah cacat dilakukan menggunakan scatter diagram yang selanjutnya dapat diuji secara kuantitatif melalui koefisien korelasi Pearson untuk mengetahui kekuatan dan arah hubungan antarvariabel .
Selain itu, identifikasi akar penyebab dilakukan menggunakan fishbone diagram dan diperdalam dengan metode 5 Why untuk menemukan faktor penyebab utama secara sistematis.
Usulan perbaikan dirumuskan menggunakan pendekatan 5W 1H agar rekomendasi yang dihasilkan bersifat operasional dan aplikatif .
Alur metodologi penelitian disajikan dalam bentuk flowchart yang menggambarkan tahapan penelitian secara sistematis, mulai dari pengumpulan data, pengolahan data dengan Seven Tools SQC, analisis kestabilan proses menggunakan p-chart, analisis hubungan variabel melalui scatter diagram, identifikasi akar penyebab dengan fishbone dan 5 Why, hingga perumusan rekomendasi perbaikan kualitas proses produksi.
Hasil dan Pembahasan Pengumpulan data Data penelitian diperoleh melalui observasi langsung serta dokumentasi proses produksi di PT XYZ selama periode April hingga September 2024.
Data mencakup jumlah produksi, jumlah cacat, serta distribusi jenis cacat pada komponen unit indoor air conditioner non-inverter yang digunakan sebagai dasar evaluasi performa kualitas proses produksi.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Tabel 1.
Cacat pada komponen unit indoor air conditioner non-inverter Bulan QTY Komponen
April
QTY Defect
Rate
QTY
Komponen
Mei
QTY Defect
Rate
QTY
Komponen
Juni
QTY Defect
Rate
QTY
Komponen
Juli
QTY Defect
Rate
QTY
Komponen
Agustus
QTY Defect
Rate
QTY
Komponen
September QTY Defect
Rate
QTY
Komponen
Total
QTY Defect
Rate
0,327
0,024
0,012
0,0048
0,0048
0,0048
0,0024
0,3031
0,0206
0,041
0,027
0,0041
0,0021
0,0021
0,171
0,020408
0,006122
0,0102
0,0041
0,2218
0,0166
0,0017
0,0033
0,0033
0,098
0,0094
0,002
0,00565
0,0019
0,0019
0,13
0,015
0,007
0,0056
0,0037
0,2034
0,017
0,001
0,0081
0,0039
0,0013
0,0016
0,001
Analisis terhadap Tabel 1 menunjukkan bahwa total produksi mencapai 306.
809 Unit dengan total cacat 756 unit.
Kontribusi cacat terbesar berasal dari komponen evaporator dengan proporsi dominan dibandingkan jenis cacat lain.
Konsentrasi cacat yang tinggi pada satu jenis komponen mengindikasikan adanya sumber variasi proses yang spesifik, sehingga area tersebut menjadi titik kritis yang memerlukan evaluasi lebih lanjut dalam pengendalian kualitas.
Tabel 2.
Rekapitulasi data cacat komponen unit indoor air conditioner non-inverter Bulan Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Presentase Cacat
April
0,38%
Mei
0,40%
Juni
0,21%
Juli
0,25%
Agustus
0,12%
September 0,16% Total
0,25%
Berdasarkan hasil rekapitulasi pada Tabel 2, tingkat kecacatan bulanan menunjukkan pola fluktuatif dengan nilai tertinggi pada Mei sebesar 0,40% dan terendah pada Agustus sebesar 0,12%.
Variasi ini mengindikasikan bahwa kestabilan proses belum sepenuhnya tercapai meskipun terdapat kecenderungan penurunan setelah periode awal.
Rata-rata tingkat kecacatan sebesar 0,25% memperlihatkan bahwa performa proses masih memerlukan pengendalian lebih lanjut untuk mencapai kondisi yang lebih terkendali.
Secara keseluruhan, temuan pada tahap pengumpulan data menegaskan bahwa fokus perbaikan perlu diarahkan pada jenis cacat dominan serta stabilitas proses produksi sebagai langkah awal untuk mengidentifikasi penyebab utama kecacatan sesuai tujuan penelitian.
Pengolahan data 480 Salsabila Balqis Maharani.
Rianita Puspa Sari Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ Check sheet digunakan sebagai alat pencatatan sistematis untuk mengidentifikasi frekuensi dan distribusi jenis cacat selama periode pengamatan.
Data yang dianalisis merupakan data produksi komponen unit indoor air conditioner non-inverter yang diperoleh dari proses produksi di PT XYZ selama April hingga September 2024.
Bulan Total Jumlah Produksi Tabel 3.
Check sheet komponen AC Cacat Jenis Cacat Jumlah Cacat Berdasarkan analisis pada Tabel 3, total produksi selama periode pengamatan mencapai 803 Unit dengan jumlah cacat sebesar 756 unit.
Distribusi cacat menunjukkan bahwa evaporator memiliki frekuensi tertinggi yaitu 624 kasus atau sekitar 82% dari total cacat, sementara jenis cacat lainnya berada pada rentang kontribusi yang jauh lebih kecil, yaitu control board 53 kasus, cabinet 30 kasus, louver motor 25 kasus, fan motor 12 kasus, thermistor 4 kasus, open panel 5 kasus, dan drain house 3 kasus.
Konsentrasi frekuensi cacat yang dominan pada satu jenis komponen mengindikasikan adanya variasi proses yang signifikan pada tahap produksi terkait, sehingga komponen tersebut berpotensi menjadi sumber utama ketidaksesuaian kualitas.
Selain itu, variasi jumlah cacat antarbulan memperlihatkan adanya perubahan tingkat kejadian Defect yang tidak seragam, yang mencerminkan bahwa proses belum sepenuhnya berada pada kondisi terkendali secara statistik.
Informasi distribusi frekuensi ini menjadi dasar untuk menentukan prioritas analisis lanjutan pada tahap identifikasi penyebab dominan menggunakan alat pengendalian kualitas berikutnya.
Temuan dari check sheet ini menegaskan bahwa fokus analisis perlu diarahkan pada jenis cacat dengan frekuensi tertinggi sebagai langkah awal untuk mengidentifikasi akar penyebab permasalahan kualitas sesuai tujuan penelitian.
Diagram Pareto Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasi prioritas permasalahan kualitas berdasarkan kontribusi terbesar terhadap total cacat.
Analisis ini bertujuan menentukan jenis cacat yang paling berpengaruh terhadap kinerja kualitas proses produksi komponen unit indoor Air Conditioner Non-Inverter di PT XYZ selama periode April hingga September 2024.
Gambar 1.
Diagram Pareto Komponen AC Cacat Berdasarkan analisis pada Gambar 1, cacat komponen evaporator memiliki kontribusi paling dominan yaitu sekitar 82,5% dari total cacat, sedangkan kategori lain seperti control board.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
cabinet, louver motor, dan kelompok cacat lainnya masing-masing berada pada proporsi yang jauh lebih kecil.
Distribusi kumulatif menunjukkan bahwa sebagian besar permasalahan kualitas terkonsentrasi pada satu jenis cacat utama, sehingga variasi proses yang terjadi pada komponen tersebut memberikan dampak paling signifikan terhadap tingkat kecacatan keseluruhan.
Hasil ini menunjukkan bahwa upaya pengendalian kualitas akan lebih efektif apabila difokuskan pada sumber cacat dominan, karena potensi penurunan total cacat akan lebih besar dibandingkan jika perbaikan dilakukan secara merata pada seluruh jenis cacat.
Dengan demikian, komponen evaporator ditetapkan sebagai prioritas analisis lanjutan untuk mengidentifikasi faktor penyebab utama ketidaksesuaian proses.
Temuan dari analisis Pareto ini memperjelas prioritas perbaikan kualitas dan menjadi dasar penentuan fokus analisis akar penyebab pada tahap berikutnya sesuai dengan tujuan penelitian.
P-chart P-chart digunakan untuk mengevaluasi kestabilan proses produksi dengan membandingkan proporsi cacat terhadap batas kendali statistik.
Analisis ini difokuskan pada cacat komponen evaporator sebagai jenis cacat dominan pada proses produksi unit indoor air conditioner noninverter di PT XYZ selama periode pengamatan.
Tabel 4.
Perhitungan batas kendali cacat komponen evaporator Bulan Jumlah Produksi
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September Jumlah Proporsi
UCL
LCL
0,0032697
0,0030309
0,0017143
0,0022185
0,0009793
0,0012985
0,0020338
0,0020338
0,0020338
0,0020338
0,0020338
0,0020338
0,002277846
0,002277846
0,002277846
0,002277846
0,002277846
0,002277846
0,0017898
0,0017898
0,0017898
0,0017898
0,0017898
0,0017898
Hasil perhitungan pada Tabel 4 menunjukkan bahwa nilai rata-rata proporsi cacat (CL) sebesar 0,0020338 dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 0,0022778 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0,0017898.
Variasi proporsi cacat antarbulan menunjukkan adanya fluktuasi
performa proses yang mencerminkan perubahan kualitas produksi pada setiap periode 0,0035 0,003 0,0025 0,002 0,0015 0,001 0,0005 Proporsi
UCL
LCL
Gambar 2.
Grafik P-chart cacat komponen evaporator Berdasarkan analisis pada Gambar 2, sebagian besar nilai proporsi cacat berada dalam rentang batas kendali, yang menunjukkan bahwa proses produksi secara umum berada dalam kondisi relatif terkendali secara statistik.
Namun, terdapat satu periode dengan nilai proporsi cacat yang berada di bawah batas kendali bawah (LCL), yang mengindikasikan adanya variasi khusus .
pecial cause variatio.
Keberadaan titik di luar batas kendali menunjukkan bahwa proses tidak sepenuhnya berada dalam kondisi terkendali secara statistik, karena terdapat faktor khusus yang mempengaruhi penurunan proporsi cacat pada periode tersebut.
Oleh karena itu, diperlukan identifikasi lebih lanjut terhadap faktor operasional atau perubahan kondisi proses 482 Salsabila Balqis Maharani.
Rianita Puspa Sari Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ yang terjadi agar kestabilan proses dapat dipertahankan secara konsisten dalam jangka panjang .
Secara keseluruhan, hasil analisis P-chart menunjukkan bahwa proses produksi relatif terkendali, namun masih terdapat indikasi variasi khusus yang perlu dianalisis lebih lanjut sebagai dasar identifikasi penyebab utama kecacatan.
Scatter diagram Scatter diagram digunakan untuk menganalisis hubungan antara jumlah produksi dan jumlah cacat sebagai indikator keterkaitan performa proses produksi terhadap tingkat cacat.
Analisis ini dilakukan pada data komponen evaporator unit indoor AC Non-Inverter di PT XYZ yang menjadi fokus perbaikan kualitas proses.
Gambar 3.
Grafik scatter diagram cacat komponen evaporator Hasil analisis pada Gambar 3 menunjukkan adanya kecenderungan hubungan negatif antara jumlah produksi dan jumlah cacat, yang mengindikasikan bahwa peningkatan volume produksi tidak diikuti oleh peningkatan jumlah cacat.
Pola ini memberikan indikasi awal bahwa proses produksi mampu mempertahankan kualitas meskipun terjadi peningkatan output.
Namun demikian, temuan ini hanya bersifat indikatif karena belum didukung oleh pengujian statistik lanjutan, seperti analisis regresi dan perhitungan koefisien korelasi, sehingga kekuatan hubungan antarvariabel belum dapat disimpulkan secara kuantitatif.
Oleh karena itu, variasi jumlah cacat tidak dapat sepenuhnya dijelaskan oleh perubahan volume produksi, dan diperlukan analisis lebih lanjut terhadap faktor proses lainnya untuk mengidentifikasi penyebab utama kecacatan sesuai dengan tujuan penelitian.
Histogram Histogram digunakan untuk menganalisis distribusi frekuensi jenis cacat pada komponen evaporator guna mengidentifikasi variasi kejadian Defect yang paling berkontribusi terhadap Total kecacatan.
Analisis ini berfokus pada klasifikasi cacat utama sebagai dasar penentuan prioritas perbaikan kualitas proses produksi di PT XYZ.
U Bend Leak Tube Assy Leak U bend Evap Dented Gambar 4.
Histogram jenis cacat komponen evaporator Berdasarkan analisis pada Gambar 4, jenis cacat U-Bend Leak memiliki frekuensi tertinggi dengan jumlah kejadian 250 kasus, diikuti Tube Assy Leak sebanyak 73 kasus, sedangkan U-Bend Dent memiliki frekuensi yang sangat rendah yaitu 1 kasus.
Perbedaan distribusi frekuensi yang ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
signifikan ini menunjukkan bahwa variasi proses paling dominan terjadi pada jenis cacat tertentu, sehingga sumber ketidaksesuaian kualitas dapat diprioritaskan pada proses yang berkaitan dengan kegagalan kebocoran pada bagian U-Bend.
Dominasi satu jenis cacat mengindikasikan adanya faktor penyebab spesifik yang berulang dalam proses produksi, sehingga analisis lanjutan diperlukan untuk mengidentifikasi akar penyebab serta menentukan tindakan perbaikan yang paling efektif.
Angka 250 pada histogram U-Bend leak diperoleh dari hasil rekapitulasi data internal perusahaan selama periode penelitian AprilAeSeptember 2024.
Pada tahap awal pengolahan, data kecacatan masih disajikan dalam bentuk per unit cacat, seperti U-Bend leak.
U-Bend dent, dan tube assy leak.
Untuk memenuhi kebutuhan analisis yang sistematis sesuai metodologi statistical quality Control (SQC), data tersebut terlebih dahulu diklasifikasikan .
berdasarkan komponen utama produk, sehingga berbagai jenis cacat yang berkaitan dengan evaporator dikelompokkan dalam satu kategori komponen.
Nilai 250 merupakan hasil agregasi cacat U-Bend Leak setelah proses stratifikasi dan re-klasifikasi pada komponen dengan kontribusi cacat Pendekatan bertahap ini memastikan bahwa analisis dilakukan secara terstruktur dan fokus, sehingga validitas logika analisis tetap terjaga sesuai prinsip pengendalian kualitas Fishbone diagram Fishbone diagram digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab utama cacat U-Bend Leak berdasarkan pendekatan sebab-akibat yang terstruktur.
Analisis ini dilakukan dengan mengelompokkan faktor penyebab ke dalam aspek manusia, metode, mesin/alat, material, dan lingkungan guna memperoleh pemahaman menyeluruh terhadap sumber variasi proses pada produksi komponen evaporator di PT XYZ.
Gambar 5.
Fishbone diagram U-Bend Leak Berdasarkan analisis pada Gambar 5, faktor metode muncul sebagai penyebab paling dominan karena belum adanya standarisasi parameter proses brazing seperti pengaturan suhu, waktu pemanasan, serta prosedur pemasangan material yang terdokumentasi secara baku.
Ketidakjelasan standar kerja ini berpotensi menimbulkan variasi proses yang tinggi dan menyebabkan ketidakkonsistenan kualitas sambungan.
Faktor manusia berkontribusi melalui keterbatasan pengawasan dan kompetensi operator, yang dapat memicu kesalahan dalam penempatan material maupun pengendalian proses.
Pada aspek mesin/alat, kondisi jig dan nozzle yang mengalami keausan tanpa pemeliharaan terjadwal meningkatkan risiko ketidaktepatan posisi dan distribusi panas yang tidak merata.
Dari sisi material, ketidakkonsistenan kondisi 484 Salsabila Balqis Maharani.
Rianita Puspa Sari Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ permukaan serta variasi ketebalan memperbesar kemungkinan kegagalan sambungan, sedangkan faktor lingkungan berkaitan dengan kondisi kerja yang tidak stabil sehingga mempengaruhi performa proses secara keseluruhan.
Dominasi faktor metode menunjukkan bahwa permasalahan kualitas lebih dipengaruhi oleh ketidakterkendalian proses dibandingkan faktor acak, sehingga perbaikan berbasis standarisasi prosedur dan penguatan sistem pengendalian proses berpotensi memberikan dampak paling signifikan terhadap penurunan tingkat cacat.
Temuan dari analisis Fishbone ini memberikan dasar yang jelas untuk merumuskan tindakan perbaikan yang terfokus pada pengendalian proses sebagai langkah strategis dalam mengurangi kecacatan sesuai tujuan penelitian.
Flowchart Flowchart digunakan untuk memetakan alur proses pemeriksaan dan penanganan komponen evaporator guna memahami titik pengendalian kualitas dalam rangka memastikan kesesuaian produk terhadap standar yang ditetapkan.
Analisis alur proses ini dilakukan pada sistem pemeriksaan komponen unit indoor air conditioner non-inverter di PT XYZ.
Mulai Komponen dikirim ke meja Pengecekan Identifikasi masalah dan lakukan perbaikan Tidak Selesai Packing Apakah sudah sesuai Gambar 6.
Flowchart komponen evaporator cacat Berdasarkan analisis pada Gambar 6, alur proses menunjukkan adanya mekanisme kontrol kualitas yang bersifat siklus, di mana komponen yang tidak memenuhi standar akan kembali ke tahap identifikasi masalah dan perbaikan sebelum dilakukan pemeriksaan ulang.
Pola proses ini menunjukkan bahwa sistem pengendalian kualitas telah mengakomodasi langkah korektif untuk mencegah produk tidak sesuai masuk ke tahap pengemasan.
Keberadaan titik keputusan dalam alur proses juga mengindikasikan bahwa proses inspeksi berperan sebagai titik kendali utama dalam menjaga konsistensi kualitas produk sebelum distribusi.
Struktur alur yang sistematis ini memperlihatkan bahwa efektivitas pengendalian kualitas sangat bergantung pada ketepatan proses identifikasi dan perbaikan, sehingga optimalisasi pada tahap tersebut berpotensi meningkatkan stabilitas kualitas secara keseluruhan.
Temuan dari analisis Flowchart ini memberikan gambaran proses pengendalian kualitas secara menyeluruh dan menjadi dasar dalam merumuskan perbaikan proses untuk mendukung pencapaian tujuan 3 Analisis 5Why Metode 5 Why digunakan untuk menelusuri penyebab secara bertahap dengan mengajukan pertanyaan AumengapaAy secara berulang hingga ditemukan akar masalah yang paling mendasar, sehingga dapat dirumuskan tindakan perbaikan yang lebih efektif dan tepat sasaran.
Tabel 5.
Analisis 5Why Why/Mengapa Mengapa terjadi U-Bend Leak? Alasan Karena sambungan Brazing tidak kuat atau ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Why/Mengapa Mengapa sambungan Brazing tidak kuat? Alasan Karena suhu dan waktu Brazing tidak sesuai Mengapa suhu dan waktu Brazing tidak sesuai Karena tidak ada standar operasional prosedur (SOP) dan parameter prose yang Mengapa tidak ada SOP dan parameter proses Karena belum dilakukan dokumentasi proses yang baku? secara sistematis dan validasi jig tidak dilakukan rutin.
Mengapa dokumentasi dan validasi belum Karena belum ada kebijakan perusahaan untuk standarisasi prose secara menyeluruh pada proses U-Bend Brazing.
Berdasarkan hasil analisis 5 Why pada Tabel 5, diketahui bahwa penyebab utama terjadinya cacat U-Bend Leak adalah sambungan Brazing yang tidak kuat atau bocor.
Hal ini terjadi karena suhu dan waktu Brazing yang digunakan tidak sesuai dengan standar yang seharusnya Ketidaksesuaian tersebut disebabkan oleh tidak adanya Standar Operasional Prosedur (SOP) dan parameter proses yang baku sebagai acuan kerja.
Lebih lanjut, ketiadaan SOP dan parameter yang jelas disebabkan oleh belum adanya dokumentasi proses secara sistematis serta tidak dilakukannya validasi jig secara rutin.
Akar masalah dari keseluruhan permasalahan ini adalah belum adanya kebijakan dari perusahaan untuk melakukan standarisasi proses secara menyeluruh pada tahapan Brazing U-Bend, sehingga menyebabkan inkonsistensi dalam pelaksanaan proses dan potensi cacat produk yang tinggi.
Analisis 5W 1H Analisis 5W 1H digunakan untuk merumuskan langkah perbaikan yang sistematis terhadap permasalahan cacat U-Bend Leak berdasarkan identifikasi penyebab utama yang telah diperoleh dari analisis sebelumnya.
Pendekatan ini bertujuan untuk memastikan bahwa usulan perbaikan mencakup aspek proses, lokasi, waktu implementasi, pihak yang bertanggung jawab, serta mekanisme pelaksanaan perbaikan pada proses brazing komponen evaporator di PT XYZ.
Aspek What Why Where When Who How Tabel 6.
Analisis 5W 1H Deskripsi Usulan Perbaikan Terjadi Defect U-Bend Leak akibat proses Menyusun dan menerapkan SOP Brazing yang tidak konsisten dan tidak tertulis serta standarisasi parameter sesuai standar.
Brazing .
uhu, waktu, tekana.
Melakukan Karena tidak ada standar proses yang baku.
Brazing secara menyeluruh dan termasuk parameter Brazing dan validasi jig.
melakukan validasi jig berkala.
Terjadi kerja Menempatkan pengawasan lebih Brazing/pemasangan U-Bend di lini produksi ketat di area tersebut dan evaluasi .
eat exchange.
implementasi SOP.
Masalah terjadi selama proses Brazing SOP dan pelatihan diterapkan dalam berlangsung, terutama saat tidak dilakukan 1 bulan ke depan, dimulai dengan pengawasan dan kalibrasi rutin.
proses uji coba.
Dilakukan oleh operator dan dipantau oleh Tim engineering & quality control supervisor, tetapi tanpa pedoman dan (QC) menyusun SOP, bekerja sama validasi yang baku.
dengan operator dan supervisor.
Lakukan studi proses Buat SOP tertulis dan visual Tidak ada prosedur baku terkait posisi Validasi dan kalibrasi jig tiap material, pengaturan jig, dan parameter Latih operator Monitoring dan review berkala 486 Salsabila Balqis Maharani.
Rianita Puspa Sari Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ Berdasarkan analisis pada Tabel 6, permasalahan utama berasal dari ketidakterstandarisasinya proses brazing yang mencakup parameter suhu, waktu, dan tekanan, serta belum adanya prosedur operasional baku yang terdokumentasi.
Kondisi ini menyebabkan proses berjalan dengan variasi tinggi dan meningkatkan risiko ketidaksesuaian sambungan.
Lokasi permasalahan teridentifikasi pada area pemasangan U-Bend di lini heat exchanger, dengan waktu kejadian terutama saat proses berlangsung tanpa pengawasan dan kalibrasi peralatan yang Dari sisi pelaksana, proses dilakukan oleh operator dengan pengawasan supervisor, namun tanpa pedoman teknis yang terstruktur, sehingga implementasi proses sangat bergantung pada pengalaman individu.
Usulan perbaikan difokuskan pada penyusunan SOP tertulis dan visual, standarisasi parameter proses, validasi dan kalibrasi jig secara berkala, pelatihan operator, serta Monitoring implementasi secara berkelanjutan.
Pendekatan perbaikan yang komprehensif ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas perlu diarahkan pada penguatan sistem proses, bukan hanya pada perbaikan hasil akhir, sehingga potensi penurunan cacat dapat dicapai secara berkelanjutan.
Temuan dari analisis 5W 1H ini memberikan kerangka implementasi perbaikan yang operasional dan menjadi dasar rekomendasi peningkatan kualitas proses sesuai tujuan penelitian.
Hasil analisis pengendalian kualitas pada komponen unit indoor AC non-inverter di PT XYZ menunjukkan total produksi AprilAeSeptember 2024 sebesar 306.
803 Unit dengan 756 cacat.
Check sheet dan diagram Pareto menegaskan bahwa cacat terkonsentrasi pada komponen evaporator dengan proporsi sekitar 82,5%, sehingga permasalahan kualitas tidak tersebar merata, melainkan terfokus pada komponen kritis yang memerlukan prioritas perbaikan.
Analisis p-chart menunjukkan bahwa sebagian besar titik berada dalam batas kendali, namun terdapat variasi khusus pada periode tertentu yang menandakan proses belum sepenuhnya stabil secara Hal ini mengindikasikan bahwa proses memiliki potensi terkendali, tetapi masih dipengaruhi faktor operasional yang memicu fluktuasi kualitas.
Sementara itu, scatter diagram memperlihatkan kecenderungan hubungan negatif antara volume produksi dan jumlah cacat, yang secara indikatif menunjukkan bahwa peningkatan output tidak otomatis meningkatkan Namun, temuan ini belum dapat disimpulkan secara kuantitatif tanpa uji korelasi atau Histogram mengidentifikasi jenis cacat U-Bend Leak sebagai kontributor terbesar pada kategori cacat evaporator, sehingga analisis akar penyebab difokuskan pada jenis cacat tersebut.
Fishbone diagram menunjukkan bahwa faktor metode menjadi penyebab utama, terutama karena belum adanya standarisasi parameter brazing, prosedur kerja baku, dan validasi peralatan yang Faktor manusia, mesin, material, dan lingkungan berperan sebagai faktor pendukung yang memperbesar risiko ketidaksesuaian proses.
Hasil analisis 5 Why mengonfirmasi bahwa akar masalah terletak pada belum adanya kebijakan standarisasi proses brazing secara menyeluruh, sehingga pelaksanaan proses bergantung pada variasi praktik operator.
Selanjutnya, analisis 5W 1H merumuskan tindakan perbaikan berupa penyusunan SOP, standarisasi parameter proses, validasi dan kalibrasi peralatan, pelatihan operator, serta penguatan sistem monitoring yang kemudian dipetakan dalam flowchart pengendalian kualitas.
Hasil penelitian ini sejalan dengan temuan penelitian sebelumnya yang menunjukkan bahwa pengendalian kualitas berbasis SQC efektif dalam mengidentifikasi jenis cacat dominan sebagai prioritas perbaikan proses.
Penelitian oleh Farida dan Mardiana menyatakan bahwa penggunaan Seven Tools mampu mengarahkan fokus perbaikan pada sumber cacat utama sehingga pengendalian proses menjadi lebih terarah dan efisien .
Kesamaan ini menguatkan bahwa dominasi cacat pada komponen evaporator bukan fenomena kebetulan, melainkan indikasi adanya ketidakterkendalian proses pada titik kritis produksi.
Dari sisi tingkat kecacatan, nilai rata-rata sebesar 0,25% menunjukkan bahwa proses produksi tergolong cukup baik namun belum sepenuhnya optimal.
Dalam perspektif pengendalian kualitas industri manufaktur, tingkat cacat yang rendah menandakan proses relatif mampu, tetapi masih memerlukan perbaikan berkelanjutan untuk mencapai stabilitas proses ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
yang lebih konsisten .
Hal ini berarti bahwa meskipun performa proses sudah berada pada level terkendali secara umum, keberadaan variasi khusus pada p-chart menunjukkan peluang peningkatan kapabilitas proses melalui standarisasi metode kerja.
Implikasi terhadap biaya kualitas juga menjadi penting, karena kecacatan produk berkontribusi langsung terhadap peningkatan biaya kegagalan internal seperti rework, scrap, dan inspeksi tambahan.
Penerapan SQC terbukti mampu menekan biaya produksi melalui pengurangan variasi proses dan peningkatan efisiensi operasional, sehingga perbaikan kualitas tidak hanya berdampak pada mutu produk tetapi juga pada efisiensi biaya perusahaan .
Dengan demikian, pengendalian cacat pada komponen evaporator berpotensi memberikan penghematan biaya kualitas sekaligus meningkatkan daya saing proses produksi secara Secara keseluruhan, sintesis hasil menunjukkan bahwa tingkat kecacatan lebih dipengaruhi oleh ketidakterkendalian proses dibandingkan kapasitas produksi.
Oleh karena itu, strategi peningkatan kualitas perlu difokuskan pada standarisasi proses brazing dan penguatan sistem pengendalian operasional untuk menurunkan tingkat cacat dan meningkatkan konsistensi kualitas produk.
Pembahasan Hasil analisis menunjukkan bahwa total produksi sebesar 306.
809 Unit menghasilkan 756 cacat dengan tingkat kecacatan rata-rata 0,25%.
Distribusi cacat tidak merata dan didominasi oleh komponen evaporator dengan kontribusi sekitar 82,5%, sehingga komponen ini menjadi prioritas utama dalam perbaikan kualitas.
Kondisi ini mengindikasikan adanya sumber variasi proses yang spesifik pada tahap produksi evaporator.
Analisis p-chart menunjukkan bahwa proses secara umum berada dalam batas kendali, namun masih terdapat variasi khusus yang menandakan proses belum sepenuhnya stabil.
Diagram Pareto dan histogram mengidentifikasi cacat U-Bend Leak sebagai jenis cacat dominan, sedangkan scatter diagram menunjukkan bahwa peningkatan produksi tidak berbanding lurus dengan peningkatan cacat.
Hal ini mengindikasikan bahwa permasalahan kualitas lebih dipengaruhi oleh faktor proses dibandingkan volume produksi.
Analisis fishbone dan 5 Why menunjukkan bahwa faktor utama penyebab cacat berasal dari metode, khususnya belum adanya standarisasi parameter proses brazing.
Faktor lain seperti manusia, mesin, material, dan lingkungan berperan sebagai faktor pendukung yang memperbesar risiko cacat.
Selanjutnya, analisis 5W 1H menghasilkan usulan perbaikan berupa penyusunan SOP, standarisasi parameter proses, validasi peralatan, serta peningkatan kompetensi operator.
Secara keseluruhan, hasil penelitian menegaskan bahwa peningkatan kualitas perlu difokuskan pada pengendalian dan standarisasi proses, sehingga dapat menurunkan tingkat cacat, meningkatkan stabilitas proses, serta mendukung efisiensi operasional produksi.
Simpulan Hasil penelitian membuktikan bahwa penerapan statistical quality control (SQC) dengan Seven Tools yang terintegrasi dengan analisis 5 Why dan 5W 1H mampu mengidentifikasi bahwa komponen evaporator, khususnya cacat U-Bend Leak, merupakan penyumbang utama kecacatan pada unit indoor AC Non-Inverter di PT XYZ, serta menunjukkan bahwa variasi proses terutama disebabkan oleh faktor metode akibat belum terstandarisasinya parameter brazing.
SOP, dan validasi jig.
Temuan ini menegaskan kontribusi ilmiah bahwa integrasi SQC dengan analisis akar penyebab komprehensif efektif dalam mengungkap ketidakterkendalian proses sebagai determinan utama kecacatan, sekaligus menjadi dasar rekomendasi perbaikan berupa standarisasi proses, penetapan parameter melalui uji coba, pelatihan operator, dan pengawasan Untuk penelitian selanjutnya, disarankan penggunaan metode DMAIC dan FMEA dengan periode data yang lebih panjang agar evaluasi perbaikan kualitas dapat dilakukan secara lebih komprehensif dan berkelanjutan.
488 Salsabila Balqis Maharani.
Rianita Puspa Sari Penerapan statistical quality control seven tools pada cacat evaporator AC non-inverter di PT XYZ Ucapan Terima Kasih Terima kasih kepada PT XYZ yang telah memberikan izin serta dukungan selama proses pengumpulan data dan pelaksanaan penelitian.
Apresiasi juga disampaikan kepada pihak manajemen, tim production engineering, serta tim quality assurance yang telah memberikan informasi dan masukan yang sangat membantu dalam penyelesaian penelitian ini.
Penulis turut mengucapkan terima kasih kepada dosen pembimbing dan semua pihak yang telah memberikan arahan, dukungan, dan motivasi sehingga penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik.
Diharapkan hasil penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan serta peningkatan kualitas proses produksi di industri manufaktur.
Referensi