Volume 7.
Nomor 2, 2026, hlm 523-533 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 https://jurnal.
id/index.
php/jenius Penerapan FMEA untuk peningkatan keandalan perawatan mesin las MIG di Perusahaan XYZ Application of FMEA to improve the reliability of MIG welding machine maintenance at XYZ company Dimas Hamang Saputra*.
Rindra Yusianto * Universitas Dian Nuswantoro.
Jl.
Nakula I No.
5 Ae 11.
Kota Semarang.
Indonesia * Email: dimashamang4@gmail.
INFORMASI ARTIKEL
Histori Artikel Artikel dikirim 28/02/2026 Artikel diperbaiki 30/03/2026 Artikel diterima 22/04/2026 ABSTRAK Keandalan mesin produksi menjadi faktor krusial dalam menjaga kelancaran proses, efisiensi operasional, dan keselamatan kerja di industri Permasalahan yang terjadi di Perusahaan XYZ adalah tingginya frekuensi kerusakan mesin las Metal Inert Gas (MIG) akibat belum diterapkannya sistem preventive maintenance yang terjadwal, sehingga menyebabkan downtime produksi dan meningkatkan risiko kecelakaan kerja.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan potensi kegagalan mesin menggunakan metode failure mode and effects analysis (FMEA).
Metode yang digunakan adalah deskriptif kuantitatif melalui observasi, wawancara, dan analisis data historis Setiap mode kegagalan dinilai berdasarkan parameter Severity.
Occurrence, dan Detection untuk memperoleh nilai risk priority number (RPN).
Hasil analisis menunjukkan terdapat delapan mode kegagalan utama, dengan nilai RPN tertinggi pada kabel daya terkelupas (RPN = .
, suhu torch berlebih (RPN = .
, dan kontaminasi permukaan benda kerja (RPN = .
Ketiga kegagalan tersebut memiliki dampak signifikan terhadap keselamatan operator dan kontinuitas produksi.
Rekomendasi perbaikan difokuskan pada inspeksi rutin kabel, pemasangan sistem pendingin torch, serta penerapan standar operasional prosedur pembersihan area kerja.
Implementasi FMEA terbukti efektif dalam memprioritaskan risiko secara sistematis dan mendukung transisi dari corrective maintenance menuju preventive maintenance.
Implikasi penelitian ini adalah peningkatan keandalan mesin, pengurangan potensi kegagalan, serta penguatan budaya keselamatan kerja dan efisiensi operasional perusahaan.
Kata Kunci: Efisiensi perawatan.
keselamatan kerja.
mesin las Metal Inert Gas.
perawatan preventif.
risk priority number
ABSTRACT
Reliability of production machinery is a crucial factor in ensuring smooth processes, operational efficiency, and workplace safety in the manufacturing The issue faced by Company XYZ is the high frequency of breakdowns in Metal Inert Gas (MIG) welding machines due to the lack of a scheduled preventive maintenance system, which results in production downtime and increases the risk of workplace accidents.
This study aims to identify and prioritize potential machine failures using the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method.
The method employed is quantitative descriptive analysis through observation, interviews, and analysis of historical failure data.
Each failure mode is evaluated based on the Severity.
JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.
0 International License.
524 Dimas Hamang Saputra.
Rindra Yusianto Penerapan FMEA untuk Peningkatan Keandalan Perawatan Mesin Las MIG di Perusahaan XYZ Occurrence, and Detection parameters to obtain a Risk Priority Number (RPN) value.
The analysis results indicate eight primary failure modes, with the highest RPN values for frayed power cables (RPN = .
, excessive torch temperature (RPN = .
, and workpiece surface contamination (RPN = These three failures have significant impacts on operator safety and production continuity.
Improvement recommendations focused on routine cable inspections, the installation of a torch cooling system, and the implementation of standard operating procedures for cleaning the work The implementation of FMEA proved effective in systematically prioritizing risks and supporting the transition from corrective maintenance to preventive maintenance.
Research implications.
Keywords: Maintenance efficiency.
Metal Inert Gas welding machine.
preventive maintenance.
risk priority number.
work safety Pendahuluan Dalam era industri modern, keandalan mesin produksi menjadi faktor kunci dalam menentukan efektivitas, produktivitas, serta keselamatan kerja di lingkungan manufaktur.
Kinerja mesin yang optimal dan memastikan proses produksi berjalan lancar serta mempertahankan kualitas produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Sebaliknya, kerusakan mesin yang tidak terprediksi dapat menyebabkan downtime, peningkatan biaya perawatan, dan menurunnya produktivitas perusahaan .
Oleh karena itu, sistem perawatan yang terencana dan sistematis menjadi bagian penting dalam manajemen operasional industri .
Secara umum, sistem perawatan mesin dibagi menjadi dua pendekatan utama, yaitu corrective maintenance dan preventive maintenance.
Pendekatan corrective maintenance dilakukan setelah terjadi kerusakan, sedangkan preventive maintenance bertujuan mencegah terjadinya kegagalan melalui inspeksi dan perawatan berkala .
Peralihan dari sistem reaktif menuju sistem preventif memerlukan metode analisis risiko yang mampu mengidentifikasi serta memprioritaskan potensi kegagalan secara terstruktur.
Salah satu metode yang banyak digunakan dalam analisis risiko kegagalan adalah failure mode and effects analysis (FMEA).
Metode ini digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan, menganalisis dampaknya terhadap sistem, serta menentukan prioritas perbaikan berdasarkan nilai risk priority number (RPN) yang diperoleh dari perkalian nilai Severity.
Occurrence, dan Detection.
Penerapan FMEA terbukti efektif dalam meningkatkan keandalan sistem produksi serta mendukung implementasi preventive Maintenance di berbagai sektor industri manufaktur .
Di Perusahaan XYZ, mesin las metal inert gas (MIG) merupakan peralatan utama dalam proses penyambungan logam.
Mesin ini memiliki peran penting dalam menghasilkan sambungan yang presisi, kuat, dan berkualitas tinggi.
Namun, berdasarkan hasil observasi awal, ditemukan bahwa frekuensi kerusakan mesin las MIG relatif tinggi, seperti kabel daya terkelupas, suhu torch berlebih, serta kontaminasi pada permukaan benda kerja.
Permasalahan tersebut tidak hanya menghambat kelancaran proses produksi, tetapi juga meningkatkan potensi risiko keselamatan kerja operator .
Sistem perawatan yang diterapkan saat ini masih bersifat reaktif, sehingga perbaikan baru dilakukan setelah kerusakan terjadi.
Kondisi ini menyebabkan downtime yang tidak terencana serta meningkatnya biaya operasional .
Berdasarkan permasalahan tersebut, diperlukan pendekatan yang mampu mengidentifikasi potensi kegagalan sejak dini sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan secara sistematis.
Research gap: hingga saat ini belum terdapat analisis sistematis menggunakan metode FMEA pada perawatan mesin las MIG di perusahaan XYZ, sehingga prioritas perbaikan belum Tujuan penelitian ini menerapkan metode FMEA pada sistem perawatan mesin las MIG di perusahaan XYZ untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan potensi kegagalan mesin berdasarkan nilai (RPN).
Metode Penelitian ini menerapkan metode deskriptif kuantitatif untuk menganalisis potensi kegagalan pada mesin las metal inert gas (MIG) di Perusahaan XYZ.
Pendekatan ini dipilih karena memungkinkan pengukuran tingkat risiko kegagalan secara numerik melalui parameter Severity (S).
Occurrence (O), dan ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Detection (D), sehingga dapat ditentukan prioritas perbaikan berdasarkan nilai risiko tertinggi.
Penelitian dilaksanakan selama tiga bulan, yaitu FebruariAeApril 2025, dengan objek penelitian berupa mesin las MIG yang digunakan dalam proses produksi.
Penjelasan alur pada proses penelitian ditunjukkan pada Gambar 1.
Gambar 1.
Alur proses penelitian Objek penelitian: Objek penelitian adalah mesin las MIG yang digunakan pada proses pengelasan logam di Perusahaan XYZ.
Komponen yang dianalisis meliputi kabel daya, torch, regulator gas, wire feeder, roller pengumpan, nozzle, dan saklar.
Data yang digunakan terdiri dari: .
Data primer: Diperoleh melalui observasi langsung di area produksi serta wawancara dengan operator dan teknisi perawatan.
Data meliputi jenis kerusakan, frekuensi kejadian, serta dampaknya terhadap keselamatan dan produksi.
Data sekunder: Diperoleh dari dokumen perusahaan berupa laporan perawatan mesin, catatan downtime, serta referensi jurnal terkait penerapan metode FMEA.
Prosedur penelitian dilakukan secara sistematis melalui beberapa tahapan yang saling berkaitan.
Tahap pertama adalah melakukan observasi terhadap kondisi mesin las MIG serta lingkungan kerja di Perusahaan XYZ.
Selanjutnya dilakukan identifikasi terhadap mode kegagalan yang terjadi pada setiap komponen mesin.
Setelah itu, dilakukan analisis terhadap efek dan penyebab dari setiap kegagalan yang Tahap berikutnya adalah memberikan penilaian terhadap nilai Severity.
Occurrence, dan Detection berdasarkan hasil wawancara dengan operator serta data historis kerusakan mesin.
Nilai-nilai tersebut kemudian digunakan untuk menghitung risk priority number (RPN) guna menentukan tingkat prioritas risiko.
Tahap terakhir adalah menetapkan prioritas perbaikan serta menyusun rekomendasi tindakan preventif yang dapat diterapkan untuk meminimalkan potensi kegagalan di masa mendatang.
Maintenance: Keandalan mesin produksi sangat dipengaruhi oleh sistem perawatan yang diterapkan, di mana maintenance yang tidak terencana dapat menyebabkan peningkatan downtime, biaya operasional, serta penurunan produktivitas perusahaan .
Maintenance didefinisikan sebagai proses yang terdiri dari berbagai tindakan yang dilakukan secara sistematis untuk mempertahankan atau mengembalikan suatu peralatan ke kondisi semula agar dapat beroperasi secara optimal .
Pemeliharaan tidak hanya mencakup kegiatan perbaikan setelah kerusakan terjadi, tetapi juga melibatkan tindakan pencegahan agar kegagalan tidak muncul 526 Dimas Hamang Saputra.
Rindra Yusianto Penerapan FMEA untuk Peningkatan Keandalan Perawatan Mesin Las MIG di Perusahaan XYZ selama proses produksi berlangsung.
Kegiatan maintenance dilakukan untuk menjaga performa mesin, melakukan perbaikan atau penggantian komponen yang diperlukan, serta meminimalkan potensi gangguan terhadap jalannya operasi produksi .
Sementara itu, pemeliharaan merupakan aktivitas yang diperlukan untuk mempertahankan fasilitas atau mesin agar tetap berada pada kondisi yang dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awalnya .
Metode failure mode and effects analysis (FMEA) banyak digunakan dalam industri manufaktur karena mampu mengidentifikasi potensi kegagalan secara sistematis serta menentukan prioritas perbaikan berdasarkan nilai Risk Priority Number .
Analisis dilakukan dengan menilai setiap mode kegagalan berdasarkan tiga parameter utama yang diperoleh dari hasil observasi, wawancara, dan data Pendekatan ini dipilih karena FMEA mampu memberikan dasar kuantitatif bagi pengambilan keputusan dalam kegiatan preventive Maintenance, sekaligus mempermudah perusahaan dalam melakukan sistem perawatan reaktif menuju sistem perawatan yang bersifat proaktif.
Prosedur analisis seperti ini juga digunakan pada berbagai penelitian di industri manufaktur Indonesia, seperti penelitian yang menerapkan FMEA pada mesin pendingin kapal penangkap ikan dan berhasil mengidentifikasi komponen kritis yang paling berpotensi mengalami kerusakan .
, contoh lain yaitu memanfaatkan FMEA dan pendekatan 5W1H dalam analisis perawatan mesin petik teh untuk menekan risiko downtime .
Kemudian beberapa tahapan analisis FMEA yang digunakan dalam penelitian ini.
Penilaian Severity (S): Nilai Severity menunjukan seberapa parah dampak dari kegagalan terhadap kinerja sistem.
Skala penilaian digunakan dari 1 .
idak berdampa.
hingga 10 .
angat berbahaya atau mengancam keselamatan kerj.
Penilaian Occurrence (O): Nilai Occurrence menunjukkan seberapa sering kegagalan terjadi.
Skala penilaian digunakan dari 1 .
angat jaran.
hingga 10 .
angat serin.
Data diperoleh dari catatan frekuensi kerusakan dan pengamatan lapangan.
Penilaian Detection (D): Nilai Detection menggambarkan kemampuan sistem atau operator dalam mendeteksi kegagalan sebelum menimbulkan dampak.
Skala penilaian digunakan dari 1 .
udah dideteks.
hingga 10 .
ulit dideteks.
Perhitungan Risk Priority Number (RPN): Setelah ketiga nilai (S.
D) ditentukan, dilakukan perhitungan nilai RPN menggunakan rumus:
LMN= Oy Qy R Nilai RPN digunakan untuk menentukan prioritas perbaikan.
Semakin tinggi nilai RPN, semakin tinggi pula risiko kegagalan yang harus segera ditangani.
Penentuan prioritas perbaikan: Mode kegagalan dengan nilai RPN tertinggi menjadi fokus utama dalam penyusunan rekomendasi perawatan.
Tindakan perbaikan difokuskan pada upaya preventif seperti inspeksi rutin, penggantian komponen kritis, dan penerapan sistem pendingin.
Alasan pemilihan metode Metode FMEA dipilih karena mampu memberikan prioritas risiko secara kuantitatif melalui nilai risk priority number (RPN), sehingga memudahkan dalam menentukan fokus perbaikan.
Selain itu, metode ini relatif mudah diterapkan pada industri skala kecil dan menengah, serta terbukti efektif dalam meningkatkan keselamatan kerja dan keandalan mesin.
Penerapan FMEA juga mendukung transisi dari sistem corrective maintenance menuju preventive maintenance.
Dengan demikian, diharapkan perusahaan dapat beralih dari sistem perawatan yang bersifat reaktif menjadi sistem preventif dan prediktif yang lebih efisien dan berkelanjutan.
Hasil dan Pembahasan Berdasarkan data yang diperoleh melalui studi lapangan dan diskusi dengan para operator serta teknisi, diperoleh delapan mode kegagalan utama pada mesin mig, yaitu kabel daya terkelupas, suhu torch berlebih, kontaminasi permukaan benda kerja, roller pengumpan aus, regulator gas bocor, nozzle tersumbat, kawat las macet, dan saklar tidak berfungsi.
Sistem perawatan yang diterapkan perusahaan masih bersifat corrective maintenance, yaitu perbaikan dilakukan setelah terjadi kerusakan.
Pendekatan ini menyebabkan tingginya frekuensi gangguan produksi karena tidak adanya sistem preventive maintenance yang terjadwal.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Hasil analisis FMEA Analisis FMEA dilakukan terhadap delapan mode kegagalan utama pada mesin las MIG.
Nilai severity (S).
Occurrence (O), dan Detection (D) diperoleh dari hasil wawancara dan pengamatan di lapangan, kemudian dikalikan untuk menentukan nilai risk priority number (RPN).
Adapun pedoman nilai rating, hasil dari wawancara dan perhitungan nilai RPN.
Tabel 1.
Acuan Nilai Severity .
Kriteria keparahan .
Kritis/Fatal Sangat Berat Berat Tinggi Sedang Tinggi Sedang Cukup Rendah Rendah Sangat Rendah Tidak Signifikan Nilai Deskripsi efek Kegagalan menyebabkan bahaya serius bagi operator atau pelanggan, tanpa peringatan terlebih dahulu.
Potensi membahayakan keselamatan dengan adanya menghentikan produksi total.
Produk tidak dapat berfungsi.
menyebabkan downtime Fungsi produk menurun signifikan, memerlukan perbaikan Produk masih berfungsi namun dengan performa rendah.
Efek menyebabkan cacat minor atau rework, tidak mempengaruhi keselamatan.
Pengaruh terhadap kualitas minor, tidak memengaruhi fungsi utama.
Efek hanya tampak secara visual, tidak memengaruhi Tidak berpengaruh terhadap kinerja, hanya kosmetik.
Tidak ada efek terhadap fungsi maupun pelanggan.
Tabel 1 pedoman penilaian Severity (S) menggambarkan tingkat keparahan akibat dari suatu kegagalan terhadap sistem, operator, atau hasil produksi.
Semakin tinggi nilai Severity, maka semakin besar dampak yang ditimbulkan terhadap keselamatan maupun performa mesin.
Sebagai contoh, nilai severity sebesar 10 menunjukkan bahwa kegagalan bersifat kritis dan dapat menyebabkan kecelakaan serius, sedangkan nilai 1 menunjukkan dampak yang sangat kecil dan tidak berpengaruh pada kinerja sistem.
Nilai Tabel 2.
Acuan Nilai Occurrence .
Tingkat kemungkinan Frekuensi atau estimasi Sangat Sering Kegagalan hampir pasti terjadi (>1 kali dalam 3 operas.
Sangat Tinggi Kegagalan terjadi hampir setiap minggu.
Tinggi Kegagalan terjadi setiap bulan.
Agak Tinggi Kegagalan sering muncul dalam beberapa bulan.
Sedang Tinggi Kegagalan kadang terjadi .
etahun beberapa kal.
Sedang Kegagalan jarang terjadi, tetapi pernah dilaporkan.
Cukup Rendah Kegagalan jarang terjadi, namun masih mungkin.
Rendah Kegagalan sangat jarang, mungkin sekali dalam beberapa tahun.
Sangat Rendah Kegagalan hampir tidak pernah terjadi.
Hampir Tidak Pernah Tidak ada riwayat kegagalan pada sistem serupa.
Tabel 2 pedoman penilaian occurrence (O) menunjukkan kemungkinan terjadinya suatu penyebab kegagalan berdasarkan frekuensi kejadian atau catatan historis perawatan.
Skala penilaian dimulai dari 1 untuk kejadian yang hampir tidak pernah terjadi, hingga 10 untuk kejadian yang sangat sering atau hampir pasti terjadi.
Dengan demikian, nilai Occurrence memberikan gambaran mengenai seberapa sering penyebab kegagalan dapat muncul selama proses operasi berlangsung.
528 Dimas Hamang Saputra.
Rindra Yusianto Penerapan FMEA untuk Peningkatan Keandalan Perawatan Mesin Las MIG di Perusahaan XYZ Nilai Kemampuan deteksi Tidak Dapat Dideteksi Sangat Rendah Rendah Agak Rendah Sedang Rendah Sedang Cukup Baik Baik Sangat Baik Hampir Pasti Terdeteksi Tabel 3.
Acuan nilai detaction .
Deskripsi kondisi Tidak ada sistem kontrol.
kegagalan hampir pasti lolos Kemungkinan deteksi sangat kecil.
sistem kontrol manual dan tidak teratur.
Inspeksi dilakukan namun tidak efektif mendeteksi akar Deteksi mungkin terjadi tetapi tidak konsisten.
Deteksi dilakukan hanya setelah efek terjadi .
Kontrol ada tetapi bergantung pada operator manusia.
Kontrol semi-otomatis.
kemungkinan deteksi cukup tinggi.
Sistem inspeksi rutin mampu mendeteksi sebagian besar Kontrol otomatis dengan alarm dan sistem pencegahan Sistem kontrol otomatis dapat mendeteksi dan mencegah kegagalan sebelum terjadi.
Tabel 3 pedoman penilaian detection (D) digunakan untuk menilai kemampuan sistem atau prosedur yang ada dalam mendeteksi kegagalan sebelum menimbulkan dampak terhadap proses atau pelanggan.
Nilai detection yang rendah .
menandakan bahwa sistem pengendalian sangat efektif dalam menemukan potensi kegagalan, sedangkan nilai tinggi .
menunjukkan bahwa sistem deteksi lemah atau bahkan tidak mampu mendeteksi kegagalan sebelum terjadi.
Tabel 4.
Hasil wawancara Pertanyaan wawancara Ringkasan jawaban Seberapa sering mesin las MIG mengalami Sekitar 4Ae5 kali, terutama pada kabel kerusakan dalam sebulan terakhir? daya dan torch.
Jenis kerusakan apa yang paling sering Kabel terkelupas, suhu torch terlalu panas, dan nozzle tersumbat.
Karena mesin digunakan terus-menerus Apa penyebab utama kerusakan tersebut? tanpa pendinginan dan lingkungan kerja Apakah perusahaan memiliki jadwal Belum ada jadwal rutin, perawatan perawatan rutin? dilakukan jika sudah rusak.
Hanya visual check oleh operator Bagaimana sistem deteksi atau sebelum digunakan.
Tidak ada alat pemeriksaan kerusakan saat ini? deteksi otomatis.
Dampak apa yang terjadi bila mesin Proses pengelasan berhenti, hasil las cacat, dan target produksi terlambat.
Apakah pernah terjadi kecelakaan akibat Pernah tersengat listrik karena kabel kerusakan mesin? isolasi terkelupas.
Diperlukan inspeksi harian, sistem Menurut Anda, apa solusi yang paling pendingin tambahan, dan SOP efektif untuk mencegah kerusakan? pembersihan area kerja.
Tabel 4 merupakan hasil dari wawancara yang dilakukan kepada beberapa responden yang terdiri dari operator produksi dan teknisi Maintenance.
Tujuan utama wawancara ini adalah untuk memperoleh informasi mengenai kondisi mesin las MIG, frekuensi kerusakan, penyebab utama, serta sistem perawatan yang diterapkan di perusahaan XYZ.
Dari tabel tersebut dilakukan perhitungan nilai RPN, adapun hasil pengolahannya.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Tabel 5.
Hasil perhitungan analisis FMEA Mode Kegagalan Severity Occurrence Kabel daya terkelupas Suhu torch berlebih Kontaminasi permukaan benda kerja Roller pengumpan aus Regulator gas bocor Nozzle tersumbat Kawat las macet Saklar tidak berfungsi RPN Detection Tabel 5 perhitungan nilai RPN, diperoleh bahwa mode kegagalan dengan nilai RPN tertinggi adalah kabel daya terkelupas dengan nilai RPN sebesar 360, nilai severity 10 diberikan karena kegagalan bersifat fatal dan membahayakan keselamatan operator, sedangkan detection 6 menunjukkan deteksi masih terbatas karena hanya dilakukan secara visual.
Nilai RPN tergolong tinggi dibanding yang lain, menandakan sistem perawatan belum optimal.
Implikasinya, perusahaan perlu beralih ke preventive maintenance, meningkatkan sistem deteksi, dan memperkuat keselamatan kerja.
Kemudian suhu torch berlebih dengan nilai RPN sebesar 315.
Severity 9 diberikan karena overheat berdampak serius pada kualitas las dan kerusakan alat, sedangkan detection 7 menunjukkan deteksi masih rendah karena tidak ada monitoring suhu Nilai RPN tergolong tinggi, menandakan risiko kritis.
Implikasinya, perlu sistem pendingin.
SOP penggunaan, dan peningkatan monitoring serta pelatihan operator.
Analisis diagram pareto Penerapan diagram Pareto sangat efektif apabila dikombinasikan dengan metode FMEA, karena metode ini mampu memberikan arah prioritas dalam menentukan tindakan perbaikan yang paling berdampak terhadap peningkatan efisiensi dan kualitas sistem produksi.
Dengan demikian, penggunaan diagram Pareto dapat membantu dalam mengoptimalkan sumber daya, menurunkan tingkat kegagalan, serta meningkatkan efektivitas kegiatan perawatan secara keseluruhan .
Berdasarkan hasil pengolahan data yang terdapat pada Tabel 5.
Selanjutnya, dengan menerapkan diagram pareto, dilakukan analisis untuk menemukan tipe kegagalan yang dominan dan sering muncul.
Adapun hasil pengolahannya sebagai berikut:
Kabel daya Suhu torch Kontaminasi Roller Regulator terkelupas berlebih permukaan pengumpan gas bocor benda kerja Nozzle Severity Occurrence Detection Kawat las Saklar tidak RPN Gambar 2.
Diagram pareto Pada Gambar 2 dijelaskan bahwa tiga mode kegagalan utama yang memiliki nilai RPN tertinggi adalah kabel daya terkelupas (RPN = .
, suhu torch berlebih (RPN = .
, dan 530 Dimas Hamang Saputra.
Rindra Yusianto Penerapan FMEA untuk Peningkatan Keandalan Perawatan Mesin Las MIG di Perusahaan XYZ kontaminasi permukaan benda kerja (RPN = .
Selain itu, terlihat bahwa nilai severity tinggi tidak selalu menghasilkan risiko terbesar jika frekuensi kejadian rendah dan mudah dideteksi.
Secara keseluruhan, hasil ini menunjukkan bahwa perusahaan perlu menerapkan preventive maintenance, meningkatkan sistem deteksi, serta memperbaiki prosedur kerja agar dapat mengurangi kegagalan, meningkatkan keselamatan, dan menjaga efisiensi produksi.
Analisis diagram fishbone Diagram fishbone sangat membantu dalam mengidentifikasi akar penyebab masalah di lingkungan manufaktur karena dapat menggambarkan hubungan antar faktor yang memengaruhi kinerja mesin dan proses kerja secara visual .
Penggunaan diagram Fishbone dalam analisis perawatan mesin memberikan kejelasan dalam menentukan prioritas tindakan korektif dan preventif, sehingga proses perbaikan menjadi lebih terarah dan efisien .
Setelah mengetahui jenis kegagalan yang paling dominan, yaitu kabel daya terkelupas dengan (RPN = .
, suhu torch berlebih dengan (RPN = .
, dan kontaminasi permukaan benda kerja dengan (RPN = .
Dari mode kegagalan potensial tersebut akan deketahui faktor apa yang menyebabkan defect pada mesin las MIG.
Diagram ini membagi penyebab defect menjadi empat kategori utama yaitu Man.
Method.
Machine, and Evironment.
Berikut merupakan analisis jenis kegagalan pada las MIG dengan menggunakan diagram Fishbone.
Tidak fokus Tidak memahami teknik Mixing rasio tidak tepat Kelelahan Kurangnya komunikasi Kegagalan pengelasan Tidak ada pencatatan Mixing rasio tidakd tepat Kabel terkelupas Area berdebu Toch overheat Gambar 3.
Diagram Fishbone Gambar 3 diagram Fishbone tersebut diketahui, pada faktor Man .
, penyebab masalah antara lain pekerja tidak fokus, mengalami kelelahan, serta kurangnya komunikasi antar tim yang dapat menurunkan efektivitas kerja.
Faktor Method .
menunjukkan bahwa ketidaktepatan dalam teknik kerja dan kesalahan pada mixing ratio turut menyebabkan hasil yang tidak optimal.
Selanjutnya, faktor Machine .
mencakup tidak adanya pencatatan perawatan, kabel yang terkelupas, serta kondisi torch yang mengalami panas berlebih .
, yang dapat mengganggu kelancaran operasi mesin.
Sedangkan pada faktor Environment .
, penyebabnya meliputi area kerja yang berdebu, serta kondisi lingkungan yang tidak mendukung proses kerja dengan baik secara keseluruhan.
Solusi dan rekomendasi perbaikan mesin las MIG berdasarkan analisis FMEA Berdasarkan hasil analisis FMEA, diagram Pareto, dan diagram Fishbone, terdapat beberapa langkah perbaikan yang dapat diterapkan oleh Perusahaan XYZ untuk meningkatkan keselamatan kerja serta efisiensi perawatan mesin las MIG.
Solusi ini disusun berdasarkan mode kegagalan dengan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi dan faktor penyebab yang paling dominan, baik dari aspek manusia, mesin, metode, maupun lingkungan kerja.
Rekomendasi perbaikan sesuai Tabel 6.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
No.
Tabel 6.
Rekomendasi perbaikan Mode Penyebab Solusi/Rekomendasi Kegagalan/Permasalahan Utama Tindakan Perbaikan Kabel daya terkelupas Gesekan - Melakukan (RPN = .
kabel dengan pemeriksaan kabel benda kerja, setiap awal dan akhir pakai shift.
lama, tidak - Mengganti kabel yang ada inspeksi aus atau terkelupas.
Suhu torch berlebih (RPN Tidak ada - Menambahkan sistem = .
pendingin udara/air pada torch.
penggunaan - Melatih operator mesin terus- untuk mengenali tanda tanpa jeda - Menetapkan SOP Kontaminasi permukaan Lingkungan pembersihan area benda kerja (RPN = .
kerja kerja setiap shift.
ada - Menyediakan alat pembersih .
ikat baja.
SOP pembersihan blowe.
Kedisiplinan operator Kurangnya - Menyelenggarakan pelatihan rutin bagi - Memberikan pengarahan teknis keselamatan mengenai prosedur Sistem perawatan reaktif Tidak ada - Membuat jadwal .
orrective maintenanc.
jadwal preventive Maintenance mingguan & bulanan.
Maintenance - Menggunakan checklist perawatan.
Lingkungan kerja tidak Area kerja - Menyediakan alat kebersihan dan APD di berdebu, dan area kerja.
- Melakukan inspeksi udara buruk lingkungan secara Tujuan/Dampak yang Diharapkan - Mencegah sengatan listrik dan kebakaran.
Meningkatkan keselamatan kerja - Menjaga suhu torch tetap stabil.
- Memperpanjang umur pakai torch.
- Mengurangi cacat hasil las - Meningkatkan kualitas produk - Meningkatkan keselamatan kerja - Mendorong budaya kerja aman dan produktif.
- Mengurangi - Meningkatkan keandalan mesin - Menciptakan lingkungan kerja aman & nyaman.
- Mengurangi risiko kontaminasi dan kelelahan Pada perawatan reaktif, permasalahan utamanya adalah tidak adanya jadwal preventive maintenance dan dokumentasi.
Hal ini menyebabkan perawatan hanya dilakukan saat mesin rusak, sehingga meningkatkan downtime.
Solusi yang diberikan berupa pembuatan jadwal perawatan rutin, penggunaan checklist, dan pencatatan jam operasi mesin dinilai tepat karena dapat meningkatkan keandalan mesin dan menekan gangguan produksi.
Sementara itu, pada aspek lingkungan kerja, kondisi area yang panas, berdebu, dan memiliki sirkulasi udara buruk menjadi penyebab utama gangguan.
Untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman, diperlukan penyediaan alat kebersihan.
APD, serta pemeriksaan lingkungan secara rutin.
Dampaknya tidak hanya pada mesin, tetapi juga pada kesehatan dan produktivitas operator.
532 Dimas Hamang Saputra.
Rindra Yusianto Penerapan FMEA untuk Peningkatan Keandalan Perawatan Mesin Las MIG di Perusahaan XYZ Simpulan Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan metode FMEA pada perawatan mesin las MIG di Perusahaan XYZ berhasil mengidentifikasi delapan mode kegagalan utama dan menentukan prioritas risiko secara sistematis melalui nilai risk priority number (RPN).
Temuan utama menunjukkan bahwa kegagalan paling kritis adalah kabel daya terkelupas (RPN .
, suhu torch berlebih (RPN .
, dan kontaminasi permukaan benda kerja (RPN .
Ketiga kegagalan ini berdampak signifikan terhadap keselamatan kerja, kualitas hasil pengelasan, serta kelancaran Selain itu, hasil analisis menegaskan bahwa sistem perawatan yang masih bersifat corrective maintenance menjadi penyebab utama tingginya frekuensi kerusakan dan downtime.
Berdasarkan hasil tersebut, direkomendasikan penerapan strategi preventive maintenance melalui inspeksi rutin kabel, pemasangan sistem pendingin pada torch, serta penerapan SOP pembersihan area kerja.
Selain itu, diperlukan peningkatan pelatihan operator, penyusunan jadwal perawatan berkala, serta perbaikan sistem deteksi kegagalan.
Implementasi rekomendasi ini diharapkan mampu meningkatkan keandalan mesin, mengurangi risiko kecelakaan kerja, serta meningkatkan efisiensi operasional.
Temuan ini juga didukung oleh berbagai penelitian sebelumnya yang menyatakan bahwa FMEA efektif dalam meningkatkan keandalan sistem perawatan dan mengoptimalkan strategi maintenance di industri manufaktur.
Referensi