Strategi Penurunan Downtime dan Setup Time pada Mesin Heat Seal Menggunakan Pendekatan Lean Maintenance Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih
STRATEGI PENURUNAN DOWNTIME DAN SETUP TIME PADA MESIN HEAT
SEAL MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MAINTENANCE
Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih.
Program Studi Teknik Industri.
Fakultas Teknik.
Universitas Tarumanagara e-mail: .
545210019@stu.
id, .
lithrones@ft.
id, .
wilsonk@ft.
ABSTRAK
Industri manufaktur baterai otomotif menghadapi tantangan dalam efektivitas sistem pemeliharaan mesin, khususnya pada mesin heat seal yang memiliki tingkat downtime tertinggi dengan total waktu 12.
722 menit dan frekuensi 434 kali selama April 2024 hingga Maret 2025.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan dalam aktivitas breakdown maintenance, menganalisis akar penyebabnya, dan memberikan saran perbaikan berbasis lean Metode yang digunakan adalah Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) untuk mengidentifikasi aktivitas aktivitas bernilai tambah (VA), tidak bernilai tambah (NVA), dan menghitung efisiensi pemeliharaan berdasarkan indikator MTTO.
MTTR.
MTTY, dan MMLT.
Selain itu, dilakukan analisis akar penyebab menggunakan metode five whys dan pengumpulan data melalui observasi, wawancara, dan Focus Group Discussion (FGD).
Hasil penelitian menunjukkan efisiensi perawatan hanya sebesar 32,97% dengan dominasi aktivitas NVA sebesar 67,03%.
Pemborosan yang teridentifikasi meliputi waiting, motion, process, dan Usulan perbaikan mencakup penerapan floating technician, penambahan troli, digitalisasi sistem maintenance menggunakan Computerized Maintenance Management System (CMMS), serta penempatan toolbox dan troli peralatan dalam lantai kerja produksi.
Penerapan future state map menunjukkan peningkatan efisiensi menjadi 38,22% dan penurunan aktivitas NVA menjadi 61,78%.
Hasil ini menunjukkan bahwa pendekatan lean maintenance melalui MVSM efektif dalam mengurangi waste dan meningkatkan keandalan sistem pemeliharaan mesin.
Kata kunci: Breakdown Maintenance.
Computerized Maintenance Management System.
Heat Seal.
Lean Maintenance.
Maintenance Value Stream Mapping.
Waste ABSTRACT The automotive battery manufacturing industry faces challenges in the effectiveness of its machine maintenance systems, particularly in the heat seal machine, which recorded the highest downtime with a total of 12,722 minutes and 434 occurrences from April 2024 to March 2025.
This study aims to identify waste in breakdown maintenance activites, analyze the root causes, and provide improvement recommendations based on lean maintenance.
The method used is Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) to identify value-added (VA) and non-value-added (NVA) activities, and to calculate maintenance efficiency using indicators sush as MTTO.
MTTR.
MTTY, and MMLT.
In addition, root cause analysis is conducted using the five whys method and data collection through observation, interviews, and focus group discussion (FGD).
The results show that maintenance efficiency is only 32.
97% with NVA activities dominating at 67.
The identified types of waste include waiting, motion, process, and defects.
The proposed improvements include the implementation of floation technicians, addition of trolleys, digitalization of the maintenance system using a Computerized Maintenance Management System (CMMS), and placement of toolboxes and equipment trolleys on the production floor.
The implementation of the future state map shows an increase in efficiency to 38.
22% and a reduction of NVA activities to 61.
These results indicate that the lean maintenance approach through systems.
Keywords: Breakdown Maintenance.
Computerized Maintenance Management System.
Heat Seal.
Lean Maintenance.
Maintenance Value Stream Mapping.
Waste PENDAHULUAN Dalam suatu industri manufaktur, efektivitas sistem pemeliharaan mesin memiliki peran utama yang sangat penting untuk memastikan kelancaran proses produksi.
Saat ini, banyak industri manufaktur yang masih sering menghadapi permasalahan tingginya tingkat frekuensi breakdown maintenance yang menyebabkan pada peningkatan waktu dan frekuensi downtime, penurunan produktivitas, pemborosan sumber daya, serta peningkatan Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 210 Ae 221 biaya operasional.
Salah satu industri manufaktur yang sedang mengalami tingkat kerusakan mesin tinggi adalah industri manufaktur baterai otomotif yang sedang mengembangkan sistem preventive maintenance dengan beralih dari sistem berbasis periodic monthly menuju sistem berbasis running hour.
Peralihan sistem preventive maintenance ini belum sepenuhnya optimal, sehingga masih sering terjadi gangguan pada mesin yang mempengaruhi kelancaran proses produksi dan operasional mesin, serta tingkat frekuensi breakdown maintenance juga meningkat.
Preventive maintenance bertujuan untuk mencegah penurunan kinerja peralatan atau mesin .
Sementara itu, breakdown maintenance bertujuan untuk memperbaiki kerusakan peralatan atau mesin produksi .
Perusahaan manufaktur baterai otomotif ini telah diakui sebagai salah satu penghasil produk ekspor baterai otomotif berfrekuensi besar di Asia Tenggara dan telah memenuhi standar kualitas internasional seperti DIN.
JIS.
BBMS, dan Australian Standards.
Berdasarkan data historis, didapatkan bahwa mesin yang memiliki total downtime tertinggi adalah mesin heat seal dengan total waktu downtime mencapai 12.
722 menit dan total frekuensi downtime mencapai 434 kali dari bulan April 2024 sampai dengan Maret 2025.
Tingginya total waktu downtime dan total frekuensi downtime pada mesin Heat Seal dapat memberikan dampak terhadap efektivitas proses produksi dan juga target produksinya.
Berikut ini merupakan Gambar 1 yang menunjukkan mesin heat seal.
Gambar 1.
Mesin Heat Seal Berdasarkan permasalahan tersebut, penelitian ini akan berfokus pada pendekatan lean maintenance untuk mengidentifikasi dan mengurangi waste dalam aktivitas pemeliharaan pada mesin Heat Seal .
Salah satu metode utama yang digunakan adalah Maintenance Value Stream Mapping (MVSM), dimana MVSM bertujuan untuk mengidentifikasi aktivitas bernilai tambah (VA) dan tidak bernilai tambah (NVA), serta menghitung efisiensi perawatan melalui indikator MTTO.
MTTR.
MTTY, dan MMLT .
Tujuan penelitian ini, yaitu untuk mengidentifikasi komponen kritis, menentukan akar penyebab utama pemborosan melalui metode five whys, memberikan saran perbaikan berbasis lean maintenance, serta membuat future state map sebagai rancangan proses maintenance yang lebih efisien.
Metode five whys digunakan untuk mengidentifikasi penyebab utama dari kegagalan yang terjadi dalam proses pemeliharaan .
Hasil penelitian ini diharapkan dapat mengurangi pemborosan dalam aktivitas pemeliharaan mesin heat seal, meningkatkan efisiensi proses perawatan, menurunkan waktu henti mesin, dan mengoptimalkan keberlanjutan operasional perusahaan industri manufaktur baterai otomotif.
METODE PENELITIAN
Pendekatan Penelitian Penelitian ini menggunakan pendekatan deskriptif kuantitatif-kualitatif.
Pendekatan deskriptif digunakan untuk menggambarkan kondisi aktual sistem pemeliharaan mesin Heat Seal di perusahaan manufaktur baterai otomotif.
Pendekatan kuantitatif digunakan untuk menganalisis downtime dengan mengolah data numerik seperti perhitungan nilai Strategi Penurunan Downtime dan Setup Time pada Mesin Heat Seal Menggunakan Pendekatan Lean Maintenance Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Mean Time to Organize (MTTO).
Mean Time to Repair (MTTR).
Mean Time to Yield (MTTY).
Mean Maintenance Lead Time (MMLT), dan efisiensi perawatan.
Sementara itu, pendekatan kualitatif digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan atau waste dalam aktivitas breakdown maintenance melalui observasi dan Focus Group Discussion (FGD).
Pengumpulan Data Pengumpulan data, yaitu data primer dan data sekunder.
Pengumpulan data primer didapatkan melalui observasi secara langsung terhadap proses perbaikan mesin saat terjadi kerusakan, wawancara semi-terstruktur dengan teknisi maintenance, serta Focus Group Discussion (FGD) untuk mengidentifikasi pemborosan atau waste.
Data sekunder diperoleh dari studi dokumentasi terhadap data historis downtime mesin, waktu dan frekuensi breakdown maintenance, laporan aktivitas maintenance, data Overall Equipment Effectiveness (OEE), dan jadwal preventive maintenance dari pihak perusahaan.
Pengolahan dan Analisis Data Berikut ini merupakan tahapan pengolahan dan analisis data.
Perhitungan nilai OEE untuk mengukur tingkat efektivitas penggunaan mesin berdasarkan availability, performance efficiency, dan rate of quality product.
Identifikasi komponen kritis menggunakan data total downtime minute dan frequency untuk menentukan komponen dengan kerusakan tertinggi.
Identifikasi waste menggunakan metode Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
Tahapan MVSM dimulai dengan melakukan penyusunan current state map untuk memetakan proses aktual breakdown maintenance.
Setelah itu, melakukan perhitungan MTTO.
MTTR, dan MTTY.
Selanjutnya, melakukan klasifikasi aktivitas menjadi VA (Value Adde.
NVA (Non Value Adde.
, dan NNVA (Necessary Non Value Adde.
Terakhir, melalukan perhitungan MMLT dan efisiensi perawatan.
Identifikasi waste dalam aktivitas perbaikan pada komponen heater berdasarkan seven waste of lean maintenance .
aiting, motion, process, defect, dan sebagainy.
Analisis akar penyebab masalah dengan menggunakan metode five whys untuk menelusuri penyebab utama terjadinya pemborosan atau waste.
Usulan perbaikan yang efektifi dan efisien diberikan untuk mengurangi waktu dan frekuensi downtime, serta meningkatkan efektivitas sistem pemeliharaan atau maintenance sehingga proses produksi tidak terhambat.
Perancangan perangkat lunak menggunakan metode Computerized Maintenance Management System (CMMS) untuk membantu perusahaan dalam mengelola sistem pemeliharaan dengan lebih efisien.
Pembuatan future state map untuk menyusun rancangan alur proses breakdown maintenance yang telah dioptimalkan dengan meminimalkan atau menghilangkan aktivitas perbaikan yang tidak bernilai tambah atau non value added activites pada current state map.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Perhitungan Efektivitas Mesin Heat Seal Perhitungan keefektifan mesin Heat Seal dapat dilakukan melalui analisa nilai Overall Equipment Effectiveness.
OEE memiliki tujuan untuk mengukur tingkat efektivitas penggunaan mesin dalam menjalankan fungsinya secara optimal.
Pengukuran OEE pada mesin Heat Seal, menilai tingkat efektivitas mesin melalui perhitungan tiga indikator, yaitu availability .
etersediaan mesin atau peralata.
, performance efficiency .
fisiensi kinerja operasiona.
, dan rate of quality product .
ualitas produ.
Berikut ini merupakan Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 210 Ae 221 komponen utama dari kondisi nilai Overall Equipment Effectiveness atau OEE yang ideal sesuai dengan standar Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) .
Availability Ou 90% Performance Efficiency Ou 95% Rate of Quality Product Ou 99% Overall Equipment Effectiveness (OEE) Ou 85% Berikut ini merupakan hasil perhitungan kefektifan mesin Heat Seal melalui analisis nilai Overall Equipment Effectiveness atau OEE yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Mesin Heat Seal
Periode Apr 2024
Mei 2024
Jun 2024
Jul 2024
Agu 2024
Sep 2024
Okt 2024
Nov 2024
Des 2024
Jan 2025
Feb 2025
Mar 2025
Availability (%) Overall Equipment Effectiveness Performance Efficiency Rate of Quality Product
(%)
(%)
Rata-Rata Overall Equipment Effectiveness (%) 66,16 65,87 Berdasarkan hasil perhitungan nilai OEE yang dapat dilihat pada Tabel 1 di atas, maka dapat diketahui bahwa nilai OEE tertinggi mesin Heat Seal terjadi pada bulan November 2024, dengan nilai sebesar 68,8%.
Sementara itu, nilai OEE terendah terjadi pada bulan Januari 2025, dengan nilai sebesar 60,2%.
Selain itu, dapat diketahui bahwa mesin Heat Seal memiliki rata-rata nilai OEE sebesar 65,87%.
Rata-rata nilai OEE tersebut berada di bawah pedoman hasil standar Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), yaitu OEE Ou 85%.
Oleh karena itu, perbaikan dan analisis lebih lanjut sangat dibutuhkan agar mesin Heat Seal dapat bekerja lebih efektif dan optimal untuk meningkatkan kinerja dan kualitas kinerja mesin.
Identifikasi Komponen Kritis Proses identifikasi komponen kritis dilakukan dengan menganalisis total downtime pada setiap komponen mesin Heat Seal selama periode tertentu.
Berikut ini merupakan Gambar 2 dan Gambar 3 yang menunjukkan data total waktu dan frekuensi downtime komponen mesin Heat Seal pada bulan April 2024 sampai dengan Maret 2025.
Heater Mekanik Red Switch Electric Cylinder Rantai Solenoid Valve Mounting Contactor Stopper Timer ProximityA Limit Switch Bearing Push Button ProgrammableA Inverter Fitting Servo Vanbelt Selector Switch Thermocontrol MiniatureA Instrument Conveyor Flow Control Selang Persentase Total Waktu Downtime Komponen Mesin Heat Seal Gambar 2.
Total Waktu Downtime Komponen Mesin Heat Seal Strategi Penurunan Downtime dan Setup Time pada Mesin Heat Seal Menggunakan Pendekatan Lean Maintenance Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih Heater Mekanik Electric Cylinder Servo Thermocontrol Red Switch Mounting Timer Contactor Limit Switch Proximity Sensor ProgrammableA Solenoid Valve Rantai Bearing Fitting MiniatureA Push Button Inverter Stopper Selector Switch Vanbelt Conveyor Flow Control Instrument Selang Persentase Total Frekuensi Downtime Komponen Mesin Heat Seal Gambar 3.
Total Frekuensi Downtime Komponen Mesin Heat Seal Berdasarkan Gambar 2 dan Gambar 3 di atas, didapatkan bahwa komponen mesin Heat Seal yang memiliki total waktu dan frekuensi downtime tertinggi adalah komponen Heater dengan total waktu downtime mencapai 1.
928 menit dan total frekuensi downtime mencapai 37 kali dari bulan April 2024 sampai dengan Maret 2025.
Oleh karena itu, akan dilakukan analisis lebih lanjut terhadap komponen Heater melalui pembuatan Maintenance Value Stream Mapping atau MVSM untuk mengidentifikasi serta mengeleminasi pemborosan atau waste dalam aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance komponen Heater.
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Proses identifikasi pemborosan atau waste dilakukan dengan menggunakan metode Maintenance Value Stream Mapping atau MVSM.
Tahapan pertama adalah pembuatan current state map untuk memetakan kondisi aktual proses pemeliharaan dan mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah atau non - value added activities .
Berikut ini merupakan current state map dari aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance pada komponen Heater yang dapat dilihat pada Gambar 4 di bawah ini.
Gambar 4.
Current State Map Komponen Heater Berikut ini merupakan hasil pengamatan aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance pada komponen Heater yang dapat dilihat pada Tabel 2 di bawah ini.
Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 210 Ae 221 Tabel 2.
Hasil Pengamatan Aktivitas Perbaikan Heater No.
Aktivitas Perbaikan Equipment breakdown Communicate the Problem Delay karena karyawan atau operator tidak standby ditempat Identify the Problem Identify the Resources Delay karena tidak tersedianya peralatan yang menunjang untuk perbaikan Locate the Resources Generate Work Order Repair Equipment Run the Equipment Finish Work Order Total MMLT Total MTTO Total MTTR Total MTTY Durasi Perbaikan (Meni.
Kategori MMLT
Kategori NVA/VA Kategori Aktivitas MTTO
MTTO
MTTO
MTTO
MTTO
MTTO
MTTO
MTTR
MTTY
NVA
NVA
NVA
NVA
NVA
NVA
NVA
NVA
NNVA
NVA
NNVA
NNVA
NVA
NNVA
NNVA
NNVA
Berdasarkan Tabel 2 di atas, maka dapat dilakukan analisa terhadap waktu yang menghasilkan nilai tambah dan tidak menghasilkan nilai tambah, serta persentase efisiensi dalam proses perawatan.
Berikut ini merupakan hasil perhitungan waktu pada current state map untuk komponen Heater yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3.
Perhitungan Current State Map Komponen Heater Value added time Non value added time % Value added time % Non value added time % Efisiensi perawatan 60 minute 122 minute 32,97% 67,03% 32,97% Berdasarkan Tabel 3 di atas, didapatkan bahwa aktivitas yang menghasilkan nilai tambah adalah sebesar 32,97% dan aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah adalah sebesar 67,03%.
Hal ini menunjukkan bahwa aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah memiliki persentase lebih besar dari aktivitas yang menghasilkan nilai tambah.
Selain itu, efisiensi dalam proses perawatan juga masih tergolong rendah, yaitu 32,97%.
Oleh karena itu, akan dilakukan analisis lebih lanjut terhadap komponen Heater melalui proses identifikasi pemborosan atau waste untuk mengetahui aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance yang termasuk dalam kategori pemborosan atau waste.
Identifikasi pemborosan atau waste Setelah melakukan pembuatan current state map pada komponen heater, maka langkah selanjutnya adalah melakukan identifikasi pemborosan atau waste dalam aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance pada komponen heater mesin heat.
Proses identifikasi pemborosan atau waste dilakukan dengan menggunakan metode Focus Group Discussion atau FGD.
Identifikasi pemborosan dilakukan berdasarkan tujuh jenis waste dalam lean maintenance .
Berikut ini merupakan pemborosan atau waste dari aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance pada komponen Heater yang dapat dilihat pada Tabel 4 di bawah ini.
Tabel 4.
Pemborosan Aktivitas Perbaikan Komponen Heater Komponen Mesin Heater Problem Aktivitas Operator menunggu teknisi maintenance datang Teknisi maintenance menunggu peralatan Teknisi maintenance menunggu komponen atau spare part Kabel heater Teknisi maintenance mengambil kembali peralatan dari ruang teknisi atau ruang rusak atau putus modul Teknisi maintenance mengambil kembali spare part dari tempat penyimpanan Teknisi maintenance melakukan pencatatan laporan harian sebanyak dua kali Kerusakan yang kembali terjadi dengan penyebab berbeda Jenis Pemborosan atau Waste Waiting Waiting Waiting Motion Motion Process Defect Strategi Penurunan Downtime dan Setup Time pada Mesin Heat Seal Menggunakan Pendekatan Lean Maintenance Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih Berdasarkan setiap jenis pemborosan atau waste yang telah teridentifikasi dalam aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance pada komponen heater, maka langkah selanjutnya adalah melakukan analisis akar penyebab atau Root Cause Analysis (RCA) untuk mengidentifikasi faktor utama penyebab terjadinya pemborosan atau waste tersebut .
Analisis Five Whys Analisis akar penyebab dilakukan dengan menggunakan metode Five Whys untuk mengidentifikasi faktor utama penyebab terjadinya pemborosan atau waste.
Metode Five Whys dilakukan dengan mengulang pertanyaan AuWhy?Ay hingga lima kali untuk menemukan akar penyebab suatu masalah .
Berikut ini merupakan hasil analisis akar penyebab atau (RCA) terhadap setiap aktivitas pemborosan yang terjadi dengan menggunakan metode five whys yang dapat dilihat pada Tabel 5 sampai dengan Tabel 8 di bawah ini.
Pemborosan Waiting Tabel 5.
Five Whys Pemborosan Waiting Jenis Waste Why 1 Operator menunggu teknisi datang Waiting Why 2 Teknisi maintenance sedang kerusakan pada Why 3 Why 4 Why 5 Terdapat tingkat prioritas pada mesin Waktu henti mesin kelancaran proses Jumlah teknisi tidak cukup Teknisi menunggu peralatan Peralatan tidak Peralatan sedang Tidak ada peralatan Hanya terdapat satu troli peralatan Teknisi komponen atau spare part Teknisi maintenance harus permintaan spare part dan membutuhkan kode konfirmasi pada sistem digital Teknisi permintaan kode konfirmasi dari departemen spare Teknisi memasukkan kode konfirmasi pada sistem digital dan mengambil spare part secara manual Sistem digital permintaan spare part yang dijalankan belum terintegrasi secara Pemborosan Motion Tabel 6.
Five Whys Pemborosan Motion Jenis Waste Motion Why 1 Why 2 Pergerakan yang dilakukan oleh waktu yang lama Pergerakan berlebih yang dilakukan oleh Why 3 Teknisi tidak membawa seluruh peralatan saat pemeriksaan awal pada mesin Proses permintaan dan pengambilan spare part dilakukan dengan sistem secara digital dan manual Why 4 Teknisi harus bolak balik untuk peralatan dari ruang teknisi dan ruang modul ke lini Teknisi harus bolak balik untuk permintaan spare part dari ruang modul ke tempat Why 5 Ruang teknisi dan ruang modul tidak berada dalam lantai kerja yang sama dengan lini produksi, serta peralatan terbatas Sistem digital permintaan spare part yang dijalankan belum terintegrasi secara Pemborosan Process Tabel 7.
Five Whys Pemborosan Process Jenis Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Process Proses pencatatan laporan harian waktu yang lama Teknisi melakukan pencatatan laporan harian sebanyak dua Teknisi mengisi kertas form perbaikan mesin secara manual Pencatatan laporan harian akan di input secara manual menggunakan Excel Why 5 Tidak terdapat perangkat lunak yang berbasis Computerized Maintenance Management System Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 210 Ae 221 Pemborosan Defect Tabel 8.
Five Whys Pemborosan Defect Jenis Waste Why 1 Why 2 Why 3 Defects Kerusakan kembali terjadi setelah dilakukan perbaikan Terdapat penyebab masalah yang Proses maintenance belum dilakukan secara menyeluruh Why 4 Preventive maintenance belum dilaksanakan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan Why 5 Sistem preventive secara rutin Berdasarkan Tabel 5 sampai dengan Tabel 8 di atas, dibutuhkan beberapa saran perbaikan yang efektif dan efisien untuk meningkatkan efektivitas sistem pemeliharaan sehingga proses produksi tidak terhambat.
Saran Perbaikan Saran perbaikan yang efektif dan efisien diberikan untuk mengurangi waktu dan frekuensi downtime, serta meningkatkan efektivitas sistem pemeliharaan atau maintenance sehingga proses produksi tidak terhambat.
Berikut ini merupakan beberapa saran perbaikan yang dapat diberikan untuk mengurangi pemborosan atau waste dalam aktivitas perbaikan dan pemeliharaan mesin.
Penerapan Sistem Teknisi Cadangan atau Floating Technician Teknisi cadangan atau floater yang tidak terikat pada suatu lini produksi tertentu secara tetap, tetapi memiliki tanggung jawab yang bersifat fleksibel dan dapat dialokasikan untuk membantu setiap area yang membutuhkan bantuan ketika sedang mengalami beban gangguan tinggi atau overload.
Penambahan Troli Peralatan Penambahan satu unit troli peralatan sebagai cadangan untuk mengantisipasi kondisi darurat, seperti ketika terjadi gangguan kerusakan mesin secara bersamaan atau ketika troli utama mengalami kerusakan atau kehilangan peralatan.
Pengembangan Sistem Digital Permintaan Spare Part Integrasi sistem digital permintaan spare part akan dikembangkan dengan menggunakan Computerized Maintenance Management System untuk meningkatkan efisiensi proses permintaan spare part.
CMMS merupakan software yang dirancang untuk membantu perusahan atau industri dalam mengelola sistem pemeliharaan .
Penempatan Toolbox dan Troli Peralatan Toolbox dan troli peralatan dapat ditempatkan dalam lantai kerja produksi sehingga teknisi tidak harus bolak balik untuk mengambil peralatan dari ruang teknisi dan ruang modul ke lini produksi.
Digitalisasi sistem pemeliharaan Digitalisasi ini dilakukan dengan menggunakan sistem Computerized Maintenance Management System yang menggabungkan berbagai proses pemeliharaan dalam satu CMMS sangat membantu perusahan dalam mengelola sistem pemeliharaan, seperti pencatatan laporan harian, pencatatan historis kerusakan mesin, penjadwalan preventive maintenance, serta pengelolaan permintaan spare part .
Future State Map Berdasarkan saran perbaikan tersebut, diharapkan dapat mengurangi pemborosan atau waste dalam aktivitas perbaikan dan pemeliharaan mesin, serta efisiensi dalam proses perawatan juga dapat meningkat.
Perhitungan peningkatan efisiensi dalam proses Strategi Penurunan Downtime dan Setup Time pada Mesin Heat Seal Menggunakan Pendekatan Lean Maintenance Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih perawatan dilakukan menggunakan metode Maintenance Value Stream Mapping.
Terakhir, dilakukan pembuatan future state map untuk menyusun rancangan alur proses breakdown maintenance yang telah dioptimalkan dengan meminimalkan aktivitas perbaikan yang tidak bernilai tambah pada current state map .
Berikut future state map dari breakdown maintenance pada komponen heater yang dapat dilihat pada Gambar 5 di bawah ini.
Gambar 5.
Future State Map Komponen Heater Berikut ini merupakan hasil pengamatan aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance komponen heater yang dapat dilihat pada Tabel 9 di bawah ini.
Tabel 9.
Hasil Pengamatan Aktivitas Perbaikan Heater No.
Aktivitas Perbaikan Equipment breakdown Communicate the Problem Identify the Problem Identify the Resources Locate the Resources Generate Work Order Repair Equipment Run the Equipment Finish Work Order Total MMLT Total MTTO Total MTTR Total MTTY Durasi Perbaikan (Meni.
Kategori MMLT
MTTO
MTTO
MTTO
MTTO
MTTO
MTTR
MTTY
Kategori NVA/VA NVA
NVA
NVA
NVA
NVA
NVA
Kategori Aktivitas NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
Berdasarkan future state map dan hasil pengamatan yang telah dilakukan, maka dapat dilakukan analisa terhadap waktu yang menghasilkan nilai tambah dan tidak menghasilkan nilai tambah.
Berikut ini merupakan hasil perhitungan waktu terhadap future state map untuk komponen heater yang dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10.
Perhitungan Future State Map Komponen Heater Value added time Non value added time % Value added time % Non value added time % Efisiensi perawatan 60 minute 97 minute 38,22% 61,78% 38,22% Berdasarkan perhitungan waktu di atas, didapatkan bahwa aktivitas yang menghasilkan nilai tambah atau value added activities adalah sebesar 38,22% dan aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah atau non Ae value added activities adalah sebesar 61,78%.
Hal ini menunjukkan bahwa persentase aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah mengalami penurunan dan persentase aktivitas yang menghasilkan nilai tambah mengalami peningkatan.
Selain itu, efisiensi dalam proses perawatan juga mengalami peningkatan, yaitu 38,22%.
Berikut ini merupakan grafik perbandingan antara hasil perhitungan current state map dengan future state map pada komponen Heater Jurnal Mitra Teknik Industri .
Vol.
4 No.
3, 210 Ae 221 berdasarkan indikator MTTO.
MTTR.
MTTY, dan MMLT yang dapat dilihat pada Gambar 6 di bawah ini.
Perbandingan MTTO.
MTTR.
MTTY, dan MMLT
MTTO
MTTR
MTTY
Current State Map
Future State Map
MMLT
Gambar 6.
Perbandingan MTTO.
MTTR.
MTTY, dan MMLT Berdasarkan grafik pada Gambar 6 di atas, dapat diketahui bahwa terjadi penurunan nilai MTTO pada komponen heater sebesar 25 menit dari awalnya sebesar 92 menit menjadi 67 menit.
Penurunan ini menunjukkan adanya peningkatan efisiensi dalam mempersiapakn proses perawatan dan pemeliharaan.
Sementara itu, nilai MMLT juga mengalami penurunan dari 182 menit menjadi 157 menit.
Penurunan ini menunjukkan adanya perbaikan dalam proses perawatan dan pemeliharaan secara keseluruhan.
Perubahan tersebut menunjukkan bentuk dari keberhasilan implementasi saran perbaikan, terutama dalam mengurangi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, serta meningkatkan efisiensi proses perawatan.
Berikut ini merupakan grafik perbandingan antara hasil perhitungan current state map dengan future state map pada komponen Heater berdasarkan indikator VA.
NVA, dan efisiensi perawatan yang dapat dilihat pada Gambar 7 di bawah ini.
Perbandingan VA.
NVA, dan Efisiensi Perawatan 80,00% 67,03% 70,00% 61,78% 60,00% 50,00% 40,00% 32,97% 38,22% 32,97% 38,22% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Current State Map Value Added Activities Future State Map Non - Value Added Activities Maintenance Efficiency Gambar 7.
Perbandingan VA.
NVA, dan Efisiensi Perawatan Berdasarkan grafik pada Gambar 7 di atas, dapat diketahui bahwa terjadi peningkatan efisiensi dalam proses perawatan dan value added activites pada komponen heater sebesar 5,25% dari awalnya sebesar 32,97% menjadi 38,22%, serta non - value added activites mengalami penurunan dari 67,03% menjadi 61,78%.
Strategi Penurunan Downtime dan Setup Time pada Mesin Heat Seal Menggunakan Pendekatan Lean Maintenance Michelle Roselyn Ong.
Lithrone Laricha Salomon.
Wilson Kosasih
KESIMPULAN
Penelitian ini menunjukkan bahwa aktivitas perbaikan atau breakdown maintenance pada komponen heater mesin heat seal memiliki tingkat pemborosan atau waste yang tinggi, dengan persentase aktivitas yang tidak menghasilkan nilai sebesar 67,03% dan efisiensi dalam proses perawatan hanya mencapai 32,97%.
Berdasarkan pendekatan lean maintenance dengan metode Maintenance Value Stream Mapping atau MVSM, berbagai jenis pemborosan atau waste seperti waiting, motion, process, dan defects dapat diidentifikasi secara sistematis.
Analisis akar penyebab menggunakan metode five whys mengidentifikasikan bahwa terdapat pemborosan atau waste tersebut disebabkan oleh beberapa faktor utama, yaitu keterbatasan teknisi, ketidaksiapan peralatan, tidak terintegrasinya sistem permintaan spare part, serta belum diterapkannya sistem Computerized Maintenance Management System atau CMMS untuk digitalisasi proses Saran perbaikan yang diberikan, seperti penambahan floating technician, standarisasi dan penempatan toolbox atau troli, serta digitalisasi sistem maintenance melalui CMMS, diharapkan dapat meningkatkan efisiensi perawatan.
Berdasarkan hasil pembuatan future state map, didapatkan peningkatan efisiensi dalam proses perawatan menjadi 38,22% dan penurunan aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah menjadi 61,78%.
Oleh karena itu, pendekatan lean maintenance melalui MVSM dapat menjadi solusi efektif dalam meningkatkan efisiensi pemeliharaan, mengurangi waktu dan frekuensi downtime, serta mendukung keberlangsungan proses produksi yang lebih Penelitian ini dapat dikembangkan lebih lanjut dengan berfokus pada integrasi CMMS secara menyeluruh dan evaluasi keberlanjutan dari implementasi saran perbaikan.
DAFTAR PUSTAKA