JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023
p-ISSN 2477-3506
e-ISSN 2549-1938
ANALISIS PENGARUH VARIASI TEKANAN GAS DAN PERSENTASE KETEBALAN
LAPISAN BOUNDING DAN COATING PADA PROSES REBUILD-UP MATERIAL
BAJA AISI 1045 DENGAN METODE ARC SPRAY TERHADAP TINGKAT
KEREKATAN ANTAR LAPISAN
Fathani Adhitya Mamang1.
Bachtiar2.
Imam Khoirul Rohmat3.
Adri Fato4
1,2,3
Program Studi Tekmik Pengelasan.
Jurusan Teknik Bangunan Kapal.
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya Universitas Dian Nusantara Email: fathaniadhitya@gmail.
com1, bachtiar@ppns.
id2, imamkhoirulrohmat@ppns.
pato@undira.
Abstrak Setiap komponen mesin memiliki daya tahan yang dapat menurun dan mengalami keausan karena gesekan secara terus menerus.
Metode thermal spray merupakan salah satu alternatif rekayasa material yang dapat digunakan.
Jenis thermal spray yang sering dijumpai dalam industri ialah Arc Spray.
Namun, pada pelapisan ini memiliki kendala yaitu terjadi pengelupasan logam pelapis dengan substrate.
Dalam penelitian ini, diambil salah satu variabel yang memiliki andil dalam mengelupasnya lapisan pelapis.
Variabel yang dibandingkan ialah jumlah ketebalan lapisan bounding dan coating sebesar 1 mm dengan persentase 50% : 50% dan 30% : 70%.
Variasi lainnya yang digunakan ialah tekanan gas sebesar 2 Bar, 3 Bar dan 4 Bar pada proses rebuild-up material AISI 1045.
Spesimen dengan persentase ketebalan 30% : 70% memiliki perbedaan nilai kuat tarik yang signifikan dibanding dengan persentase ketebalan 50% :
50% dengan selisih rata Ae rata 5,02 MPa.
4,8975 MPa dan 3,29 MPa pada spesimen dengan tekanan gas 2 bar.
3 bar.
4 bar.
Dimana pengaruh persentase ketebalan bound coat dan top coat memiliki persentase pengaruh sebesar 21,12% pada masing Ae masing lapisannya.
Seiring peningkatan tekanan gas menghasilkan nilai kerekatan yang lebih tinggi sebab semakin tinggi gas, semakin kecil porositas yang dapat dibuktikan dalam uji mikrostruktur.
Kata Kunci: Arc Spray.
Tekanan Gas.
Presentase Lapisan.
Struktur Mikro.
Tingkat Kerekatan Abstract Each engine component has the durability that can decrease and wear due to continuous friction.
The thermal spray method is an alternative that is used.
The type of thermal spray that is found in the industry is Arc Spray.
However, the peeling of the coating metal with the substrate is one of the problems.
In this study, the variables that have contributed to the peeling of the coating layer were taken.
The variables compared are the total thickness of the bounding and coating layers of 1 mm with a percentage of 50% :
50% and 30% : 70%.
Another variation is gas pressure of 2 Bar, 3 Bar and 4 Bar in rebuild-up process of AISI 1045.
Specimens with thickness percentage of 30% : 70% have significant difference in tensile strength value compared to the thickness percentage of 50% : 50% with an average difference of 5.
MPa.
8975 MPa and 3.
29 MPa in specimens with a gas pressure of 2 bar.
3 bars.
4 bars.
The influences of thickness of bound and top coat have percentage effect 21.
12% on each layer.
As the gas pressure increases, the bonding value is higher because the higher gas, the smaller porosity which is proved by microstructural tests.
Keywords: Arc Spray.
Gas Pressure.
Layer Percentage.
Microstructure.
Adhesion Level JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023
PENDAHULUAN
Sudah sewajarnya benda yang berputar secara terus menerus dan dengan kecepatan yang tinggi seperti poros dalam root blower ini mengalami masalah mekanikal yaitu keausan.
Hal itu dapat terjadi karena gesekan antar material yang terjadi secara terus menerus dan dalam jangka waktu yang lama, lambat laun dapat mengikis material dan menyebabkan keausan.
Secara definisi, keausan adalah hilangnya sejumlah lapisan permukaan material karena adanya gesekan antara permukaan padatan dengan benda lain.
Hal tersebut harusnya dihindari dan sebisa mungkin untuk diminimalisir agar tidak menurunkan performa dari mesin itu sendiri (Prasetyo, 2.
Salah satu metode yang cocok digunakan dalam reparasi poros dari rotor root blower ini ialah dengan menggunakan metode thermal spray khususnya arc spray.
Hal itu dikarenakan selain dapat menambah ketebalan dan merekondisi dimensi yang telah hilang karena keausan, proses ini tergolong dalam proses coating dimana proses bersifat nonfusi melainkan memanfaatkan gaya adhesi dalam kerekatan antara benda kerja dan lapisan pelapisnya.
Karena menggunakan heat input yang kecil sehingga tidak menyebabkan deformasi maupun merubah karakteristik logam induk (ASM Handbook of thermal spray technology, 2.
Pada pengaplikasian di lapangan, kerap kali terjadi pengelupasan lapisan, sehingga dapat disimpulkan adanya faktor yang menyebabkan penurunan tingkat kerekatan pada saat metode Banyak faktor yang dapat menjadikan hal ini mungkin terjadi dikarenakan mikrostruktur lapisan hasil arc spray tergantung pada banyaknya paramater spray yang digunakan, dimana tekanan semakin tinggi tekanan gas yang digunakan akan dapat menghasilkan susunan yang lebih rapat dan memperkuat daya rekat dalam ikatan yang terjadi .
itrianova, 2.
Salah satu faktor yang diindikasikan sebagai penyebab terjadinya tingkat kerekatan yang rendah pada pengaplikasian dilapangan ialah karena tidak adanya standart pasti berapa jumlah ketebalan antara lapisan bounding dan lapisan yang menjadi pelapis bagian luarnya.
Berdasarkan latar belakang tersebut, penelitian ini bertujuan untuk mengetahui analisa terkait komposisi antara tekanan gas dan persentase ketebalan antar lapisan yang memiliki tingkat kerekatan paling optimal berdasarkan pengujian pull-off dan mikrostruktur.
p-ISSN 2477-3506 e-ISSN 2549-1938 II.
METODE
Tahapan pada penelitian ini meliputi studi literatur dan studi lapangan, pengumpulan data dan persiapan spesimen, proses pelapisan menggunakan 3 variasi tekanan gas .
bar, 3 bar dan 4 ba.
dan 2 persentase ketebalan lapisan dengan jumlah ketebalan lapisan setebal 1 mm .
% bound coat :
50% top coat dan 30% bound coat : 70% top coa.
, pull off test, pembuatan spesimen uji dan uji struktur mikro, analisa data, serta pembahasan juga Tahapan dalam penelitian ini digambarkan secara skematis dalam bentuk diagram alir seperti pada Gambar 1.
Mulai Identifikasi Masalah Studi Literatur Studi Lapangan Perumusan Masalah Persiapan Alat & Bahan Pembuatan Substrate (Sand Blastin.
Proses Arc Spray Arc Spray Pressure 2 Bar Bounding : Coating .
: .
Arc Spray Pressure 3 Bar Bounding : Coating .
: .
: .
Arc Spray Pressure 4 Bar Bounding : Coating .
: .
: .
Pengujian :
Pull Ae Off
SEM - EDX
Analisa dan Pembahasan Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar 1.
Diagram Alir Penelitian Alat dan Bahan Persiapan peralatan dan bahan yang digunakan sebagai penunjang dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
Arc Spray Equipment Sand Blasting Equipment Abrasive grit blasting (Aluminum Oxid.
24 Polishing Machine Kertas gosok grit .
, 240, 360, 500, 800 dan Larutan Alkohol dan Asam Nitrat SEM (Scanning Electron Microscop.
Machine JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023 EDX (Energy Dispersive X-Ra.
Machine Peralatan ukur (Jangka Soron.
Alat potong (Gergaji bes.
Alat Pelindung Diri (APD):
Helm/Kap las Sarung Tangan Wearpack/Apron Safety shoes Material Roundbar AISI 1045 yo65 mm Bound coat AS 756 (NiA.
Top coat AMS 7201 (Fe-Cr-C-Mn-S.
p-ISSN 2477-3506 e-ISSN 2549-1938 0,5mm.
Sedangkan untuk ketebalan kedua memiliki ketebalan bound coat 0,3mm dan 0,7mm untuk top coat dengan variasi tekanan gas dalam penyemprotan ialah 2 bar, 3 bar dan 4 bar pada setiap variasi ketebalan lapisan.
Sebelum dilakukan pengelasan terlebih dahulu dilakukan pemberian kode spesimen untuk mempermudah mengingat variabel - variabel dalam penelitian ini yang ditumjukkan pada Tabel 1.
Surface Preparation Sebelum material dilakukan proses pelapisan menggunakan metode arc spray, material akan melewati proses surface preparation.
Surface preparation merupakan hal yang sangat penting karena proses ini yang menentukan keberhasilan dari suatu proses pelapisan .
Hal ini sesuai dengan pernyataan dari Herman Pratikno (Herman Pratikno,2.
dimana preparation yang kurang tepat dapat mengurangi daya lekat terhadap coating itu sendiri.
Dalam penelitiaannya mengatakan bahwasanya semakin terbebas permukaan dari zat pengotor dan semakin tinggi tingkat kekasaran dari permukaan akan menambah tingkat kerekatan coating terhadap substrate.
Proses ini diawali dengan sand blasting terlebih dahulu menggunakan abrasive grit blasting (Aluminum Oxid.
24 mesh.
Dimana hal ini dilakukan untuk membuat permukaan substrate yang lebih kasar dengan tujuan agar proses pelapisan dapat menempel lebih sempurna.
Hal tersebut mengacu pada ISO 8501-1:1988 dimana memiliki acceptance criteria untuk kebersihan permukaan tipe SA 2,5 dan ISO 8503-5 : 2003 untuk kekasaran permuakaan blasting yang berkisar 64 Ae 80 m.
Adapun hal lain yang harus diperhatikan selain kekasaran dan kebersihan permukaan yaitu adanya inspeksi untuk menentukan surface cleanliness mengacu pada standart ISO8502-3 :
2017 dan inspeksi terhadap kelembaban udara sebelum melakukan proses coating ASTM E337-15.
Tabel 1.
Parameter Pelapisan dan Penamaan Spesimen Ketebalan Lapisan 50:50 .
,5mm bond 0,5mm top coa.
30:70 .
,3mm bond 0,7mm top coa.
Tekanan Gas 2 Bar 3 Bar 4 Bar 2 Bar 3 Bar 4 Bar Identifikasi Spesimen Spesimen A Spesimen B Spesimen C Spesimen D Spesimen E Spesimen F Pada proses kali ini, menggunakan sudut penyemprotan sebesar 90o dengan jarak antara substrate dengan gun sejauh A200mm.
Untuk ilustrasi dari proses pelapisan dapat dapat dilihat pada Gambar 2.
Sedangkan untuk chemical composition dari baja AISI 1045, wire AS 756 dan wire AMS 7201 dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 3 dan Tabel 4.
Proses Pelapisan Proses pelapisan dilakukan pada material AISI 1045 dengan yo65 mm.
Material ini dipilih karena karakteristik baja tersebut dinilai pas dan kerap kali digunakan pada komponen automotif (Agus Pramono, 2.
Sehingga cocok digunakan dalam penelitian ini sebagai improvisasi poros root blower yang terkikis sesuai dengan latar belakang penelitian ini.
Material tersebut kemudian dilapisi dengan proses arc spray dengan ketebalan lapisan sebesar 1mm dimana untuk variasi pertama .
memiliki ketebalan masing Ae masing lapisan sebesar Gambar 2.
Ilustrasi Proses Pengerjaan Arc Spray Dengan Variasi 50% Bound Coat dan 50% Top Coat Tabel 2.
Nilai Chemical Composition Material AISI
Composition AISI 1045
Carbon
0,4% - 0,45%
Silicon
0,1% - 0,3%
Manganese 0,6% - 0,9% Molibdenum
0,025%
Phosphorus, 0,04% max Sulfur 0,05% max (Agus Pramono, 2.
JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023 Tabel 3.
Nilai Chemical Composition Wire AS 756
Composition AS 756
Carbon
0,02%
Aluminum
5,83 %
Nickel Balance .
umber : Pearl International Material Safety Data Sheet, p-ISSN 2477-3506 e-ISSN 2549-1938 material pengotor lainya.
Hasil dari proses abrasive grit blasting dapat dilihat pada gambar 4.
Tabel 4.
Nilai Chemical Composition Material AMS
Composition AMS 7201
Nickel
0,25%
Chromium Manganese Silicon Carbon Ferrous Balance .
umber : Pearl International Material Safety Data Sheet.
Gambar 3.
Identifikasi Substrate Sebelum Dilakukan Preparasi i.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah dilakukan beberapa proses mulai dari surface preparation, pelapisan, dan pengujian pada setiap spesimen uji dimana pengujian pull off menggunakan standart ASTM D4541-17 sedangkan uji metallography menggunakan standart ASTM E1920-03 dan ASM Handbook Vol 9, 2004.
Maka selanjutnya akan dianalisis data hasil pengujian terhadap struktu mikro dan kekuatan tarik.
Hasil Inspeksi Surface Preparation Tahapan ini merupakan tahapan yang paling penting karena keberhasilan proses coating dipengaruhi besar oleh surface preparation.
Semakin kasar bersih dan kering suatu substrate akan menghasilkan daya rekat yang baik (Herman Pratikno,2.
Dimana pada pengujian kali ini menghasilkan hasil surface preparation yang baik dan masuk dalam acceptance criteria.
Untuk hasil inspeksi visual yang menggunakan standart ISO 8501-1:1988 didapatkan hasil identifikasi subtart berada dalam kategori carbon steel pada tipe B, tipe ini adalah tipe dengan keadaan bagus dimana substrate dalam kondisi tanpa cat, dengan permukaan sudah mulai muncul karat, terdapat mil scale, permukaan bebas dari grease, oil ataupun kotoran lainnya.
Keadaan substrate sebelum diblasting ditunjukkan seperti pada Gambar 3.
Setelah material dilakukan preparasi dengan proses abrasive grit blasting yang menggunakan alumunium oxide (Al2O.
dengan ukuran 24 mesh.
Didapat hasil surface dengan tipe blasting SA 3.
Menurut standart ISO 8501-1:1988 SA3 dimana memiiliki arti dimana apabila surface dilihat dengan mata telanjang dan tanpa pembesaran permukaan yang ber tipe SA 3 memiliki karakteristik bebas dari grease, kotoran, oil, mil scale, karat, cat serta Gambar 4.
Identifikasi Substrate Setelah Dilakukan Preparasi Gambar 4.
Menunjukkan permukaan substrate dengan tipe blasting SA 3 yaitu memiliki tingkat surface roughness rata Ae rata 90 m.
Dan dalam inspeksi kali ini benda uji dinyatakan approved untuk memenuhi accaptance criteria dalam standart ISO 8503-5 : 2003 dimana untuk kebersihan dan kekasaran permukaan substrate memiliki standart minimum SA 2,5.
Hasil tersebut merupakan sesuatu yang baik dalam proses preparasi permukaan substrate sebelum melakukan proses acr spray.
Dimana semakin kasar permukaan mengakibatkan ikatan mechanical interlocking yang terbentuk semakin meningkat (Pawlowski, 2.
Inspeksi selanjutnya yaitu untuk menentukan surface cleanliness mengacu pada standart ISO8502-3 : 2017 dan didapatkan hasil dush quantity rating-1 dimana ini merupakan tingkat surface cleanliness paling tinggi.
Untuk visualisasi dari dush quantity ditunjukkan pada Gambar 5.
JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023 p-ISSN 2477-3506 e-ISSN 2549-1938 kuantitas dengan satuan MPa sedangkan data kualitatif yang berupa pengamatan visual topografi bekas cabutan yang dihasilkan dari pengujian Dari pengujian pull off didapat data sebagaimana pada Tabel 5 dan Tabel 6.
Tabel 5.
Nilai Kuat Tarik Pull-off Test Spesi Gambar 5.
Gambar tabel dush quantity pada ISO8502-3 Salah satu hal yang penting untuk diperhatikan dalam preparasi sebelum melakukan proses pelapisan material yaitu mengukur dew point, dry bulb dan wet bulb.
Hal ini dapat mempengaruhi daya rekat coating terhadap substrate.
Karena apabila kelembaban udara di sekitar area pengaplikasian coating terlalu lembab akan dapat menyebabkan butiran butiran air terjebak pada ikatan mechanical boanding antara coating dan substrate yang menyebabkan terjadinya porositas berlebih yang berpengaruh terhadap daya rekat coating dengan substrate (Pawlowski, 2.
Pengukuran dilakukan dengan alat Elcometer 319 dan menggunakan standart ASTM E337-15 sebagai acuan.
Dimana pengukuran didapatkan hasil yaitu wet bulb temperature 25AC dan dry bulb temperature 29AC sehingga dihasilkan RH sebesar 72%.
Ts 35AC, dan Dew Point sebesar 23AC.
Hasil tersebut menunjukkan bahwasanya kondisi lingkungan masih masuk dalam rentang kondisi yang baik untuk dilakukan proses coating.
Hasil Pull-off Test Pengujian ini jenis pengujian merusak .
estructive tes.
yang memiliki prinsip kerja layaknya uji tarik pada umumnya.
Yang membedakannya hanya saja pada jenis pengujian ini menggunakan zat tambahan yang bersifat adhesive atau chemical bounding sebagai media pembantu pengikat antara permukaan dengan dolly.
Pada pengujian kali ini menggunakan standart ASTM D4541-17 sebagai acuan dalam pelaksanaan Dalam pengujian Pull of test yang dilakukan terhadap coating pada spesimen uji ini, didapatkan dua hasil dalam satu kali pengujian yaitu berupa data kualitatif dan kuantitatif.
Data kuantitaif
berupa daya tarik yang dihasilkan berupa nilai Avg
5,95
6,68
8,61
Tabel 6.
Hasil Pengamatan Visual Topografi Bekas Cabutan Pull off Test
Adhesi
Kohesi
Glue
Fail
Spesimen A 100% 100% 100% Adhesi
Kohesi
Glue
Fail
Spesimen B
95% 100%
Adhesi
Kohesi
Glue
Fail
Spesimen C
90% 100%
Adhesi
Kohesi
Glue
Fail
Spesimen D Adhesi
Kohesi
Glue
Fail
Spesimen E
90% 100%
Adhesi Kohesi Glue Fail Spesimen F JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023 Berdasarkan hasil rata Ae rata nilai kuat tarik dari pengujian pull off pada Tabel 5, maka hasil dapat disakian dalam bentuk grafik seperti pada Gambar 6 berikut ini.
Rata- Rata Nilai Kuat Tarik merupakan spesimen yang memiliki daya rekat paling rendah berdasarkan pengujian pull off test dan sempel yang kedua yaitu spesimen F dimana spesimen ini merupakan spesimen yang memiliki daya rekat paling tinggi berdasarkan pengujian 10,98 11,59 8,61 5,96 6,69 p-ISSN 2477-3506 e-ISSN 2549-1938 PorositasPorositas- 50% Bound 30% Bound 2 Bar 3 Bar Gambar 7.
Hasil SEM 250X spesimen A(A) Hasil SEM 250X spesimen F(B) 4 Bar Gambar 6.
Grafik Rata-rata Hasil Uji Pull-off Berdasarkan nilai hasil uji yang ditunjukkan pada Tabel 5 dan disajikan dalam bentuk grafik pada Gambar 6 diatas menunjukkan bahwasanya seiring meningkatnya tekanan gas yang diaplikasikan.
Hal ini dibuktikan dengan lebih besarnya nilai uji pull off spesimen dengan variasi tekanan udara 3 bar .
pesimen B dan spesimen E) dibandingkan dengan spesimen yang menggunakan variasi tekanan udara 2 bar .
pesimen A dan spesimen D).
Begitu pula dengan spesimen yang menggunakan variasi tekanan udara 4 bar .
pesimen C dan spesimen F) memiliki nilai yang lebih tinggi daripada 2 variasi tekanan udara yang lainnya.
Ini selaras dengan yang dikatakan Gedzevicius .
pada penelitiannya dimana kecepatan atomisasi gas atau air flow rate yang dihasilkan dari tekanan gas sangat memberikan pengaruh terhadap kualitas dari pelapisan yang Karena dengan tekanan yang lebih tinggi dapat membuat partikel - partikel dari lelehan kawat yang disemburkan menjadi lebih kecil dan melekat lebih kuat pada substrate.
Hal tersebut dapat terjadi karena tekanan yang tinggi dapat mendorong partikel yang ada menempel dengan padat sehingga dapat meminimalisisr oksida yang terjebak akibat proses coating.
Hal ini baik dikarenakan semakin tinggi tingkat oksida yang terjebak akan mempengaruhi daya rekat coating dengan substrate (Wang, 1.
Hasil Uji SEM Ae EDX Pada penelitian kali ini diambil 2 sempel yang diambil pengujian yaitu spesimen yang memiliki daya rekat paling rendah dan daya rekat yang paling Berdasarkan Gambar 6 dan analisa pada pengujian sebelumnya dua sempel yang akan diuji yaitu spesimen A dimana spesimen tersebut Pada gambar hasil dari uji SEM diatas dapat diamati bahwasanya pada Gambar 7 spesimen A memiliki bintik - bintik hitam lebih banyak dan cenderung memiliki ukuran yang lebih besar jika dibandingkan dengan yang terdapat pada spesimen F dimana bintik hitam tersebut merupakan oksida yang terperangkap dalam proses pengerjaan dengan metode arc spray.
ini selaras dengan yang dikatakan Daengmool .
dimana semakin tinggi tekanan udara yang digunakan dalam proses arc spray akan dapat memperkecil ukuran droplet sehingga memperbanyak butiran yang mengisi substrate dan menurunkan tingkat porositas sehingga lapisan akan semakin padat.
Hal ini juga sejalan dengan apa yang ditulis Wang .
, dimana semakin tinggi tekanan udara dapat membuat butir lelehan wire yang dihasilkan dari konsleting busur listrik semakin kecil yang membuat peleburan yang lebih sempurna ketika butiran menyentuh substrate yang dapat berakibat mengurangi rongga - rongga udara yang terbentuk dalam proses penyemprotan sehingga menghasilkan lapisan yang menggunakan tekanan udara yang lebih tinggi menghasilkan lapisan yang lebih padat dibandingkan dengan lapisan yang menggunakan tekanan udara yang lebih rendah.
Hal tersebut yang menyebabkan semakin tebalnya lapisan bounding akan dapat mengurangi tingkat kerekatan coating terhadap substrate.
Karena semakin tebal lapisan bounding akan membuat udara yang terjebak akibat terbentuk dari butiran - butiran yang kurang menyatu dengan sempurna.
Hal tersebut juga didukung dengan karakteristik material alumunium itu sendiri dimana hal ini selaras dengan yang dikatakan oleh Mathers (Mathers.
porositas dalam almunium tersebut dapat terjadi dikarenakan kelarutan hidrogen akan meningkat seiring dengan meningkatnya suhu terutama saat aluminum melebur.
Dan hal tersebut JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023 didukung oleh Bryna dan Slydek (Bruna.
Slydek A.
, 2.
dimana kelarutan gas hidrogen banyak terjadi pada logam paduan ringan yang cenderung mengadsorbsi gas ketika dalam keadaan Gas - gas yang diserap permukaan tersebut mampu menyebar ke dalam logam dalam skala Hidrogen muncul sebagai satu - satunya gas yang dapat terlarut di dalam aluminium dan Volume atom yang kecil membuat hidrogen mampu berdifusi lebih cepat ke dalam logam cair dibandingkan gas - gas lainnya.
Berkurangnya tingkat porositas tersebut dapat dilihat dari halusnya penaMPang melintang spesimen yang diamati pada uji SEM.
Untuk membuktikan bahwasanya jumlah rongga udara atau porositas berkurang seiring dengan bertambahnya tekanan udara dan semakin tipisnya lapisan bounding, maka dari itu akan dihitung secara aktual dengan pengujian EDX seperti pada Tabel 7 dibawah Tabel 7.
Summary Result EDX spesimen A dan F Element Carbon Oxygen Aluminum Silicon Chromium Manganese Nickel Weight % Atomic % p-ISSN 2477-3506 e-ISSN 2549-1938 pada proses rebuild-up material AISI 1045 dengan metode Arc Spray dimana menggunakan tekanan gas 2 bar.
3 bar dan 4 bar dan persentase boundcoat : top coat sebesar 50:50 dan 30:70 dengan ketebalan lapisan 1mm.
Maka dari penelitian ini dapat ditarik kesimpulan bahwa :
Hasil uji Pull off menunjukkan peningkatan kuat tarik yang signifikan pada spesimen yang menggunakan persentase lapisan 30% : 70% dengan selisih rata Ae rata 5,02 MPa.
4,8975
MPa dan 3,29 MPa lebih besar pada spesimen bertekanan gas 2 bar.
3 bar.
4 bar.
Hasil uji Pull off pada setiap spesimen menunjukkan peningkatan kuat tarik yang tidak signifikan namun tetap berbanding lurus dengan naiknya tekanan gas.
Hasil uji SEM-EDX menunjukkan semakin tebal lapisan bound coat menyebabkan tingkat porositas yang semakin meningkat.
Hasil uji SEM-EDX menunjukkan semakin tekanan gas menyebabkan penurunan tingkat porositas.
Saran Masih terdapat kekurangan dalam pada pengerjaan jurnal ilmiah ini, dimana nantinya dapat menjadi bahan evaluasi dan penyempurnaan pada penelitian selanjutnya.
Dengan harapan untuk mendapatkan hasil yang lebih relevan dan optimal.
Beberapa saran yang perlu diperhatikan untuk mendapatkan hasil yang lebih relevan dan optimal lagi kedepannya yaitu sebagai berikut :
Terlihat pada rangkuman hasil pengujian EDX pada Tabel 7 dimana persentase oxygen pada spesimen A jauh lebih banyak dibandingkan dengan yang terdapat pada spesimen F.
hal tersebut membuktikan bahwasanya pada spesimen dengan tekanan udara rendah terjadi lebih banyak porositas dikarenakan banyaknya udara yang terjebak dibanding dengan spesimen yang menggunakan tekanan udara yang lebih tinggi.
Hal tersebut disebabkan karena butiran yang disemprotkan dengan tekanan udara lebih rendah menghasilkan butiran yang lebih besar dan penyatuan yang kurang sempurna antar butir.
IV.
KESIMPULAN
Kesimpulan Berdasarkan analisa dan pembahasan dari data hasil pengujian SEM-EDX dan pull off test yang diolah menggunakan metode ANOVA one way mengenai pengaruh variasi tekanan gas dan persentase ketebalan lapisan bounding dan coating Perlu adanya penambahan variasi tekanan gas hingga mencapai tekanan 7 bar agar pengaruh dari variasi tekanan gas dapat terlihat lebih detail dan optimal.
Sebaiknya menggunakan spesimen uji yang memiliki permukan rata .
demi memaksimalkan hasil dari pengujian Pull off Perlu adanya perhatian lebih detail dan advance lagi terkait penggunaan lem untuk Pull off test agar dapat meminialisir glue fail dan menghasilkan hasil yang lebih optimal.
Perlu adanya pengujian mekanik lainnya seperti bending test, wear resistence test, hardness test, pengamatan morfologi permukaan coating dan uji porositas dengan cara menimbang massa spesimen sebelum dan sesudah direndam dengan aquades untuk mendapatkan data hasil pengujian yang lebih banyak, sehingga bisa dijadikan perbandingan pada proses analisa.
JTT (Jurnal Teknologi Terapa.
| Volume 9.
Nomor 2.
September 2023 Penambahan parameter jarak penyemprotan dan feed rate variasi kombinasi NiAl pada bound coat dan FeCrBMnSi pada top coat untuk mendapatkan hasil yang lebih akurat dan optimal terhadap morfologi dan sifat mekanik lapisan coating.
Ucapan Terima Kasih Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya dan bapak Larasanto selaku pemilik dari CV.
Cipta Agung yang telah memberikan banyak dukungan dalam penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA