JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025
ANALISA LEAN MANUFACTURING MENGGUNAKAN METODE VSM (VALUE
STREAM MAPPING) PADA UD.
LILY ADHY
(KEDAI OLEH-OLEH KHAS LITA)
Nur Amalia1.
Suradi2.
Ahmad Hanafie3 Jurusan Teknik Industri.
Fakultas Teknik.
Universitas Islam Makassar.
Jl.
Perintis Kemerdekaan km.
9 No.
29 Makassar.
Indonesia 90245 Email: nuramalia23@gmail.
ABSTRAK
Peningkatan efisiensi dan kualitas dalam proses produksi kacang sembunyi menjadi fokus utama penelitian Penelitian ini menggunakan pendekatan Operation Process Chart (OPC).
Value Stream Mapping (VSM), dan diagram Fishbone untuk menganalisis waktu proses, mengidentifikasi aktivitas bernilai tambah dan tidak bernilai tambah, serta menemukan penyebab utama masalah dalam produksi.
Data waktu proses sebelum dan setelah penerapan metode OPC dianalisis untuk mengevaluasi perubahan yang terjadi.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa rata-rata waktu produksi menurun dari 13.
465 menit menjadi 12.
602 menit setelah penerapan OPC.
Standar deviasi yang sedikit lebih kecil mengindikasikan peningkatan stabilitas proses.
Proses non-value-added, seperti penyimpanan sementara dan transportasi ke area pendinginan, berhasil dikurangi, tetapi tahapan pembungkusan kacang dengan adonan .
83 meni.
dan penggorengan kacang sembunyi .
91 meni.
masih menjadi hambatan utama.
Analisis dengan diagram Fishbone mengidentifikasi faktor manusia, mesin, metode kerja, dan material sebagai penyebab utama variasi waktu proses.
Rekomendasi perbaikan meliputi optimalisasi proses pembungkusan dan penggorengan, pengurangan waktu non-value-added, peningkatan kompetensi operator melalui pelatihan, modernisasi mesin, dan pengawasan berkelanjutan menggunakan metode Statistical Process Control (SPC).
Dengan implementasi saran ini, diharapkan proses produksi kacang sembunyi dapat menjadi lebih efisien, stabil, dan menghasilkan produk berkualitas tinggi dalam waktu yang lebih singkat.
Kata kunci:Operation Process Chart.
Value Stream Mapping.
Diagram Fishbone.
Efisiensi produksi.
ABSTRACT
The process is the main focus of this study.
This research employs the Operation Process
Chart
(OPC)
Value Stream Mapping (VSM).
Fishbone value-added non-value-added uncover the root causes of issues within production.
Process time data before and after the implementation of the OPC method are analyzed to evaluate the changes that The results of the study indicate that the average production time decreased from 13,465 minutes to 12,602 minutes after the implementation of OPC.
A slightly smaller standard deviation suggests an improvement in process stability.
Non-valueadded processes, such as were successfully reduced.
However, the stages of coating the peanuts with batter .
83 minute.
and frying the hidden peanuts .
91 minute.
remain the main Copyright .
Journal Industrial Engineering & Management (JUST-ME) 2025 This work is licensed under a Creative Commons Attribution-ShareAlike 4.
0 International License.
DOI: https://doi.
org/10.
47398/just-me.
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 The Fishbone The non-value-added Statistical Process Control (SPC).
With suggestions, it is expected that the production process of hidden peanuts will become more efficient, stable, and capable of producing high-quality products in a shorter Keywords: Fishbone diagram.
Operation Process Chart.
Production Efficiency.
Value Stream Mapping.
PENDAHULUAN
Industri yang berkembang di perdesaan memberi peluang untuk bekerja di luar usaha tani, baik sebagai usaha pokok maupun usaha sampingan dalam memanfaatkan waktu luang setelah bekerja di sektor lainnya seperti perdagangan maupun jasa.
(Gumilar, 2.
Industri makanan ringan menjadi salah satu sektor yang terus berkembang karena tingginya permintaan konsumen terhadap produk-produk camilan.
Salah satu produk camilan yang memiliki nilai budaya dan popularitas di masyarakat adalah kacang sembunyi, yaitu camilan tradisional Indonesia yang dibuat dengan cara membungkus kacang tanah menggunakan adonan tipis dari tepung terigu.
Proses pembuatan kacang sembunyi umumnya dilakukan secara manual, terutama pada tahap pembungkusan kacang dengan adonan, yang memakan waktu dan tenaga cukup besar.
Proses manual ini tidak hanya memengaruhi efisiensi produksi tetapi juga skala produksi, sehingga menjadi kendala bagi industri kecil dan rumah tangga dalam memenuhi permintaan pasar yang terus meningkat.
Untuk meningkatkan produktivitas,pembagian waktu kerja atau shift kerja dapat diatur.
Efisiensi dan efektivitas adalah dua aspek produktivitas.
Efektivitas mendorong pencapaian target kualitas, kuantitas, dan waktu.
(Haslindah et , 2.
Salah satu pelaku industri camilan tradisional adalah UD.
Lily Adhy, yang berlokasi di Jl.
Poros Makassar-Soppeng.
Desa Poleonro.
Kecamatan Lamuru.
Kabupaten Bone.
Provinsi Sulawesi Selatan.
UD.
Lily Adhy menjual berbagai jenis camilan tradisional, seperti kacang sembunyi, kacang disko, kacang intip, kacang telur, dan lainnya.
Produk kacang sembunyi menjadi salah satu permintaan konsumen, terutama sebagai oleh-oleh khas daerah.
Meskipun permintaan pasar terus meningkat, proses produksi di UD.
Lily Adhy dinilai masih belum optimal karena adanya aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah .
on-value adde.
, yang .
dalam proses produksi.
Tools dalam Pemborosan yang terjadi mencakup beberapa kategori, yaitu:
Waktu menunggu .
: Menunggu digunakan dan menunggu adonan yang telah selesai digulung sebelum digoreng.
Proses .
Penggilingan bahan yang dilakukan berulang kali akibat kapasitas alat yang tidak memadai dan proses penggorengan yang terbatas karena keterbatasan wadah penggorengan.
Pergerakan yang tidak diperlukan .
Gerakan tidak perlu saat pengemasan akibat kendala mesin press.
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Produk cacat .
: Produk cacat yang memerlukan perbaikan tambahan, yang menghabiskan sumber daya.
Pemborosan ini berdampak pada tingginya nilai Manufacturing Lead Time dan Process Cycle Efficiency.
Manufacturing Lead Time adalah waktu ratarata yang diperlukan untuk menyelesaikan satu unit produk dalam proses produksi, sedangkan Process Cycle Efficiency adalah ukuran yang mengidentifikasi persentase proses yang memberikan nilai tambah .
Untuk mengatasi permasalahan ini, pendekatan lean manufacturing dapat Lean Manufacturing merupakan dikombinasikan dan diterapkan akan mengurangi dan mengeliminasi pemborosanpemborosan.
Sistema lean tidak hanya membuat perusahaan semakin ramping tetapi menjadi lebih fleksibel dengan mengurangi pemborosan.
(Suradi, 2.
Salah satu alat yang digunakan dalam pendekatan lean adalah Value Stream Mapping (VSM), yang berguna untuk memetakan keseluruhan proses produksi, baik aliran informasi maupun material, serta mengidentifikasi aktivitas bernilai tambah .
alue-adde.
dan tidak bernilai tambah .
on-value adde.
Selain itu.
Operation Process Chart (OPC) digunakan untuk menganalisis detail setiap tahapan proses, dan Cause-Effect Diagram .
ishbone diagra.
digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab pemborosan.
Dengan menerapkan metode Value Stream Mapping (VSM) dan Operation Process Chart (OPC), dan cause-effect diagram diharapkan proses produksi kacang sembunyi di UD.
Lily Adhy dapat diperbaiki secara signifikan.
Perbaikan ini mencakup pengurangan waktu tunggu, peningkatan efisiensi gerakan, pengurangan cacat produk, serta peningkatan Penelitian mengidentifikasi pemborosan dalam proses produksi kacang sembunyi, menentukan akar penyebabnya, dan memberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan penerapan metode lean manuf acturing.
METODE PENELITIAN
Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian ini dilakukan di UD.
Lily Adhy, yang berlokasi di Desa Poleonro.
Kecamatan Lamuru.
Kabupaten Bone.
Provinsi Sulawesi Selatan, pad abulam mei Jenis Penelitian Jenis penelitian yang digunakan dalam studi ini adalah penelitian kuantitatif.
Penelitian kuantitatif merupakan metode penelitian yang menggunakan angka dan statistik dalam pengumpulan serta analisis data yang dapat diukur.
Data yang dikumpulkan melalui metode ini terstruktur dengan baik, menggunakan instrumen seperti kuesioner atau observasi sistematis, dan dianalisis menggunakan metode statistik untuk menghasilkan generalisasi.
(Binus.
Penelitian mengukur dan menganalisis efisiensi proses produksi di UD.
Lily Adhy dengan pendekatan Lean Manufacturing.
Data yang diperoleh digunakan untuk merancang solusi perbaikan yang terstruktur berdasarkan hasil analisis Metode Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa metode berikut:
A Wawancara Wawancara dilakukan dengan pihak yang berwenang di UD.
Lily Adhy untuk JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 memperoleh informasi yang berkaitan dengan proses produksi, seperti waktu proses, fasilitas kerja, dan kendala yang dihadapi dalam produksi.
A Observasi Observasi dilakukan langsung di lantai produksi untuk mencatat alur proses produksi, waktu pengerjaan, serta kondisi alat dan mesin yang digunakan.
Observasi ini bertujuan untuk mengetahui kegiatan bernilai tambah .
alue-adde.
dan aktivitas yang tidak bernilai tambah .
on-value A Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari literatur, buku, dan laporan yang relevan dengan Lean Manufacturing.
Value Stream Mapping (VSM), dan metode Cause and Effect Diagram.
Studi ini mendukung pengumpulan data teoritis yang digunakan dalam Jenis Data Data penelitian ini dibedakan menjadi dua jenis:
Data Primer Data primer diperoleh langsung melalui observasi dan wawancara, meliputi waktu proses produksi, rating factor dan allowance operator, serta kondisi fasilitas kerja di UD.
Lily Adhy.
Data Sekunder Data sekunder diperoleh dari dokumen perusahaan dan literatur yang relevan, seperti alur proses produksi, gambaran umum perusahaan, dan referensi terkait pendekatan Lean Manufacturing.
Metode Pengolahan Data
Data
Lean
Manufacturing langkah-langkah Pembuatan Operation Process Chart
(OPC)
Data terkait komponen, mesin, dan waktu proses dikumpulkan dan dianalisis menggunakan Operation Process Chart (OPC).
Data waktu baku dihitung menggunakan rumus berikut:
Rumus Waktu Baku:
WS = (OcxE ) / N WN = WS y P WB = WN (WN y % allowanc.
Allowance (%) dihitung berdasarkan kelelahan, istirahat, dan hambatan kerja dengan perkiraan berikut:
Kelelahan: 6% Istirahat: 3% Hambatan kerja: 1% Total Allowance: 10% Perancangan Current Value Stream Mapping (CVSM) CVSM digunakan untuk memetakan alur produksi aktual, meliputi aliran informasi dan material.
Analisis ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi, seperti waiting, overprocessing, motion, dan defect.
Strategi perbaikan diusulkan berdasarkan hasil identifikasi Identifikasi Cause and Effect Diagram (Sebab-Akiba.
Diagram menganalisis akar penyebab pemborosan dalam proses produksi.
Tahapan analisis A Identifikasi masalah utama.
A Penyusunan diagram sebab-akibat.
A Identifikasi sebab potensial.
A Analisis sebab dan akibat.
A Prioritasi penyebab utama untuk menentukan langkah perbaikan.
6 Kerangka Analisis P.
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Penelitian ini menggunakan kerangka Lean Manufacturing dengan alat utama berupa Value Stream Mapping (VSM).
Operation Process Chart (OPC), dan Cause and Effect Diagram.
Metode ini bertujuan untuk mengidentifikasi aktivitas yang tidak bernilai tambah serta memberikan solusi optimal untuk mengurangi pe mborosan dan meningkatkan produktivitas di UD.
Lily Adhy.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil Pengumpulan Data Proses Produksi Kacang Sembunyi Pada penelitian ini, data proses produksi kacang sembunyi dikumpulkan sebelum dan setelah penerapan metode Operation Process Chart (OPC) untuk pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran proses produksi.
Data yang dikumpulkan mencakup waktu yang diperlukan untuk setiap tahapan dalam proses pembuatan kacang sembunyi, yang dapat dibandingkan untuk mengukur adanya perubahan dalam efisiensi setelah penerapan metode OPC.
Berikut adalah data waktu yang diperoleh:
Tabel 1.
Waktu Proses Sebelum dan Setelah Penerapan OPC Proses Sebelum OPC .
Sesudah OPC .
Perubahan waktu .
persiapan bahan mencampur bahan Pemeriksaan menggiling adonan pemotongan adonan kacang dengan Menggoreng kacang sembunyi Pemeriksaan hasil Transpotasi ke area Pendinginan kacang Total waktu produksi Sebelum OPC : 161.
93 menit Sesudah OPC : 152.
22 menit Pengurangan Tootal Waktu : 8.
Berdasarkan data di atas, penerapan OPC berhasil mengurangi waktu pada beberapa tahapan proses produksi, meskipun beberapa tahapan masih menunjukkan waktu yang relatif sama.
Proses yang mengalami JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 pengurangan waktu yang signifikan meliputi sementara, pemeriksaan hasil gorengan, dan transportasi ke area pendinginan.
Hal ini menunjukkan bahwa penerapan metode OPC berhasil mengurangi pemborosan waktu yang sebelumnya tidak dapat teridentifikasi dengan jelas.
Analisis Pemborosan dengan Menggunakan Value Stream Mapping (VSM) Setelah mengidentifikasi pemborosan dalam proses produksi kacang sembunyi, langkah berikutnya adalah memetakan seluruh aliran nilai .
alue strea.
untuk pemborosan yang ada.
Penerapan Value Stream Mapping (VSM) menghasilkan pemetaan yang menggambarkan aliran material dan informasi di setiap tahapan Pemetaan ini membantu tim pemborosan dan area-area yang perlu Beberapa pemborosan yang ditemukan dalam pemetaan VSM adalah:
Waiting Time yang cukup lama, terutama di proses pengeringan dan Overprocessing penggorengan dan penggilingan yang berulang-ulang.
Motion Waste yang terjadi saat operator melakukan kontrol pada mesin press yang sering macet.
Defect yang muncul pada produk setelah proses penggorengan.
LT =
43=4.
53 menit Total Lead Time (LT) sesudah :
LT =
22 menit Value-Added Time (VA) A Meliputi langkah yang bernilai tambah : persiapan bahan, mencampur,menggiling, pemotongan, membungkus, menggoreng, pendinginan, dan pengemasan.
A Total VA sebelum :
95 menit A Total VA sesudah :
29=135.
Non-Value-Added time (NVA) A Total NVA sebelum : 161.
95 = 22.
63 menit A Total NVA sesedah : 161.
58 Ae 22 = 17.
00 menit Value-Added Ratio :
A Sebelum :
x 100 = 86.
Sesudah x 100 = 88.
Analisi waktu Total lead time (LT) sebelum :
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Production control Costumer 1 Pelanggan Supliyer bahan Persiapan Mencampur adonan dan Pemeriksaa n adonan Menggilinn g adonan Pemotongan T = 21.
Pekerja 1 T = 17.
Pekerja 1 T = 6.
Pekerja 1 T = 10.
Pekerja 1 T = 8.
Pekerja 1 Membungkus Costumer 2 Penyimpana Menggoreng Pemeriksaa n hasil Transporta si ke are T = 32.
Pekerjja 1 orang T = 6.
Pekerja 1 T = 28.
Pekerja 1 T = 5.
Pekerja 1 T = 4.
Pekerja 1 T = 10.
Pekerja 1 T = 8.
Pekerja 1 orang NVA Gambar 4.
1 Future Value Stream Mapping (CVSM) sebelum Production control Costumer 1 Pelanggan Supliyer bahan Persiapan Mencampur adonan dan Pemeriksaa n adonan Menggilinn g adonan Pemotongan T = 21.
Pekerja 1 T = 17.
Pekerja 1 T = 4.
Pekerja 1 T = 9.
Pekerja 1 T = 8.
Pekerja 1 Membungkus Costumer 2 Penyimpana Menggoreng Pemeriksaa n hasil Transporta si ke are T = 31.
Pekerjja 1 orang T = 4.
Pekerja 1 T = 27.
Pekerja 1 T = 3.
Pekerja 1 T = 3.
Pekerja 1 T = 9.
Pekerja 1 T = 8.
Pekerja 1 orang NVA Gambar 4.
2 Future Value Stream Mapping (CVSM) sesudah JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Berdasarkan grafik future value stream mapping (CFVSM) dapat diuraikan langkahlangkah sebagai berikut :
Identifikasi Proses dalam Kondisi Awal (Current Stat.
Data menunjukkan waktu proses sebelum penerapan metode OPC untuk setiap langkah, berikut langkah-langkahnya :
A Persiapan bahan: 21,5 menit A Mencampur bahan adonan: 17,67 A Pemeriksaan adonan: 6,01 menit A Menggiling adonan: 10,88 menit A Pemotongan adonan: 8,68 menit A Membungkus kacang dengan adonan:
32,68 menit A Penyimpanan sementara: 6,45 menit A Menggoreng kacang sembunyi: 28,13 A Pemeriksaan hasil gorengan: 5,43 A Transportasi ke area pendinginan:
4,74 menit A Pendinginan: 10,98 menit A Pengemasan: 8,43 menit Kondisi ini menggambarkan proses yang memakan waktu cukup lama dan banyak pemborosan, seperti:
A Waktu tunggu yang tinggi di beberapa proses .
ontohnya penyimpanan A Pergerakan .
A Waktu pemeriksaan adonan atau hasil gorengan yang dapat diminimalkan.
A Terjadi produk cacat pada proses pembungkusan atau pemeriksaan Data setelah penerapan metode OPC menunjukkan perbaikan pada beberapa proses, yaitu:
A Persiapan bahan: 21,41 menit .
erbaikan keci.
A Mencampur bahan adonan: tetap 17,67 menit.
A Pemeriksaan adonan: berkurang menjadi 4,30 menit .
engurangan 1,71 meni.
A Menggiling adonan: menjadi 9,61 menit .
engurangan 1,27 meni.
A Pemotongan adonan: 8,53 menit .
engurangan 0,15 meni.
A Membungkus kacang dengan adonan:
31,83 menit .
engurangan 0,85 A Penyimpanan sementara: berkurang menjadi 4,91 menit .
engurangan 1,54 meni.
A Menggoreng kacang sembunyi: 27,91 menit .
engurangan 0,22 meni.
A Pemeriksaan hasil gorengan: 3,93 menit .
engurangan 1,50 meni.
A Transportasi ke area pendinginan:
3,86 menit .
engurangan 0,88 meni.
A Pendinginan:
9,97
engurangan 1,01 meni.
A Pengemasan:
8,29
engurangan 0,14 meni.
Perubahan ini mengindikasikan adanya pengurangan waste, seperti:
A Waktu .
enyimpanan sementara berkuran.
A Pergerakan tidak perlu .
ransportasi lebih singka.
A Pemeriksaan hasil .
fisiensi waktu pemeriksaan adonan dan hasil Identifikasi Proses Setelah Penerapan Metode OPC (Future Stat.
Uji keseragaman data BKA dan BKB A Sebelum :
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 BKA : xE 3A = 13.
= 40.
BKB : xE - 3A = 13.
456 Ae 3.
= -13.
A Setelah :
Grafik BKA dan BKB BKA : xE 3A = 12.
= 40.
BKB : xE - 3A = 12.
= -15.
BKA
BKB
BKA
BKB
Gambar 4.
3 grafik BKA dan BKB sebelum dan sesudah penerapan metode Penjelasan Mengenai Kedua Data:
Sebelum BKA: 40.
477 menit BKB: -13.
547 menit A Proses sebelum penerapan memiliki batas kendali yang lebih lebar.
A Nilai BKB variabilitas data cukup besar, sehingga ada kemungkinan beberapa proses sangat jauh di bawah rata-rata dan tidak realistis untuk waktu proses.
A Ini mencerminkan proses yang kurang efisien, dengan fluktuasi waktu yang lebih Setelah BKA: 40.
490 menit BKB: -15.
286 menit A Setelah .
BKA sedikit lebih besar dari sebelumnya, dan BKB juga lebih Ini menunjukkan bahwa proses masih memiliki variasi, meskipun sudah lebih efisien secara rata-rata.
A Perubahan kecil ini menunjukkan bahwa penerapan metode belum sepenuhnya mengurangi variabilitas proses, tetapi sudah memberikan sedikit perbaikan dalam efisiensi ratarata.
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Penggunaan Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagra.
Setelah pemborosan menggunakan VSM, langkah berikutnya adalah menggunakan Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagra.
untuk mengidentifikasi penyebab utama dari pemborosan yang ditemukan.
Beberapa penyebab utama yang teridentifikasi dalam diagram ini adalah:
Metode Waktu Menunggu (Waiting Tim.
Waktu yang dihabiskan saat bahan tidak diproses, pada penyimpanan sementara .
45 meni.
Manusia Pekerja tidak memantau dengan baik durasi penyimpanan sementara Proses pengaturan terlalu lama atau Tidak adanya sistem pengaturan waktu sementara yang jelas dan teratur Kelehan pekerja menyebabkan kelalaian dalam memeriksa waktu tunggu Waktu menunggu Penempatan bahan tidak sesuai dengan alur Kapasitas penggorengan yang tidak rendah Bahan terlalu banyak menyebabkan waktu menunggu terlalu lama Gambar 4.
3 Diagram Fishbone waktu menunggu Proses Berlebihan (Overprocessin.
A Misalnya, pemeriksaan adonan .
01 meni.
dan pemeriksaan hasil gorengan .
mungkin bisa disederhanakan.
Metode Metode Pemeriksaan manual membutuhkan waktu yang lebih lama Manusia Manusia Pekerja melakukan pemeriksaan yang Mengulang-ulang pemeriksan yang tidak diperlukan Pemeriksaan terlalu sering dan tidak Mesin penggorengan tidak dapat mengontrol suhu secara otomatis sehingga hasil gorengan perlu diperiksa lebih lama Penggunaan alat manual menyebabkan pemeriksaan menjadi memakna waktu lebih Kurangnya koordinasi antar oekerja dalam melakukan tugas pememriksaan berulang Adonan terlalu keras atau lembek, yang memerlukan pengujian Proses pencampuran bahan tidak tepat, menyebabkan adonan perlu dilakukan lebih Gambar 4.
4 Diagram Fishbone proses berlebihan P.
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Pergerakan Tidak Perlu (Unnecessary Motio.
A Transportasi bahan ke area pendinginan .
74 meni.
dapat diminimalkan dengan mendekatkan lokasi.
Metode Metode Tidak ada standar alur kerja untuk pemindahan bahan Manusia Manusia Pekerja tidak efesien dalam memindahkan bahan ke area pendingin, menyebabkan pergerakan bolak-balik, sehingga menghabiskan waktu yang tidak perlu Tata letak area kerja tidak sesuai alur proses Alat pemindah bahan tidak sesuai dengan kapasitas Bahan yang mudah hancur sehingga penanganan yang lebih hati-hati Tidak pengaturan jalur pemindahn ke aea Gambar 4.
5 Diagram Fishbone peegerakan tidak perlu Produk Cacat (Defect.
A Apabila ada produk yang tidak memenuhi standar, perlu ada langkah tambahan untuk memperbaiki atau mengeliminasi.
Metode Metode Proses pengemasan yang tidak hati-hati menyebabkan produk cacat atau tidak rapih dalam kemasan akhir Manusia Manusia Pekerja tidak fokus sehingga menyebabkan kesalahn dalam penanganan produk Alat pengemasan yang tidak efesien atau tidak rapih mengakibatkan produk cacat dalam Penggorengan yang tidak stabil suhu menghasilkan produk yang tidak sesuai Kualitas bahan baku yang tidak konsisten Gambar 4.
6 Diagram Fishbone peegerakan tidak perlu JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 Setelah pemborosan, berikut adalah langkah perbaikan yang dapat diambil:
Perbaikan Man (Manusia/Pekerj.
A Memberikan pelatihan intensif kepada pekerja, terutama pada pemeriksaan hasil gorengan, dan A Menambahkan jumlah pekerja Perbaikan Machine (Mesin/Ala.
A Mengganti alat manual dengan peralatan otomatis, seperti mesin pencampur adonan dan alat pengemas otomatis.
A Menggunakan penggorengan dengan kapasitas lebih besar dan temperatur yang A Menambahkan Perbaikan pada Material (Bahan Bak.
A Menyediakan bahan baku dengan kualitas konsisten .
donan tidak terlalu lengket dan kacang yang sesuai standa.
A Memastikan bahan baku tersedia tepat waktu untuk menghindari waktu tunggu.
Perbaikan pada Method (Metode Kerj.
A Menyusun SOP yang jelas untuk setiap tahapan proses.
Menghilangkan proses yang tidak memberikan nilai tambah, seperti inspeksi manual yang berlebihan.
Mengintegrasikan metode kerja berbasis lean manufacturing.
Kesimpulan Hasil Pembahasan Berdasarkan hasil observasi dan analisis Berdasarkan hasil analisis terhadap data sebelum dan sesudah penerapan metode OPC berhasil menurunkan rata-rata waktu proses 93 menit menjadi 152.
22 menit.
Selain itu, beberapa tahapan dalam proses produksi, seperti pemeriksaan adonan, transportasi ke are pendinginan dan pendinginan menunjukkan pengurangan Proses melalui Value Stream Mapping digunakan untuk mengidentifikasi waktu bernilai tambah dan waktu yang tidak bernilai tambah dalam proses produksi, fokus pada pengurangan waktu non-value-added transportasi dapat meningkatkan efesiensi Standar deviasi yang lebih kecil setelah OPC .
005 dan 9.
menunjukkan bahwa proses menjadi lebih stabil, meskipun variasi waktu antar tahap masih cukup besar BKA sebelum yaitu 40.
BKB sebelum 547 adapun BKA setelah 40.
BKB setelah yaitu -15.
286 rentang kendali yang lebar masih adanya variabilitas signifikan dalam proses yang memerlukan perhatian lebih lanjut.
Mengidentiifikasi penyebab masalah dengan menggunakan metode diagram sebab-akibat, masalah yang manusi/pekerja, mesin,bahan baku, dan metode kerja.
Dari hasil penerapan metode operation proses chart, value stream mapping dan diagram fishbone, dapat disimpulkan bahwa JOURNAL INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT
(JUST-ME)
ISSN : 2723-0341
ISSN : 2745-7303
VOL.
No.
02 Desember - 2025 meningkatkan efesiensi proses pembuatan kacang sembunyi, dengan pengurangan 96 menit .
56%).
Efesiensi terbesar terjadi pada proses pemeriksaan adonan, pemeriksaan hasil gorengan, penyimpanan sementara dan transportasi ke area pendingin.
Waktu pada hampir setiap tahapan proses berhasil dikurangi, terutama dengan menghilangkan aktivitas yang tidak perlu, mengurangi waktu tunggu, dan memperbaiki alur kerja.
Hal ini menunjukkan bahwa penerapan metode ini efektif dalam meningkatkan produktivitas dan mengurangi waktu kerja tanpa mengorbankan kualitas.
DAFTAR PUSTAKA: