Volume 7.
Nomor 2, 2026, hlm 511-522 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 https://jurnal.
id/index.
php/jenius Simulasi waktu standar MODAPTS pada proses penyiapan packaging industri makanan dengan ProModel MODAPTS standard time simulation in the food industry packaging preparation process with ProModel Adizty Suparno*.
Andri Yanto *Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik.
Universitas Mercu Buana.
Jl.
Meruya Selatan.
Kembangan.
Jakarta Barat 11650.
Indonesia *Email: adizty.
suparno@mercubuana.
Informasi Artikel Abstrak Histori Artikel Artikel dikirim 22/02/2026 Artikel diperbaiki 11/04/2026 Artikel diterima 21/04/2026 Pada industri makanan, khususnya perusahaan susu, proses penyiapan bahan kemasan pada departemen Packaging Material (PM) memiliki peran penting dalam menjaga kelancaran proses produksi.
Meskipun telah memiliki Standar Operasional Prosedur (SOP), proses tersebut belum memiliki waktu standar yang baku sehingga menyebabkan variasi waktu kerja dan potensi inefisiensi operasional, yang pada akhirnya dapat mengganggu keseimbangan alur produksi serta menimbulkan keterlambatan dalam pemenuhan kebutuhan produksi.
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan waktu standar menggunakan metode Modular Arrangement of Predetermined Time Standards (MODAPTS), mengidentifikasi aktivitas yang tidak bernilai tambah, serta mengevaluasi kinerja sistem melalui simulasi menggunakan software ProModel.
Pengumpulan data dilakukan melalui observasi langsung terhadap aktivitas operator, kemudian dilakukan pemetaan elemen gerakan dan konversi ke dalam kode MODAPTS untuk memperoleh waktu normal dan waktu standar secara sistematis dan terukur.
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa waktu standar proses penyiapan packaging adalah sebesar 2222,67 detik.
Selanjutnya dilakukan simulasi selama 8 jam kerja untuk mengetahui kapasitas sistem dan potensi terjadinya bottleneck.
Hasil simulasi menunjukkan bahwa sistem mampu menghasilkan 14 order per hari, namun terjadi penumpukan sebanyak 59 order pada proses administrasi yang mengindikasikan adanya ketidakseimbangan beban kerja.
Penelitian ini memberikan kontribusi dalam penerapan metode MODAPTS yang terintegrasi dengan simulasi sebagai dasar pengambilan keputusan berbasis data untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas proses kerja secara berkelanjutan.
Kata Kunci: Pengukuran waktu kerja.
Waktu standar.
MODAPTS.
Simulasi.
ProModel.
Abstract In the food industry, particularly in dairy companies, the preparation process of packaging materials in the Packaging Material (PM) department plays a crucial role in ensuring smooth production flow.
Although standard operating procedures (SOP) are already established, no standard time has been defined, resulting in time variability and potential operational inefficiencies, which may disrupt workflow balance and lead to delays in fulfilling production requirements.
This study aims to determine the standard time using the Modular Arrangement of Predetermined Time JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.
0 International License.
512 Adizty Suparno.
Andri Yanto Simulasi Waktu Standar MODAPTS pada Proses Penyiapan Packaging Industri Makanan dengan ProModel Standards (MODAPTS), identify non-value-added activities, and evaluate system performance through simulation using ProModel software.
Data were collected through direct observation of operator activities, followed by motion element mapping and conversion into MODAPTS codes to obtain normal and standard time in a systematic and measurable manner.
The results indicate that the standard time for the packaging preparation process is 2222.
67 seconds.
A simulation was conducted over an 8-hour working period to analyze system capacity and identify potential The system is capable of completing 14 orders per day, while a backlog of 59 orders occurs in the administrative process, indicating workload imbalance.
This study contributes to the integration of MODAPTS and simulation approaches as a data-driven basis for decision-making to improve work efficiency and productivity in a sustainable manner.
Keywords: Measuring working time.
Standard Time.
MODAPTS.
Simulation.
ProModel.
Pendahuluan Industri makanan dan minuman merupakan salah satu industri yang berkembang tiap Pada tahun 2018 pertumbuhan PDB yang dihasilkan sebesar 8,01% .
, pada 2019 bertumbuh sebesar 8,33%.
Kualitas pelayanan dan pengembangan produk menjadi salah satu faktor dalam penjualan produk .
Masyarakat yang peduli dengan kesehatan tubuhnya dan membutuhkan asupan gizi yang seimbang di tiap hari akan selalu mengkonsumsi makanan dan minuman nutrisi yang bernilai gizi tinggi.
Salah satu perusahaan yang memproduksi makanan dan minuman bernutrisi.
Produk yang dihasilkan objek penelitian merupakan produk-produk makanan dan minuman kesehatan yang menjangkau di setiap titik kritis tahap pertumbuhan dan perkembangan manusia.
Produk-produk yang dihasilkan berupa susu untuk bayi, anakanak, remaja, ibu hamil dan menyusui, beberapa kebutuhan khusus kaum manula, serta biskuit dan sereal bayi.
Standar kerja adalah sebuah target, sasaran, tujuan serta upaya kerja dari karyawan dalam jangka waktu tertentu.
Standar kerja yang sudah ada biasanya akan dituangkan dalam bentuk dokumen tertulis yang bernama Standar Operasional Prosedur (SOP) .
Pada industri makanan yang menjadi objek penelitian, terdapat salah satu departemen yaitu Preparation Plant, dimana untuk proses penyiapan bahan baku khusus kemasan hasil produksi berada pada bagian packaging material (PM).
Output dari bagian Packaging Material akan diteruskan oleh departemen production plant.
Bagian Packaging Material harus memastikan bahwa semua bahan telah disiapkan agar tidak adanya stop untuk next prosesnya.
Hasil penyiapan packaging material akan ditulis pada sebuah buku laporan.
Berikut merupakan laporan hasil PM untuk produk kode MCSVF003 yang disajikan dalam bentuk Tabel 1.
No BO Tabel 1.
Laporan hasil PM produk MCSVF003.
Code Product Jumlah Charges Waktu .
MCSVF003 Dari data yang didapatkan, terdapat waktu dalam menyelesaikan proses penyiapan bahan kemas untuk produk tersebut.
Adanya perbedaan waktu di setiap proses penyiapan bahan kemas .
engan asumsi bahwa produk dan jumlah charges yang sam.
tersebut karena belum ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
adanya waktu standar walaupun bagian Packaging Material telah memiliki SOP.
Berdasarkan kondisi tersebut, terdapat kesenjangan penelitian dimana proses penyiapan packaging telah memiliki SOP namun belum memiliki waktu standar yang terukur secara sistematis.
Hal ini menyebabkan variasi waktu kerja dan potensi inefisiensi operasional.
Untuk meningkatkan produktivitas, diperlukan perencanaan aktivitas proses produksi yang matang dan efisien.
Dalam pelaksanaan proses produksi, tidak boleh terdapat waktu yang terbuang karena salah satu elemen penting dalam keberhasilan manufaktur adalah pengukuran waktu proses yang tepat .
Oleh karena itu, perusahaan perlu menentukan waktu standar sebagai acuan dalam menghitung jumlah output yang dapat dihasilkan dalam jangka waktu tertentu .
Sejalan dengan hal tersebut, perusahaan membutuhkan perhitungan waktu standar dengan metode Modular Arrangements of Predetermined Time Standards (MODAPTS) agar diperoleh standar waktu kerja dalam menyelesaikan proses pekerjaan menyiapkan Packaging Material (PM) berdasarkan SOP yang telah ada.
Adapun perbaikan yang disarankan akan disimulasikan dengan bantuan software ProModel yang merupakan salah satu alat simulasi yang dirancang untuk sistem manufaktur.
Hal tersebut bertujuan untuk membantu analisis lebih lanjut sebelum menerapkan perbaikan yang sesungguhnya.
Metode Objek penelitian merupakan perusahaan yang berlokasi di Kawasan Industri Karawang.
Perusahaan tersebut bergerak di industri makanan dan minuman bernutrisi yang berfokus pada pengembangan produk kesehatan untuk berbagai segmen konsumen, mulai dari ibu hamil, bayi, anak-anak, hingga dewasa dan lansia.
Perusahaan ini merupakan bagian dari kelompok industri farmasi nasional dan telah berkembang melalui berbagai tahap ekspansi, termasuk kemitraan strategis serta kerja sama produksi dengan beberapa perusahaan besar lainnya.
Produk yang dihasilkan mencakup makanan tambahan, susu pertumbuhan, serta produk nutrisi khusus untuk kebutuhan medis dan klinis.
Dalam operasionalnya, objek penelitian menerapkan sistem manajemen mutu dan keamanan pangan yang terstandarisasi, seperti HACCP dan berbagai sertifikasi internasional, termasuk ISO 9001.
ISO 14001.
ISO 22000/FSSC 22000, serta standar laboratorium ISO 17025.
Penelitian ini menggunakan data primer yang diperoleh melalui teknik wawancara, observasi, dan dokumentasi audio video.
Wawancara dilakukan dengan cara komunikasi langsung dan tanya jawab dengan pihak terkait, yaitu karyawan departemen preparasi bagian packaging material pada objek penelitian, untuk mendukung proses identifikasi gerakan kerja.
Selain itu, observasi dilakukan secara langsung untuk mengetahui gerakan kerja karyawan serta waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan suatu pekerjaan.
Teknik pengumpulan data juga dilakukan melalui perekaman audio video guna mengidentifikasi secara lebih detail gerakan kerja yang dilakukan oleh karyawan.
Video yang diperoleh kemudian dianalisis menggunakan metode slow motion untuk mempermudah dalam mengamati setiap elemen gerakan serta jarak antar aktivitas, sehingga hasil analisis menjadi lebih akurat dan terukur.
Penelitian kerja dan analisis metode kerja berfokus pada bagaimana suatu pekerjaan dilakukan dan diselesaikan secara efektif dan efisien .
Pengukuran kerja merupakan salah satu Teknik yang digunakan untuk mengetahui keseimbangan antara kegiatan manusia yang dilakukan dengan unit output yang dihasilkan.
Pengukuran kinerja dilakukan untuk menghasilkan alternatif kerja yang efektif dan efisien .
Pengukuran kinerja dihubungkan dengan penetapan waktu (Standard Tim.
yang dilakukan untuk menyelesaikan suatu Modular Arrangement of Predetermined Time Standards (MODAPTS) adalah salah satu metode untuk menganalisis gerakan dan menetapkan waktu standar gerakan .
Metode ini cocok digunakan pada proses yang memiliki waktu siklus singkat dengan gerakan berulang.
MODAPTS dikembangkan pertama kali di Australia oleh G.
C Heyde pada tahun 1960 untuk pekerjaan yang dikontrol secara manual .
MODAPTS memiliki pustaka .
berupa kumpulan basis data yang berisi elemen kerja dan waktu kerja, sehingga dalam proses perancangan produk, perancang dapat menggunakan estimasi waktu kerja tanpa perlu 514 Adizty Suparno.
Andri Yanto Simulasi Waktu Standar MODAPTS pada Proses Penyiapan Packaging Industri Makanan dengan ProModel melakukan perubahan keseluruhan waktu perakitan, serta dapat mengurangi waktu estimasi ulang .
MODAPTS didefinisikan sebagai suatu prosedur untuk meningkatkan produktivitas dan menetapkan waktu standar sebagai hasil dari deskripsi serta klasifikasi gerakan yang dilakukan dalam serangkaian operasi, dengan memberikan nilai waktu tertentu yang telah ditentukan sebelumnya dalam sistem waktu baku .
MODAPTS memiliki tiga klasifikasi gerakan yaitu aktivitas perpindahan, aktivitas terminal, dan aktivitas bantu.
MODAPTS dipresentasikan dalam 36 kartu MODAPTS.
Setiap kartu MODAPTS berisi informasi sistem kerja dan informasi waktu.
Kode MODAPTS dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1.
Kode MODAPTS.
Waktu standar dengan metode MODAPTS tidak memerhatikan faktor rating.
Penghitungan waktu dengan MODAPTS telah menghasilkan waktu normal, sehingga untuk menghasilkan waktu standar hanya mengalikan waktu normal dengan kelonggaran.
Perhitungan waktu standar menggunakan metode MODAPTS dilakukan dengan menjumlahkan seluruh nilai MOD yang diperoleh dari setiap elemen gerakan, kemudian dikonversikan ke dalam satuan waktu standar .
Dalam metode ini, satu nilai MOD setara dengan 0,129 detik.
Adapun rumus perhitungan waktu standar menurut sebagai berikut .
= Waktu Normal x
# $
%&'() *(& ,&-
Luaran dari MODAPTS menjadi pertimbangan untuk perbaikan guna meningkatkan produktivitas kerja.
Perusahaan industri dan komersial telah mengakui MODAPTS sebagai metode yang valid dan efektif sebagai sistem waktu baku yang telah ditentukan sebelumnya .
Agar dapat mempertimbangkan perbaikan yang diusulkan memberikan hasil yang sesuai dengan usaha perubahan yang dilakukan, perlu melalui tahap simulasi terlebih dahulu.
Simulasi merupakan sarana pembelajaran yang bebas dari keraguan akan kegagalan dan dapat mengubah model berpikir .
Hal ini terlihat pada Gambar 2 yang menunjukkan bahwa simulasi memberikan feedback dari model dunia nyata sehingga dapat membangun model mental yang pada akhirnya akan mempengaruhi sistem pengambilan keputusan.
Simulasi memerlukan waktu lebih sedikit dibandingkan metode percobaan nyata, maka biaya juga dapat ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
lebih rendah.
Kemampuan untuk menggunakan teknik analisis prediktif dan formal untuk meramalkan perilaku sistem yang paling rumit sekalipun adalah hal yang memberikan kekuatan pada simulasi .
Gambar 2.
Peran simulasi dalam siklus belajar pengambilan keputusan.
Simulasi dengan menggunakan ProModel dapat membantu untuk proses perencanaan perbaikan yang mampu memberikan keuntungan perusahaan berdasarkan alternatif yang diuji coba sebelum menerapkan perbaikan .
Alternatif-alternatif pengambilan keputusan dapat disesuaikan dengan kondisi keterbatasan sumber daya dengan memanfaatkan pendekatan statistik terhadap hasil simulasi yang dijalankan .
Hasil dan Pembahasan Objek penelitian memiliki 2 jenis material.
Yaitu bahan baku pembuatan susu bubuk dan bahan baku kemasan material.
Material tersebut sebelum masuk ke area produksi akan melalui departemen preparasi terlebih dahulu.
Gambar 3 alur proses pada gambar menunjukkan perpindahan material dari warehouse .
udang bahan bak.
menuju tahap preparasi, kemudian diproses pada tahap produksi, dan hasil akhirnya disimpan kembali di warehouse .
udang produk jad.
Proses ini bersifat linear dengan aliran satu arah, di mana nilai tambah terjadi pada tahap preparasi dan produksi flowchart-nya.
WAREHOUSE
PREPARASI
PRODUKSI
WAREHOUSE
Gambar 3.
Flowchart aliran material.
Proses persiapan: .
Material Bahan baku pembuatan susu Raw Materia (RM): Material yang diterima Warehouse akan dialokasikan ke staging Preparasi.
Kemudian dilakukan pemisahan material per-produk.
Terdapat beberapa RM seperti glukosa, minyak nabati, bubuk whey, butter milk bubuk, mattodekstrim, air, garam, laktosa, perisa krim, antioksidan, vitamin B1.
A, kolin dan D3.
RM yang telah masuk ke area preparasi akan dilakukan proses penimbangan dan atau debagging .
upas zak materia.
setelah itu dilakukan transfer ke area produksi.
Material bahan baku kemasan material Packaging Material (PM): Material yang diterima Warehouse akan dialokasikan ke staging Preparasi.
Kemudian dilakukan pemisahan material per-produk.
Terdapat beberapa RM seperti dus, sendok, box, kaleng dan polyroll.
Aliran material yang bersifat linier dari warehouse menuju proses preparasi, dilanjutkan ke proses produksi, dan kembali ke warehouse sebagai produk jadi.
Alur ini menggambarkan sistem supply chain internal yang terintegrasi, dimana setiap tahap memiliki peran sebagai penghubung antar proses.
Tahap warehouse berfungsi sebagai titik awal penyimpanan bahan baku sebelum dialokasikan ke proses preparasi, yang berperan dalam menyiapkan material sesuai kebutuhan produksi melalui aktivitas pemisahan, penimbangan, dan pengolahan awal.
Selanjutnya, material yang telah diproses akan dikirim ke tahap produksi untuk dilakukan pengolahan menjadi produk akhir.
Hasil produksi kemudian dikembalikan ke warehouse sebagai barang jadi untuk disimpan atau didistribusikan.
516 Adizty Suparno.
Andri Yanto Simulasi Waktu Standar MODAPTS pada Proses Penyiapan Packaging Industri Makanan dengan ProModel Berdasarkan alur tersebut, proses preparasi menjadi titik kritis karena berfungsi sebagai penghubung antara penyimpanan dan produksi.
Ketidakefisienan pada tahap ini berpotensi menyebabkan keterlambatan aliran material dan mengganggu kelancaran proses produksi secara keseluruhan.
Oleh karena itu, analisis terhadap waktu proses dan aktivitas kerja pada tahap preparasi menjadi penting untuk memastikan keseimbangan aliran material serta meningkatkan efisiensi sistem secara keseluruhan.
PM yang telah diproses akan dilakukan transfer ke area produksi.
Gambar 4 flowchart yang menggambarkan proses di departemen
WAREHOUSE
PREPARASI
PENIMBANGAN
BATCHING
PRODUKSI
Gambar 4.
Flowchart proses preparasi.
Aliran material dimulai dari warehouse menuju proses preparasi, kemudian dipisahkan menjadi dua jenis material, yaitu Raw Material (RM) dan Packaging Material (PM).
Material RM diproses melalui tahap penimbangan sebelum masuk ke produksi, sedangkan material PM diproses melalui tahap batching.
Kedua alur tersebut kemudian bertemu kembali pada proses produksi sebagai input utama.
Struktur ini menunjukkan bahwa proses preparasi berperan sebagai titik distribusi material, sementara proses penimbangan dan batching menjadi tahap kritis yang berpotensi mempengaruhi kelancaran produksi.
Ketidakseimbangan pada salah satu jalur dapat menyebabkan hambatan aliran material secara keseluruhan.
Pengolahan bahan baku Gambar 5 menunjukkan bahwa seluruh proses pengolahan bahan baku dilakukan oleh departemen produksi.
Alur dimulai dari dumping .
emasukan baha.
, dilanjutkan blending .
, kemudian penampungan sementara .
ouble hoppe.
, penyaringan .
otary shifte.
, pemisahan logam .
etal catche.
, hingga filling dan packaging sebagai tahap akhir sebelum produk siap didistribusikan.
DUMPING
BLENDER
DOUBLE
HOPPER
ROTARY
SHIFTER
PACKAGING
FILLING
METAL
CATHER
Gambar 5.
Proses pengolahan bahan baku.
Proses pengemasan Gambar 6 proses pengemasan memerlukan bahan baku kemasan yang disiapkan oleh departemen preparasi.
Setelah kemasan didapatkan lalu kemasan tersebut dijalankan pada konveyor menuju ke mesin Filling atau mesin pengisi susu.
Setelah itu kemasan-kemasan susu tersebut berjalan terus menuju ke mesin Label, disini kemasan susu diberi label dan diberi kode produksi serta tanggal kadaluarsa.
Pada mesin Label jika terdapat susu yang memiliki kemasan reject akan otomatis ditendang ke tempat penampungan susu-susu reject, itu semua karena ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
terdapat sensor khusus yang berguna untuk mendeteksi susu-susu reject.
Semua proses ini berjalan secara otomatis sampai produk itu selesai dimasukan kedalam dus-dus susu dan ke palet, hingga siap untuk dikirim ke gudang barang jadi maupun langsung ke konsumen, sesuai MESIN
LABEL
FILLING
CAMERA
CHECKER
MESIN
PACKAGING
GUDANG
PRODUK
Gambar 6.
Proses pengemasan.
Proses produksi dimulai dari tahap dumping, dilanjutkan ke proses pencampuran pada blender, kemudian material dialirkan ke double hopper dan disaring menggunakan rotary shifter untuk memastikan kualitas material.
Setelah itu, material masuk ke tahap filling sebagai proses pengisian ke dalam kemasan, yang kemudian dilanjutkan dengan proses packaging sebagai tahap akhir sebelum produk siap didistribusikan.
Selain itu, terdapat proses metal catcher yang berfungsi sebagai pengendalian kualitas untuk mendeteksi kontaminasi logam sebelum produk dikemas.
Alur ini menunjukkan bahwa proses produksi berjalan secara berurutan dengan beberapa titik kontrol kualitas, dimana tahapan penyaringan dan deteksi logam menjadi krusial untuk menjamin keamanan dan mutu produk.
Kemudian dilakukan pembuatan SIPOC diagram yang terdiri dari: .
Suppliers mencakup segala sesuatu yang menyediakan Input atau masukan terhadap proses.
Inputs menentukan material, service, dan informasi yang akan digunakan untuk menghasilkan output.
Process menentukan urutan dari suatu aktivitas yang ada.
Outputs hasil dari proses berupa produk dan informasi yang .
Customer mencakup semua user yang menggunakan output yang berasal dari proses.
Gambar 7 SIPOC diagram di bawah merupakan sebuah alur proses yang menggambarkan awal hingga akhir suatu proses produksi.
Dimana proses awal adalah perusahaan membutuhkan suplier dalam memenuhi kebutuhan inputnya untuk menjalankan proses produksinya, sehingga dari input yang telah di proses akan menghasilkan output yang berupa produk susu bubuk, dan akan kembali ke customer.
Supplier:
New Zealand
PT GC
Input:
Skim Milk Powder Milk Fat Milk Flavour Gula.
Food colour, vitamin A, vitamin B6.
B1 Dus, sendok, box, kaleng, dan polyroll.
Customer:
Distributor dan Customer Output:
Susu Bubuk Process:
Dumping Blender Double Hopper Rotary Shifter Metal Cather Filling Packaging Mesin Label Camera Checker Gambar 7.
SIPOC diagram.
518 Adizty Suparno.
Andri Yanto Simulasi Waktu Standar MODAPTS pada Proses Penyiapan Packaging Industri Makanan dengan ProModel Transformasi Gerakan Existing .
erdasarkan SOP) dengan Metode MODAPTS dilakukan pada departemen preparation unit Packaging Material (PM) terdapat Operator Feeder PM.
Operator feeder PM bertanggung jawab untuk memastikan PM yang diterima dari WH dalam keadaan tidak rusak dan jumlah qty fisik sesuai dengan dokumen.
Selain itu juga, feeder PM bertanggungjawab untuk mengalokasikan PM ke area staging.
Terakhir, feeder PM bertanggung jawab untuk mengalokasikan sisa reservasi ke staging PM kemudian diberi alamat sesuai Langkah selanjutnya adalah melakukan pemetaan terhadap setiap gerakan .
operator berdasarkan SOP (WI).
Masing-masing gerakan .
yang terdapat di SOP, diuraikan elemen-elemen gerakannya.
Gerakan .
yang telah terpetakan dengan berdasarkan dengan elemen-elemen yang ada selanjutnya dilakukan transformasi gerakan ke kode MODAPTS.
Gerakan .
yang telah di transformasi selanjutnya dihitung jumlah MOD dan dikalikan dengan jumlah frekuensi.
Tahap selanjutnya adalah menjumlahkan semua MOD yang telah dihitung.
MOD yang telah dihitung dikalikan dengan ketetapan MOD sebesar 0,129 detik sehingga menjadi waktu normal.
Waktu normal yang telah diperoleh pada setiap operator akan digunakan untuk menentukan waktu standar pada masing-masing aktivitas.
Tabel 4 menunjukan identifikasi gerakan operator feeder PM dan Driver Forklift menggunakan metode MODAPTS.
Tabel 2.
Lembar kerja MODAPTS proses penerimaan packaging material dari warehouse.
Aktivitas Elemen Aktivitas Kode
MOD
Jalan ke W5E2
28,896
1 Serah terima DO Ambil dokumen
M2G1E2W5
1,29
Jalan ke admin
G1E2W5
10,32
2 Pengecekan DO Cek DO sampai M2G1E2
0,645
Jalan ke M1W5
824 622,296
Buka dokumen
M1G1
3,096
Pilih & hitung PM M1G0E2D3
9,288
Ambil PM
B17
26,316
Pisah material .
Angkat PM
M3G3D3R3L6
27,864
Putar badan
3,096
Letakkan PM
M3P3D3R3L6
27,864
Tulis jumlah M2G2E2D3
13,932
Checklist
M2G2E2D3
13,932
Aktifkan G1M2C4
0,903
Mundur
M1G1A2R3W5
18,576
Belok
M1G1W5
75,852
Maju
M1G1A2R3W5
4 Tarik material Masuk garpu
M1G1R3W5
30,96
Angkat garpu
M1G1R3
Mundur
M1G1A2R3W5
304 297,216
Maju
M1G1A2R3W5
55,728
Letak ke batching M1G1E2D3P2
13,932
5 Alokasi sisa
Buka dokumen
M1G1
1,548
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Aktivitas Distribusi
Total
Elemen Aktivitas Kode
MOD
Pilih PM
Ambil PM
Angkat PM
Putar
Letak PM
Tulis jumlah Checklist
Cek lokasi
Aktifkan forklift
Operasikan Masuk pallet
Angkat garpu
Mundur
Belok
Maju
Angkat sambil Luruskan pallet
Masuk locator Turunkan garpu
M1G0E2D3
B17
M3G3D3R3L6
M3P3D3R3L6
M2G2E2D3
M2G2E2D3
M3G1D3R3
M2G1C4
M1E2G0D3
M1G1A2R3W5
M1G1A2R3
M1G1A2R3W5
M1G1W5
M1G1A2R3W5
4,644 13,158 13,932 1,548 13,932 6,966 6,966 7,74 0,903 0,129
55,728
9,288
27,864
37,926
27,864
M1G1A2R3W5
148,608
M1G1A2R3
M1G1R3W5
M1G1A2
9,288
46,44
3,096
222,67
Sehingga didapatkan waktu standar 2.
222,67 detik yang kemudian dilakukan simulasi dengan menggunakan ProModel untuk mengetahui hasil yang didapatkan dalam 8 jam kerja berdasarkan waktu yang didapatkan dari MODAPTS.
Gambar 8.
Gambaran simulasi dengan ProModel.
Gambar 8 menunjukkan model simulasi alur pengambilan barang dari beberapa area penyimpanan, yaitu Area A sebagai tempat pemisahan material.
Area B adalah tempat penarikan material, dan Area C merupakan pengalokasian sisa material, yang terhubung dengan titik administrasi .
serta akses masuk dan keluar warehouse.
Operator bergerak dari titik awal 520 Adizty Suparno.
Andri Yanto Simulasi Waktu Standar MODAPTS pada Proses Penyiapan Packaging Industri Makanan dengan ProModel menuju area penyimpanan melalui jalur yang telah ditentukan untuk mengambil material sesuai permintaan, kemudian kembali ke titik administrasi atau area proses berikutnya.
Jalur pergerakan yang terlihat cukup panjang dan berliku menunjukkan adanya potensi aktivitas tidak bernilai tambah, khususnya pada waktu tempuh antar lokasi.
Selain itu, posisi area yang terpisah mengindikasikan kemungkinan ketidakseimbangan distribusi beban kerja, dimana operator harus menjangkau beberapa titik dengan jarak yang berbeda.
Dalam konteks simulasi, model ini digunakan untuk mengevaluasi efisiensi rute pengambilan material, waktu tempuh operator, serta potensi bottleneck akibat pergerakan yang tidak optimal.
Oleh karena itu, analisis terhadap pola pergerakan dan tata letak area menjadi penting untuk mengurangi waktu transportasi dan meningkatkan efisiensi proses pengambilan barang.
Simulasi dibuat selama 8 jam sesuai dengan waktu kerja dalam 1 shift.
Hasil didapatkan pada Tabel 3.
Yang menunjukan dalam 8 jam kerja dapat menyelesaikan 14 permintaan untuk pemenuhan kebutuhan.
Tabel 3.
Hasil running selama 8 jam kerja.
Terjadi penumpukan permintaan di meja admin dan sistem Oracle yang tidak terselesaikan sebanyak 59 pesanan.
Hal tersebut karena dalam satu pemesanan membutuhkan waktu hingga 971 detik berdasarkan dari total waktu Feeder PM memisahkan material.
Pada kegiatan tersebut memerlukan waktu berjalan hingga 804 detik, gerakan melihat dan memilih hingga 12 detik yang merupakan hal yang perlu dihindari untuk mengefisienkan waktu.
Selain itu, rendahnya nilai utilisasi pada hampir seluruh lokasi menunjukkan bahwa sumber daya belum dimanfaatkan secara optimal, meskipun tetap terjadi penumpukan pada Meja Admin.
Hal ini mengindikasikan adanya ketidakseimbangan aliran proses, dimana bottleneck tidak disebabkan oleh kapasitas area penyimpanan, melainkan oleh proses administrasi dan koordinasi.
Oleh karena itu, diperlukan evaluasi lebih lanjut terhadap alur kerja pada Meja Admin, termasuk kemungkinan perbaikan sistem distribusi tugas atau pengurangan aktivitas yang tidak bernilai tambah untuk meningkatkan efisiensi sistem secara keseluruhan.
Pembahasan Berdasarkan hasil penelitian, aliran material pada sistem produksi susu bubuk menunjukkan pola linier dan terintegrasi dari warehouse menuju preparasi, produksi, hingga kembali ke warehouse sebagai produk jadi.
Secara konseptual, sistem ini telah mencerminkan integrasi supply chain internal yang baik.
Namun demikian, hasil analisis menunjukkan bahwa tahap preparasi menjadi titik kritis dalam keseluruhan sistem.
Kondisi ini sejalan dengan penelitian yang menyatakan bahwa dalam sistem produksi, proses intermediate sering menjadi sumber inefisiensi apabila tidak dikelola dengan baik .
Pada tahap preparasi, material terbagi menjadi dua aliran utama, yaitu Raw Material (RM) dan Packaging Material (PM), yang memiliki karakteristik proses berbeda.
Perbedaan waktu proses ini berpotensi menimbulkan ketidakseimbangan aliran .
low imbalanc.
yang dapat menyebabkan bottleneck.
Ketidakseimbangan waktu siklus antar proses paralel merupakan salah satu penyebab utama terjadinya hambatan produksi .
Hasil pengukuran menggunakan metode MODAPTS menunjukkan bahwa waktu standar aktivitas operator feeder PM sebesar 2.
222,67 detik.
Tingginya waktu ini didominasi oleh aktivitas tidak bernilai tambah, khususnya gerakan berjalan .
dan mencari material.
Hal ini mengindikasikan adanya pemborosan .
dalam bentuk motion dan transportation, yang bertentangan dengan prinsip lean manufacturing.
Eliminasi aktivitas non value added ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
merupakan kunci utama dalam peningkatan efisiensi proses .
Selain itu, penggunaan metode MODAPTS dalam penelitian ini terbukti efektif dalam mengidentifikasi elemen gerakan kerja secara detail.
Hal ini didukung oleh penelitian yang menyatakan bahwa teknik Predetermined Motion Time System (PMTS) seperti MODAPTS mampu memberikan estimasi waktu kerja yang lebih akurat dibandingkan metode konvensional .
Hasil simulasi menggunakan ProModel selama 8 jam kerja menunjukkan bahwa sistem hanya mampu menyelesaikan 14 permintaan, dengan 59 permintaan tertunda pada meja admin.
Kondisi ini menunjukkan adanya bottleneck yang signifikan pada proses administrasi dan Temuan ini sejalan dengan yang menyatakan bahwa simulasi sistem dapat digunakan untuk mengidentifikasi bottleneck dan mengevaluasi performa sistem produksi secara menyeluruh .
Rendahnya tingkat utilisasi pada sebagian besar area juga menunjukkan adanya ketidakseimbangan beban kerja.
Ketidakseimbangan kapasitas antar stasiun kerja dapat menyebabkan inefisiensi sistem secara keseluruhan meskipun beberapa bagian memiliki kapasitas berlebih .
Selain itu, pola pergerakan operator yang panjang dan berliku mengindikasikan bahwa tata letak fasilitas belum optimal.
Desain layout yang tidak efisien dapat meningkatkan waktu transportasi dan menurunkan produktivitas .
Oleh karena itu, diperlukan perbaikan melalui pendekatan facility layout planning untuk meminimalkan jarak perpindahan material.
Secara keseluruhan, hasil penelitian ini menunjukkan bahwa permasalahan utama terletak pada tingginya aktivitas non value added, ketidakseimbangan aliran material, bottleneck pada proses administrasi, serta tata letak fasilitas yang kurang optimal.
Oleh karena itu, perbaikan sistem perlu difokuskan pada penerapan prinsip lean manufacturing, optimasi layout, serta peningkatan koordinasi antar proses untuk meningkatkan efisiensi dan throughput sistem Simpulan Penelitian yang telah dilakukan menunjukan Standard Operational Prosedur (SOP) yang sudah tersedia perlu ditelaah ulang.
Hal tersebut terlihat pada hasil simulasi ProModel menunjukan penyelesaian order sebanyak 14 order.
Sedangkan penumpukan order terjadi pada meja admin hingga 59 entries.
Hal tersebut dapat terjadi karena pembagian beban waktu yang tidak seimbang antara kebutuhan dan pemenuhannya.
Perbaikan lanjutan perlu dilakukan pada area penumpukan dengan meninjau kembali gerakan yang tidak diperlukan.
Referensi