ISSN : 1410 Ae 7104 Peningkatan Kualitas Proses Assembly Line 1 Dengan Menggunakan Statistical Quality Control (SQC) Pada PT.
Quality Improvement of Assembly Line 1 Process Using Quality Control Statistics (SQC) at PT.
Syahreza Yusuf1 dan Harwan Ahyadi2 Program Studi Teknik Industri.
Fakultas Teknologi Industri.
Institut Sains dan Teknologi Nasional E-mail : 1syahreza.
yl95@gmail.
com, 2harwanfti@yahoo.
Abstrak--- Assembly line merupakan proses penggabungan part/bagian yang dimana setiap part tersebut disusung berdasarkan urutan proses untuk menghasilkan produk jadi yang lebih cepat dari metode biasanya.
Dalam proses assembly line untuk tipe W213 yang di produksi PT X Indonesia masih banyak terjadi kerusakan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa jumlah kerusakan untuk part yang rusak sebanyak 92 unit, gap & transition 82 unit, kegagalan fungsi 40 unit, dan part yang kotor 10 unit.
Untuk kerusakan tersebut maka dilakukan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC), yang dimana dari pengendalian kualitas tersebut didapat persentase kerusakan untuk part yang rusak 41,1%, gap & transition 36,6%, kegagalan fungsi 17,9% dan part yang kotor 4,5%.
Standar kerusakan yang diterapkan yaitu 25% dari tiap produksi, maka perlu dilakukan perbaikan yang dimana perbaikan tersebut meliputi pengawasan material yang akan diproses, mesin yang digunakan, operator yang melakukan perakitan dan metode pemasangan part yang harus selalu di awasi.
Kata Kunci--- Pengendalian Kualitas.
Statistical Quality Control (SQC).
Assembly Line Abstract--- Assembly line is the process of combining parts / parts where each part is based on a sequence of processes to produce a product that is faster than the usual method.
In the process of assembly line for type W213 produced by PT XIndonesia still has a lot of damage.
The results showed that the number of damage to the damaged parts was 92 units, 82 units of slits & transitions, 40 units of malfunction, and 10 units of dirty For the damage, quality control is carried out using Statistical Quality Control (SQC) method, where quality control produces a percentage of damage for damaged parts 41.
1%, gap & transition 36.
9% and dirty parts 4.
The standard of damage applied is 25% of each production, so repairs need to be carried out where repairs include supervision of materials to be processed, machines used, operators that do assembly and method of installing parts that must always be monitored Keywords--- Quality Control.
Statistical Quality Control (SQC).
Assembly Line
PENDAHULUAN
PT X Indonesia merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang industri otomotif salah satunya merupakan produksi mobil penumpang.
Dalam kegiatan produksinya PT XIndonesia memproduksi beberapa type pada produksi line 1 maupun line 2.
Untuk type yang diproduksi pada line 1 yaitu W213.
W205 dan X253, sedangkan untuk produksi line 2 yaitu V222.
W166.
Tingginya tingkat kecacatan yang terjadi pada proses assembly line untuk type W213 mempengaruhi terlambatnya rilis unit tersebut kepada Faktor yang mempengaruhi tingginya tingkat kecacatan pada proses assembly line yaitu adanya part yang rusak, gap & transition yang tidak sesuai pengukuran, kegagalan fungsi dari part yang sudah di rakit, dan adanya part yang kotor.
Sehingga dibutuhkan waktu tambahan untuk melakukan perbaikan kerusakan yang terjadi pada proses assembly line.
Salah satu tool yang sering digunakan untuk peningkatan kualitas pada proses assembly line adalah Metode Statistical Quality Control (SQC).
Pengendalian kualitas dengan alat bantu statistik bermanfaat pula mengawasi tingkat efisiensi.
Jadi, dapat digunakan sebagai alat untuk detection yang mentolerir kerusakan dan prevention yang menghindari / mencegah cacat terjadi.
Detection biasanya dilakukan pada produk jadi dan prevention melakukan pencegahan sedini mungkin pada saat proses assembly sehingga cacat pada produk dapat Berdasarkan uraian di atas, maka dibahas mengenai pengendalian kualitas pada proses W213 kesempurnaan suatu produk yang akan digunakan oleh konsumen.
Sainstech Vol.
No.
Juli 2019
ISSN : 1410 Ae 7104
TINJAUAN PUSTAKA
1 Assembly Line Assembly line adalah proses manufakturing dimana setiap bagian disusun berdasarkan urutan untuk menghasilkan produk jadi yang lebih cepat dari metode manufakturing yang biasa.
Dalam metode assembly line pergerakan pekerja diminimalisir sedikit mungkin, komponenkomponen yang akan dipasang biasanya diletakkan di atas konveyor dan berjalan sesuai urutan proses manufakturing produk tersebut.
Proses assembly line dikenalkan oleh Henry Ford sebagai pendiri perusahaan mobil Ford.
Prinsip assembly line yang dikemukakan oleh Hendy Ford sebagai berikut:
Meletakkan peralatan dan pekerja dalam urutan pekerjaan/operasional sehingga setiap bagian/komponen dapat dipasang secara berurutan sampai dengan proses akhir.
Area kerja untuk pemasangan komponen dibuat secara nyaman sehingga pekerja dapat secara mudah memasang komponen ke dalam rangkaian produk yang berjalan di atas Dalam metode assembly line banyak sekali penghematan waktu yang diperoleh.
Pekerja dapat memasang komponen secara terus menerus tanpa harus menunggu proses akhir.
Setiap pekerja mempunyai tanggung jawab memasang komponen sesuai urutannya dan dapat melanjutkan pekerjaan produk lainnya tanpa menunggu produk akhir tersebut selesai.
Selain memberikan manfaat positif dalam hal penghematan waktu dan biaya produksi, metode assembly line menimbukan permasalahan sosial di pihak pekerja.
Pekerja merasa terasing dan jenuh karena harus melakukan pekerjaan yang sama sepanjang hari.
Pekerja dalam sehari dapat melakukan ratusan repetisi yang sama untuk memasang komponen pada bagian yang sama.
Permasalahan lainnya yang timbul adalah sempitnya ruang gerak pekerja karena layout yang buruk tanpa memperha tikan faktor ergonomi.
Selain faktor sosial tersebut, assembly line mempunyai manfaat sebagai berikut:
Pekerja tidak perlu mengangkat beban berat.
Tidak ada posisi membungkuk yang menyebabkan kelelahan fisik pekerja.
Tidak memerlukan pelatihan khusus dalam penggunaan assembly line.
untuk mengawasi kualitas dan/atau untuk memecahkan permasalahan yang terdapat pada pengendalian kualitas.
Pengendalian kualitas statistik (Statisctical Quality Control/SQC) adalah metode pengendalian kualitas yang logis dan praktis, karena teknik ini dirumuskan secara matematis serta mudah dimengerti dan diterapkan oleh perusahaan.
Tujuan utama dari pengendalian kualitas secara statistik adalah untuk mengetahui dengan cepat sebab-sebab terduga dari penyimpangan yang terjadi sehingga dapat diambil suatu tindakan perbaikan yang tepat sebelum perusahaan memproduksi barang dibawah standar dalam jumlah yang lebih besar.
SQC
mengendalikan kualitas barang pada tingkat akhir atau pada barang yang akan dikeluarkan perusahaan untuk dipasarkan.
SQC harus dilihat sebagai seperangkat alat yang dapat mempengaruhi fungsi yang lebih spesifik terkait dengan produksi atau pemeriksaan.
Program SQC dianggap sukses apabila menghasilkan hal-hal sebagai berikut:
Adanya peningkatan mutu .
Mengurangi memo yang berulang .
Penggunaan tenaga kerja dan mesin yang lebih .
Penggunaan bahan baku yang lebih ekonomis .
Mengurangi biaya produksi per unit barang .
Mengevaluasi daya tahan secara ilmiah .
Mengevaluasi kualitas dan produksi secara .
Meningkatnya kesadaran semua karyawan terhadap kualitas .
Mengurangi keluhan pelanggan METODA Untuk lebih terarahnya dalam penelitian diperlukan diagram alir penelitian yang tersaji pada 2 Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas statistik (Statisctical Quality Control/SQC) merupakan sebuah pengendalian kualitas yang bertujuan untuk melakukan kegiatan pemeriksaan, pengujian, dan analisis serta menyimpulkan apakah mutu setiap barang sudah sesuai atau tidak dengan standar mutu yang Proses pemeriksaan, pengujian dan analisis ini disebut dengan AuPengendalian Kualitas StatistikAy.
Teknik statistik ini biasanya digunakan Sainstech Vol.
No.
Juli 2019 ISSN : 1410 Ae 7104 1 Pengumpulan Data Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang akan dilakukan adalah membuat check sheet.
Check sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis.
Selain itu pula berguna untuk mengetahui area permasalahan ber dasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.
Sebagai cacatan bahwa pada 1 unit yang diproduksi, bisa saja terdapat tidak hanya satu jenis kerusakan, akan tetapi bisa lebih dari satu macam.
Oleh karena itu jenis kerusakan yang dicatat oleh bagian produksi dan bagian quality control adalah jenis kerusakan yang paling dominan.
Adapun hasil pengumpulan data melalui check sheet ,pada dan bagian quality control adalah jenis kerusakan yang paling dominan.
Adapun hasil pengumpulan data melalui check sheet, pada tabel 1 disajikan laporan produksi yang disajikan pada tabel 1.
Gambar 1.
Diagram Alir Tabel 1.
Laporan Produksi Jenis Kerusakan Jml Kegagalan Gap & Part Rusak Part Kotor Kerusakan Fungsi Transition Total Untuk memudahkan dalam melihat lebih jelas transition sebanyak 82 unit, selanjutnya keruskan kerusakan yang terjadi sesuai dengan tabel di atas, kerana kegagal fungsi sebanyak 40 unit, dan untuk maka langkah selanjutnya adalah membuat part kotor sebanyak 10 unit.
Data unit yang mengalami kerusakan disajikan dalam bentuk grafik balok yang dibagi 2 Uji Kecukupan Data berdasarkan jenis kerusakan masing-masing.
Setelah data diperoleh maka perlu diketahui apakah data yang diambil tersebut telah mencukupi atau belum.
Untuk menghitung apakah data yang Histogram of No diambil sudah mencukupi, maka dapat digunakan I( I) Data Tanggal Jml Produksi Jumlah Kerusakan Kegagalan Fungsi Part Rusak Gap&Transition Jenis Kerusakan Part Kotor Gambar 2.
Histogram jenis kerusakan Dari histogram yang telah ditunjukkan pada gambar 2, dapat dilihat jenis kerusakan yang sering terjadi adalah part rusak dengan jumlah kerusakan sebanyak 92 unit, jumlah kerusakan gap & Dari data tabel 1 dapat diketahui bahwa dari total jumlah produksi yang diperiksa sebanyak 710 unit selama periode bulan Januari-Juni didapatkan total kerusakan sebanyak 224 unit.
Sedangkan peneliti mengasumsikan derajat ketelitian 5%, berarti s = 0,05 dan tingkat kepercayaan 95%, berarti k = 2.
Maka perhitungan uji kecukupan data adalah sebagai berikut :
Z = 95% C 2
e = 5% C 0,05 Sainstech Vol.
No.
Juli 2019 ISSN : 1410 Ae 7104 Jadi.
Berdasarkan perhitungan tersebut, didapatkan bahwa nilai NAo lebih kecil dari nilai N yaitu 345,2 < 710, artinya bahwa data yang dikumpulkan telah 3 Pengolahan Data C Perhitungan Peta Kendali P Setelah melihat data pada tabel 3.
1, maka dapat dilihat terdapat jumlah kerusakan yang melebihi batas toleransi kerusakan yang diterapkan perusahaan sebesar 25% per produksi.
Oleh karena itu, selanjutnya akan dianalisis kembali untuk mengetahui sejauh mana kerusakan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali.
Peta kendali P mempunyai manfaat untuk membantu pengendalian kualitas produksi serta dapat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus melakukan perbaikan Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali P tersebut adalah :
C Menghitung Prosentase Kerusakan Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut :
Subgrup 1 :
Menghitung garis pusat atau Central Line
(CL)
Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk
( I)
Oc Oc Maka perhitungannya adalah:
Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Line (LCL) Untuk menghitung batas batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan rumus :
Maka perhitungannya adalah :
Oo Karena nilai LCL -0,125<0, maka nilai LCL Untuk hasil perhitungan peta kendali p yang selengkapnya dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2.
Perhitungan Batas Kendali Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Line (UCL) Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus :
Untuk perhitungannya adalah :
Sainstech Vol.
No.
Juli 2019 ISSN : 1410 Ae 7104 perbedaan yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa kerusakan yang dominan.
Tabel 4.
Jumlah frekuensi kerusakan .
erdasarkan urutan jumla.
C Analisis Peta kendali P Pembuatan peta kendali p dilakukan untuk mengetahui apakah keseluruhan proses produksi sudah berada dalam batas kendali atau belum.
Hasil perhitungan pada gambar 3 jumlah kerusakan pada tipe W213 untuk pembuatan peta kendali p, menunjukkan garis tengah pada peta kendali p berada pada 0,315 sedangkan batas kendali atas berada pada 0,756 dan batas kendali bawah berada C Tabel 3.
Jenis kerusakan periode Januari-Juni Langkah selanjutnya yaitu data pada tabel 3 diurutkan berdasarkan jumlah kerusakan, mulai dari kerusakan yang terbesar hingga yang terkecil dan dibuat persentase kumulatif.
Pesentase kumulatif berguna untuk menyatakan berapa P Chart of Jumlah Kerusakan Proportion Diagram Pareto Diagram pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan kerusakan unit secara permanen.
Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis kerusakan yang paling diominan pada hasil produksi.
Pada tabel 1 dapat dilihat jenis-jenis kerusakan yang sering terjadi pada unit tipe W213.
Jenis-jenis kerusakan tersebut terjadi pada saat proses perakitan sedang berlangsung dan langsung ter deteksi, sehingga bisa di reject atau dilakukan rework agar tidak sampai kepada konsumen dengan kualitas yang buruk.
Berikut ini merupakan tabel dari jumlah kerusakan yang terjadi pada tipe W213:
UCL=0,756
P=0,315
LCL=0
Sample Gambar 3.
Peta Kendali P Jenis Kerusakan Dari gambar 3 peta kendali P dapat dilihat bahwa terdapat 7 data yang berada diluar batas kendali, berarti secara keseluruhan proses belum Dapat disimpulkan bahwa peta kendali berada pada luar pengendalian statistik yang disebabkan bervariasinya persentase kerusakan yang terjadi pada kesseluruhan proses tersebut sehingga proses produksi tipe W213 belum dapat dikatakan baik, oleh sebab itu masih diperlukan analisis lebih lanjut mengapa penyimpangan ini terjadi dengan menggunakan diagram sebab akibat .
ishbone diagra.
untuk mengetahui penyebab dari penyimpangan / kerusakan dari hasil proses C Analisis Diagram Pareto Penentuan jenis-jenis kerusakan dominan yang muncul pada proses produksi dilakukan dengan cara membuat diagram pareto, sehingga nantinya dapat ditentukan cacat mana yang harus diselesaikan terlebih dahulu.
Sainstech Vol.
No.
Juli 2019 ISSN : 1410 Ae 7104 Pareto Chart of Jenis Krusakan Jenis Krusakan Fishbone Diagram Material Manusia ku tiha na ua pa es im k s Pe tid Jumlah Kerusakan Percent Cum % Percent Jumlah Kerusakan terjadinya keruskan tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart.
Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing kerusakan yang terjadi adalah sebagai berikut:
Part Rusak Kurang Teliti ra kit pe edi ak ng W ya an s a n ur a ia K aw us ng rib pe is t Gambar 4.
Diagram Pareto Kerusakan kn an y a as an ip B sd Bad Component Tergesa-gesa Component Demage an nc ur ena Analisis Diagram Sebab Akibat (Fishbone Char.
Setelah diketahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada proses assembly line, maka perlu mengambil langkah - langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa.
Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut.
Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab C Part Rusak Dari diagram pareto gambar 4 dapat diketahui jenis-jenis kerusakan yang paling dominan dengan melihat nilai kumulatifnya.
Sesuai dengan prinsip pareto yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 80% masalah kualitas disebabkan oleh 20% penyebab kerusakan, sehingga dipilih jenis-jenis kerusakan dengan kumulatif mecapai 80% dengan asumsi bahwa denga 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis kerusakan yang terjadi.
Dapat dilihat bahwa kerusakan dominan yang terjadi adalah part rusak dengan perseantase 41,1%, gap & transition sebesar 36,6% dari jumlah Selebihnya kerusakan terjadi dikarenakan kegagalan fungsi dan part kotor yang masingmasing mempunyai persentase 17,9% dan 4,5%.
Kedua kerusakan dominan yang ada berasal dari proses produksi pada line 1 sehingga untuk menangani kerusakan tersebut harus diteliti untuk dapat dilakukan perbaikan pada proses produksi tersebut sehingga kerusakan yang terjadi akibat proses produksi tersebut dapat berkurang.
Jika kedua jenis kerusakan tersebut ditangani, maka 80% masalah akan terselesaikan sehingga ketiga jenis cacat tersebut menjadi prioritas yang harus ditangani terlebih dahulu.
Jadi perbaikan dilakukan dengan memfokuskan pada 2 jenis kerusakan terbesar yaitu karena part rusak, gan dan transition.
Hal ini dikarenakan kedua jenis kerusakan tersebut mendominasi hampir 80% dari total kerusakan yang terjadi pada proses produksi bulan januari-juni.
Mesin kurang akurat Mesin Gambar 5.
Diagram Sebab-akibat Part Rusak Part rusak yang disebabkan oleh proses produksi yang kurang baik menyebabkan produk terlambat untuk sampai tangan konsumen.
Hal ini biasanya terjadi pada saat proses produksi berlangsung serta fakor-faktor sebagai berikut:
Faktor Manusia Merupakan faktor yang mengakibatkan kerusakan jenis ini dengan persentase 19,6%.
Hal ini disebabkan:
E Kurang teliti yang disebabkan kurangnya pelatihan terhadap operator yang bekerja sesuai stasiun kerjanya.
E Tergesa-gesa yang diakibatkan karena banyaknya proses pemasangan part yang harus dilakukan dengan waktu proses pemasangan yang kurang.
Faktor Mesin Faktor mesin memiliki tingkat persentase kerusakan sebesar 4,4%, maka faktor yang mempengaruh adalah:
E Mesin yang kurang akurat, biasa disebabkan oleh kurangnya preventive maintenance atau mengkalibrasi ulang mesin yang digunakan.
Faktor Material Faktor material merupakan faktor yang sangat mempengaruhi tingkat kerusakan dengan persentase sebesar 76%, sehingga penyebab utama dari kerusakan itu sendiri berasal dari part itu sendiri.
Maka faktor material tersebut E Bad component, terjadi akibat part yang tidak sesuai untuk unit yang sedang di Sainstech Vol.
No.
Juli 2019 ISSN : 1410 Ae 7104 Component damage, diakibatkan kurang nya pengawasan terhadap pendistribusian part ke stasiun-stasiun kerja.
Tabel 5.
Penyebab dan usulan perbaikan part Gap & Transition Fishbone Diagram Manusia a s ur gu uk m al a a k ca T id b a S alah M embaca A lat U kur Gap & Transition C ara P emasangan Yang Tidak S esuai C ara P engukuran Yang Tidak S esuai Metode Gambar 6.
Diagram Sebab-akibat Gap & Transition Gap & transition merupakan kerusakan yang diakibatkan dari ketidak presisian dalam Faktor-faktor yang menjadi penyebab ketidak presisian adalah sebagai berikut:
Faktor Manusia Merupakan faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan gap & transition, faktor manusia memiliki persentase kerusakan sebesar 8,5% yang dimana faktor tersebut disebabkan oleh :
E Salah membaca alat ukur yang diakibat kan kurang mengusai cara pembacaan alat ukur sehingga terjadi ketidak presisian terhadap part yang di pasang.
Faktor Metode Untuk faktor metode merupakan faktor yang sangat sering terjadi pada kerusakan proses assembly line, faktor tersebut mempunya tingkat persentase sebesar 91,5%.
Maka faktor tersebut disebabkan oleh :
E Cara pengukuran yang tidak sesuai E Cara pemasangan yang tidak sesuai C Usulan Tindakan Perbaikan Pada tabel 5 dapat dilihat penyebab dan usulan perbaikan part rusak.
Tabel 6.
Penyebab dan ususlan perbaikan gap & SIMPULAN Berdasarkan analisis dan pembahasan pada bab sebelumnya, maka dapat disimpulkan sebagai Proses pengendalian kualitas statistik yang harus diterapkan pada PT XIndonesia dalam proses assembly adalah menetapkan standar pengukuran dan patokan untuk nilai hasil dan standar yang biasa digunakan, yakni standar fisik, satandar pengukuran dan satndar waktu.
Berdasarkan hasil peta kendali p (P-char.
dapat dilihat bahwa ternyata kualitas produk berada diluar batan kendali yang seharusnya.
Hal ini dapat dilihat pada grafik peta kendali yang menunjukkan masih ada 7 titik yang berada diluar batas kendali.
Sesuai dengan prinsip pareto yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 80% masalah kualitas disebabkan oleh 20% penyebab kerusakan, sehingga dipilih jenis-jenis kerusakan dengan kumulatif mecapai 80% dengan asumsi bahwa denga 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis kerusakan yang Maka kerusakan yang paling dominan terjadi adalah part rusak dengan persentase Sainstech Vol.
No.
Juli 2019 ISSN : 1410 Ae 7104 41,1% dan gap&transition sebesar 36,6% dari jumlah produksi.
Jensi kerusakan yang sering terjadi pada proses produksi di PT XIndonesia adalah part rusak dengan besar persentase 41,1% dan gap&transition sebesar 36,6%,yang dimana standar tingkat kerusakan yang ditentukan sebesar 25%.
Penyebab utama dari kerusakan tersebut adalah faktor manusia/pekerja, mesin yang digunakan, material/part yang digunaka Cara Quality Management and Production melakukan pemeriksaan secara berulang dan memberikan teguran atau arahan secara langsung kepada kenaga kerja.
Berdasarkan analisi dengan diagram fishbone maka diusulkan perbaikan guna peningkatan kualitas proses assembly line 1 untuk type W213.
Usulan perbaikan meliputi peningkatan pelatihan/training terhadap operator, memberi tambahan operator produksi pada stasiun kerja yang terkait dengan penurunan kualitas, membuat jadwal perawatan dan kalibrasi alat dengan frekuensi yang tetap, melakukan pengecekan kembali terhadap part yang akan dilakukan proses pemasangan, membuat instruksi kerja terbaru guna mempermudah operator dalam proses perakitan, memperbaharui metode pengukuran sesuai dengan unit yang akan dirakit.
Ekonomi Universitas HKBP Nommensen, .
https://sukasayurasem.
com/2013/06 /28/assembly-line/ diakses tanggal 26 februari .
http://thesis.
id/doc/Bab2Doc/2012-100198-MN Bab2001.
doc, diakses 7 maret
DAFTAR PUSTAKA