Prosiding Seminar Nasional Penelitia.
LPPM UNSERA Website: https://ejournal.
id/index.
php/senapentra E-ISSN : 3110-8989
PENGENDALIAN KUALITAS PENGELASAN BUCKET MENGGUNAKAN METODE
SIX SIGMA DI PT.
MACI CITRA MANDIRI
Aulia Kusumawati1.
Arya Maulana Kevin2 Program Studi Teknik Industri.
Fakultas Teknik.
Universitas Serang Raya Program Studi Teknik Industri.
Fakultas Teknik.
Universitas Serang Raya * Email penulis korespondensi : aulia07@gmail.
kevinaryamaulana21@gmail.
ABSTRAK
PT.
Maci Citra Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa perawatan alat berat.
Perawatan dilakukan dengan memeriksa visual, melakukan pengujian NDT (Non-Destructive Tes.
, melakukan uji beban, dan pemberian saran atau rekomendasi berdasarkan hasil pemeriksaan.
Permasalahan utama yang dihadapi perusahaan adalah tingginya tingkat repair rate akibat cacat pengelasan seperti porosity, undercut, incomplete fusion, dan slag inclusion.
Cacat ini berdampak pada peningkatan biaya produksi, penurunan efisiensi, dan menurunnya kepuasan pelanggan.
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan mengendalikan kualitas pengelasan bucket di PT.
Maci Citra Mandiri dengan metode Six Sigma.
Metode Six Sigma digunakan untuk mengidentifikasi akar permasalahan dan mengusulkan perbaikan melalui tahapan Define.
Measure.
Analyze.
Improve (DMAI).
Hasil Defect Per Million Opportunities (DPMO) sebesar 3.
621,66 dengan level sigma 4,19.
Jenis cacat yang paling dominan adalah porosity disebabkan oleh kelembapan elektroda, ketidaksesuaian parameter pengelasan, dan kondisi lingkungan kerja yang tidak optimal.
Melalui analisis Fishbone dan FMEA,.
Hasil Risk Priority Number (RPN), upaya peningkatan kualitas difokuskan pada tingkat risiko tertinggi, antara lain: kurangnya kompetensi welder, mesin las yang tidak terkalibrasi, penyimpanan elektroda yang tidak sesuai standar, dan kondisi lingkungan kerja yang tidak Solusi peningkatan kualitas yang diusulkan mencakup penyediaan oven elektroda, pelatihan welder secara berkala, kalibrasi rutin mesin las, serta perbaikan sistem ventilasi dan pengawasan lingkungan kerja.
Kata kunci : Pengendalian Kualitas.
Pengelasan.
Six sigma.
FMEA
ABSTRACT
PT.
Maci Citra Mandiri is a company engaged in heavy equipment maintenance services.
Maintenance is carried out by conducting visual inspections, conducting NDT (Non-Destructive Tes.
, conducting load tests, and providing suggestions or recommendations based on the inspection results.
The main problem faced by the company is the high repair rate due to welding defects such as porosity, undercut, incomplete fusion, and slag inclusion.
These defects have an impact on increasing production costs, decreasing efficiency, and decreasing customer satisfaction.
This study aims to analyze and control the quality of bucket welding at PT.
Maci Citra Mandiri using the Six Sigma method.
The Six Sigma method is used to identify root causes and propose improvements through the Define.
Measure.
Analyze.
Improve (DMAI) The results of Defect Per Million Opportunities (DPMO) were 3,621.
66 with a sigma level of 4.
The most dominant type of defect is porosity caused by electrode humidity, mismatched welding parameters, and suboptimal working environment conditions.
Through Fishbone and FMEA analysis.
The results of the Risk Priority Number (RPN), quality improvement efforts are focused on the highest risk levels, including: lack of welder competence, uncalibrated welding machines, non-standard electrode storage, and uncontrolled work environment conditions Keywords: Quality Control.
Welding.
Six sigma.
FMEA
SEMINAR NASIONAL PENELITIAN & PENGABDIAN MASYARAKAT
LPPM UNIVERSITAS SERANG RAYA
SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Kusumawati & Kevin Pendahuluan Dalam dunia industri modern, kualitas produk menjadi faktor krusial dalam memenangkan persaingan pasar.
Cacat produk tidak hanya menurunkan kepercayaan pelanggan, tetapi juga menambah biaya operasional.
PT.
Maci Citra Mandiri sebagai perusahaan jasa perawatan alat berat menghadapi tingginya tingkat repair pada pengelasan bucket akibat cacat seperti porosity dan undercut.
Data internal perusahaan menunjukkan bahwa tingkat cacat bulanan berkisar antara 11% hingga 22%, dengan rata-rata sebesar 14% selama periode Januari hingga Desember 2024.
Tabel 1.
Data Cacat Pengelasan Bucket Tahun 2024 Bulan Jumlah Inspeksi Jumlah Defect Persentase Defect Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total 14% .
ata-rat.
Sumber: Data Perusahaan .
Jenis cacat dominan seperti porosity, undercut, incomplete fusion, dan slag inclusion tidak hanya menyebabkan pemborosan material tetapi juga memperlambat waktu siklus produksi.
Oleh karena itu, metode Six Sigma digunakan sebagai pendekatan sistematis berbasis data untuk mencapai zero defect.
Tinjauan Pustaka Kualitas didefinisikan sebagai fitness for use, yaitu kesesuaian antara fungsi dan kebutuhan.
Dalam kualitas terdapat dua hal penting yang harus diperhatikan, yaitu features of products merupakan produk yang sesuai dengan kebutuhan dan memberikan kepuasan pada kunsumen, freedom from deficiencies merupakan produk yang bebas dari kesalahan atau kecacatan (Tambunan et al.
, 2.
Metode Six Sigma mengacu pada standar kualitas yang sangat tinggi, yang hanya memperbolehkan 3,4 cacat per sejuta kesempatan (DPMO).
Dalam penerapannya.
Six Sigma banyak digunakan pada proses produksi di industri manufaktur dan jasa, khususnya dalam kegiatan pengelasan yang menuntut presisi tinggi.
Six Sigma juga memberi manfaat yang telah teruji yaitu mencakup pengurangan biaya, peningkatan produktivitas, pertumbuhan 24 pangsa pasar, pengurangan cacat, dan pengembangan produksi atau jasa (Hidayat & Suseno, 2.
Menurut Gaspersz .
, pendekatan DMAIC dalam Six Sigma sangat efektif untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah dan memperbaiki proses dengan pendekatan statistik.
SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Kusumawati & Kevin Alat bantu seperti Fishbone Diagram dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) membantu dalam menemukan dan memprioritaskan risiko kegagalan.
Metode Penelitian Berikut ini merupakan alur penelitian dari tahap awal hingga akhir penelitian.
Mulai Studi Literatur Studi Pendahuluan Studi Lapangan Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Pengolahan Data Metode Six Sigmadengan alat DMAI (Define.
Measure.
Analyz.
Analisis dan Pembahasan Usulan Perbaikan Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar 1 Diagram Alir Penelitian Penelitian ini dilakukan dengan metode kuantitatif melalui pendekatan Six Sigma.
Teknik pengumpulan data dilakukan melalui observasi, wawancara, dan dokumentasi laporan inspeksi pengelasan di PT.
Maci Citra Mandiri.
Data dianalisis dengan tahapan DMAI:
SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Kusumawati & Kevin Define Define merupakan fase penetapan masalah yang terjadi pada proses pengelasan, yaitu diantaranya (Junianto et al.
, 2.
Pada tahap Define dalam Six Sigma, alat penting yang digunakan adalah CTQ (Critical to Qualit.
dan SIPOC Diagram.
CTQ membantu mengidentifikasi kebutuhan utama pelanggan dan menerjemahkannya menjadi persyaratan kualitas yang terukur.
Sementara itu.
SIPOC digunakan untuk memetakan proses secara menyeluruh, mulai dari pemasok hingga pelanggan, sehingga tim memahami alur kerja dan ruang lingkup proyek secara jelas.
Measure Tahapan ini bertujuan untuk mengukur tingkat kecacatan dan tingkat kinerja (Junianto et Berikut adalah langkah-langkah dalam pembuatan peta kendali:
Menghitung presentase kerusakan ycy= ycuycy ycu Menghitung mean (CL) atau rata-rata produk akhir yaitu CL = Oc ycuycy Ocycy Menghitung Batas Kendali Atas atau Upper Control Limit (UCL) ycyI .
Oe ycyI ) UCL = ycyI 3Oo ycu Batas Kendali Bawah atau Lower Control Limit (LCL) ycyI .
Oe ycyI ) LCL = ycyI Oe 3Oo ycu Keterangan :
p : rata-rata proporsi kecacatan n : jumlah sampel np : jumlah kecacatan UCL : Upper Control Limit LCL : Lower Control Limit Menentukan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan tingkat sigma Perhitunga Langkahlangkahnya sebagai berikut :
ycNycuycycayco yayceycycycycaycoycaycu
= ycNycuycycayco ycEycycuyccycycoycycn
DPU
DPMO = DPO x 1.
SIGMA = NORMSINV (.
0000-DPMO) 1,.
Kusumawati & Kevin SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Analyze Analyze merupakan tahap dilakukan identifikasi, organisasi dan validasi dari akar penyebab masalah potensial.
Pada tahap ini dilakukan penentuan akar penyebab dari CTQ kunci denggan menggunakan alat bantu diagram fishbone (MasAoamah & Suhartini, 2.
Pada tahap ini Menggunakan Fishbone diagram untuk mengidentifikasi penyebab dari lima aspek: manusia, mesin, metode, material, dan lingkungan.
Improve Tahap keempat yaitu tindakan untuk meningkatkan kualitas terhadap kegagalan dengan menganalisa kegagalan untuk mengidentifikasi potensi, penyebab serta efek kegagalan yang akan Untuk tindakan pencegahan ini, analisa kegagalan dapat dilakukan dengan menggunakan suatu konsep yaitu Failure Mode and Efect Analysis (FMEA) (MasAoamah & Suhartini, 2.
Hasil dan Pembahasan Define Cacat las jenis undercut, incomplete fusion, porosity, dan slag inclusion termasuk Critical to Quality (CTQ) pada penelitian ini, sehingga dapat dikatakan CTQ pada penelitian ini berjumlah 4 .
CTQ.
Berikut ini merupakan pendefinisian dari tiap jenis cacat yang terjadi.
Tabel 2.
Jenis Defect No.
Jenis Defect Keterangan Undercut Salah satu cacat paling umum dan tidak diinginkan yang dapat terjadi dalam pengelasan.
Ini adalah alur atau cekungan yang terbentuk di sepanjang tepi manik las, dimana logam dasar telah meleleh tetapi belum diisi oleh logam pengisi.
Incomplete Fusion Cacat yang disebabkan oleh kesalahan penggunaan besar arus, kecepatan pengelasan, kesalahan pemilihan atau manipulasi elektroda .
ncorrect electrode manupulatio.
Porosity Cacat las yang disebabkan oleh udara atau gas yang terkurung oleh lasan, sehingga dalam logam las terdapat rongga-rongga besar ataupun kecil.
Slag Inclusion Terjadi akibat pembersihan pada saat pengelasan yang berlapis kurang bersih.
Hal ini juga dapat diakibatkan penggunaan flux pada pengelasan yang berlapis.
Berdasarkan Tabel 2 dapat diketahui cacat tertinggi yang menjadi prioritas utama menggunakan diagram pareto.
Untuk membuat diagram pareto perlu diketahui persentase dari tiap jenis cacat dengan cara sebagai berikut.
SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Kusumawati & Kevin Tabel 3 Presentase Jenis Cacat Defect Persentase Cacat Persentase Kumulatif Porosity Undercut Incomplete Fusion Slag Inclusion Total Critical to Quality Berdasarkan Tabel 3 maka dibuatlah diagram pareto untuk mengetahui persentase cacat berdasarkan grafik seperti berikut ini.
Berikut merupakan bentuk diagram pareto pada cacat las Bucket:
Pareto Chart Porosity Undercut Incomplete Fusion Slag Inclusion Gambar 3 Pareto Chart Adapun diagram SIPOC yang bertujuan untuk mengetahui alur proses produksi pada PT.
Maci Citra Mandiri, yaitu sebagai berikut:
Supplier Plate Kawat las Mata gerinda Input Plate Things Process Output Customer A Repair bucket Contractor Cleaning Fit - Up Tack Weld Welding Inspection Surface SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Kusumawati & Kevin Gambar 3 SIPOC Diagram Measure Pada tahapan ini perhitungan dilakukan dengan pembuatan peta kendali dan perhitungan DPMO yang dapat dilihat sebagai berikut:
Menentukan Persentase Kerusakaan .
ycy= 23 = 0,1825 % Maka nilai persentase pada bulan November yaitu 10,37 Menghitung CL :
= 206 = 0,1449
Menghitung Batas Kendali Atas (Upper Control Limit Ae UCL) :
UCL = 0,1449 3 1Oe0,1449 0,2184 (Oo Menghitung Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit Ae LCL) :
LCL
= 0,1449 Oe 3 (Oo1Oe0,1.
=0,101735 Berikut ini adalah rekapitulasi perhitungan analisis peta kendali .
-char.
Bulan Inspeksi
Welding Januari Februari Jumlah Defect
UCL
LCL
Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Kusumawati & Kevin SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Berdasarkan Gambar 2 .
-char.
Seluruh titik p .
roporsi caca.
berada di dalam batas kendali antara UCL dan LCL.
Tidak ada titik yang melewati UCL atau LCL, sehingga proses dianggap dalam kendali statistik .
tatistically controlle.
Menentukan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan tingkat sigma DPMO = = 206 x 1.
= 3621,66
Nilai DPMO sebesar 3.
621,66 menunjukkan bahwa dalam satu juta peluang, terdapat sekitar 622 cacat yang mungkin terjadi dalam proses pengelasan.
Hasil nilai tingkat sigma menggunakan rumus excel, yaitu:
= NORMSINV(.
0000-DPMO)/1000.
Dengan demikian, diperoleh nilai tingkat sigma sebesar 4,19, yang mengindikasikan bahwa proses pengelasan berada dalam kategori baik, sesuai dengan standar rata-rata industri manufaktur di Amerika Serikat, yakni berkisar pada level sigma 4,0Ae4,5 (Bahauddin & Arya, 2020 dalam Ardhaneswari, 2.
Meskipun demikian, nilai ini menunjukkan bahwa masih terdapat ruang untuk peningkatan mutu agar mencapai level kapabilitas proses kelas dunia, yaitu 6 sigma (DPMO O 3,.
Oleh karena itu, diperlukan penerapan perbaikan berkelanjutan melalui pendekatan Six Sigma, khususnya pada tahap Improve dan Control dalam siklus DMAIC.
Analyze Diagram Fishbone Dalam langkah ini, diagram fishbone digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis faktorfaktor penyebab kerusakan produksi, seperti ditunjukkan pada Gambar 4.
SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Kusumawati & Kevin Machin Welde lala Bekerja tidak sesuai SOP Kurangnya Welde Amper terlalu Mesin tidak Materia Kampuh lasl Aliran gas tidak kotor yang Pembersihan Masih terdapat sisa cat atau karat Elektroda Terdapat Selang gas terjepit atau Penyimpanan hTingkat Kurangnya Porosit Travel speed terlalu Tidak mengikuti WPS Angin Hembusan angin di mil per jam Area yang dilas Temperature tidak sesuai WPS Kurangnya yang akan di Metho Environmen Gambar 4 Diagram Fishbone Roti Hangus Penyebab Jumlah Keterangan Kurangnya pengawasan terhadap welder Faktor manusia Mesin tidak kalibrasi Faktor mesin Masih terdapat sisa cat atau karat Faktor material Kurangnya perlakuan pada elektroda Faktor material Selang gas terjepit atau rusak Faktor material Kurangnya perlakuan pad area yang di las Faktor lingkungan Hembusan angin di atas 4 -5 mil per jam Faktor lingkungan Kusumawati & Kevin SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Tidak mengikuti WPS Faktor metode Berdasarkan Tabel 5 diketahui faktor utama yang paling berpengaruh dalam pengelasan Bucket adalah pada faktor material sebab ada banyak permasalahan-permasalahan yang terdapatg pada diagram fishbone.
Improve Setelah mengetahui faktor penyebab terjadinya kecacatan las pada cacat jenis porosity, yaitu faktor material.
Maka langkah selanjutnya adalah menentukan usulan perbaikan untuk tiap penyebab dari faktor material.
Penentuan usulan perbaikan dilakukan dengan melakukan brainstorming bersama foreman, supervisor dan welding manager.
Dari akar-akar penyebab pada faktor material tersebut kemudian dimasukkan ke dalam rumusan perbaikan FMEA.
No.
Kegagalan Akibat Kegagalan Terbentuknya gas di dalam Terjadinya cacat rongga
pada las
Penyebab Kegagalan Kampuh las
yang kotor
Sev Occ
Det
RPN
Pembersihan menyeluruh pada kampuh sebelum Pre-heating Terjadinya Perbedan Material stress porosity temperature pengelasan hingga crack pada material sesuai standar
WPS
Langkah Mitigasi Hilangnya Elektroda Cacat Elektroda Penyimpanan di oven elektroda dengan kontrol suhu dan Penyebaran gas tidak Permukaan las tidak Aliran gas tidak lancar .
ebocoran Pemeriksaan dan selang gas secara Selang gas terjepit atau Menyediakan jalur khusus selang dan Porosity Gas pelindung akibat Kusumawati & Kevin Tidak SENAPENTRA, vol .
2025: 25-35 Regulator Lasan cacat rusak tidak lolos inspeksi mengatur tekanan gas Penggantian dan regulator secara Berdasarkan hasil Tabel 6 Analisis FMEA Cacat Porosity yang telah diperluas, dapat disimpulkan bahwa: Cacat porosity dalam proses pengelasan disebabkan oleh berbagai faktor, mulai dari kebersihan kampuh las, kondisi elektroda, aliran gas pelindung, hingga kecepatan pengelasan yang tidak sesuai standar.
Dari perhitungan RPN (Risk Priority Numbe.
, penyebab dengan nilai tertinggi adalah travel speed terlalu tinggi (RPN = .
dan aliran gas tidak lancar (RPN = .
Artinya, kedua faktor ini merupakan risiko paling kritis dan harus diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan segera, misalnya dengan pelatihan welder dan pemeliharaan sistem gas secara rutin.
Penutup Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Six Sigma mampu menurunkan tingkat cacat melalui pendekatan berbasis data.
Nilai DPMO sebesar 3.
621,66 dan level sigma 4,19 menunjukkan bahwa proses sudah mendekati level industri standar.
Saran: Disarankan agar perusahaan menerapkan sistem kalibrasi berkala, pelatihan internal, serta SOP penyimpanan material untuk menjaga kualitas produksi yang berkelanjutan.
Daftar Pustaka