Volume 7.
Nomor 2, 2026, hlm 447-456 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 https://jurnal.
id/index.
php/jenius Peningkatan produktivitas perakitan mobil confero-s menggunakan metode ranked position weight di SGMW motor indonesia Increasing confero-s car assembly productivity using the ranked position weight method at SGMW motor indonesia Anthon Rudi Wardiyanto*.
Fredy Dwi Ibnu Saputra *Universitas Pamulang.
Jl.
Suryakencana No.
Pamulang Barat.
Kec.
Pamulang.
Kota Tangerang Selatan, *Email: dosen00923@unpam.
Informasi Artikel Abstrak Histori Artikel Artikel dikirim 09/02/2026 Artikel diperbaiki 01/03/2026 Artikel diterima 26/03/2026 Sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang pembuatan mobil dalam proses perakitannya melalui delapan proses.
Pada setiap tahapan proses memiliki waktu kerja yang tidak seimbang waktu proses, inilah yang menjadi permasalahan bottleneck sehingga menyebabkan tidak tercapainya target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan tidak tercapainya target produksi antara lain yaitu banyaknya waktu menganggur pada stasiun kerja, mesin mengalami trouble saat proses produksi, operator kurang memahami work instruction, dan tidak adanya waktu optimal untuk menghasilkan produk.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengevaluasi kondisi keseimbangan lintasan produksi aktual.
Metode untuk menyeimbangkan beberapa elemen kerja dari satu lintasan perakitan ke stasiun kerja menggunakan metode Line Balancing.
Hasil perancangan didapatkan waktu baku atau waktu kerja optimal untuk pembuatan satu unit mobil sebesar 110,34 detik, hasil efisiensi lini sebesar 64% yang berarti meningkat dari kondisi awal sebesar 67%, balance delay menjadi 36% yang sebelumnya 33%, dan smoothest index sebesar 200,93 detik yang sebelumnya 226,09 detik.
Perbaikan ini mendapatkan peningkatan kapasitas produksi dari kondisi awal sebesar 522 unit per hari menjadi 605 unit per hari.
Kata Kunci: Bottleneck.
Line Balancing.
Kapasitas Produksi.
Abstract A manufacturing company engaged in the field of car manufacturing in its assembly process through eight processes.
At each stage of the process has an unbalanced working time, this is the bottleneck problem that causes the production target set by the company not to be achieved.
There are several factors that cause the production target not to be achieved, including the large amount of idle time at the work station, the machine experiencing trouble during the production process, the operator not understanding the work instruction, and the absence of optimal time to produce the product.
The purpose of this study is to evaluate the condition of the actual production line balance.
The method for balancing several work elements from one assembly line to the work station uses the Line Balancing method.
The design results obtained standard time or optimal working time for the manufacture of one car unit of 110.
34 seconds, the result of line efficiency of 64% which means an increase from the initial condition of 67%.
Balance delay to 36% which was previously 33%, and smoothest index of 200.
JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.
0 International License.
448 Anthon Rudi Wardiyanto.
Fredy Dwi Ibnu Saputra Peningkatan produktivitas perakitan mobil confero-s menggunakan metode ranked position weight di SGMW motor indonesia seconds which was previously 226.
09 msec.
This improvement resulted in an increase in production capacity from the initial condition of 522 units per day to 605 units per day.
Keywords: Bottleneck.
Line Balancing.
Production Capacity.
Pendahuluan Perkembangan industri manufaktur otomotif di Indonesia menunjukkan pertumbuhan yang pesat seiring meningkatnya permintaan pasar dan intensitas persaingan antar produsen .
Kondisi ini menuntut perusahaan untuk tidak hanya meningkatkan kapasitas produksi, tetapi juga memastikan efisiensi dan keseimbangan proses produksi agar mampu memenuhi kebutuhan pelanggan secara tepat waktu dan berkelanjutan .
Pada konteks industri perakitan massal, ketidakseimbangan lintasan produksi masih menjadi permasalahan utama yang berdampak langsung pada rendahnya produktivitas dan terjadinya bottleneck pada stasiun kerja tertentu .
PT SGMW Motor Indonesia sebagai perusahaan manufaktur otomotif menghadapi permasalahan serupa pada proses perakitan mobil tipe Confero-S di Departemen Assembling.
Data produksi menunjukkan bahwa kapasitas aktual lini perakitan belum mampu memenuhi permintaan pelanggan harian, yang mengindikasikan adanya ketidakefisienan dalam pengalokasian beban kerja antar stasiun .
Ketidakseimbangan waktu proses, keterbatasan jumlah operator pada stasiun tertentu, serta kurang optimalnya distribusi elemen kerja menyebabkan terjadinya penumpukan pekerjaan dan waktu menganggur pada lintasan produksi .
Kondisi ini menegaskan bahwa permasalahan yang dihadapi bukan semata-mata disebabkan oleh keterbatasan teknologi atau fasilitas, melainkan oleh pengelolaan sistem produksi yang belum optimal.
Ketidakseimbangan waktu proses dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.
Ketidakseimbangan waktu proses.
Stasiun Kerja Jumlah Operator Jumlah Waktu .
Trimming 1 20 Orang 193,58 Trimming 2 18 Orang 208,31 Chassis 14 Orang 190,24 Engine 2 Orang 125,43 Tire 6 Orang 185,27 Final 1 8 Orang 189,11 Door 6 Orang 180,27 Final 2 8 Orang 187,43 Total 82 Orang 1459,64 Berbagai penelitian terdahulu menunjukkan bahwa penerapan metode line balancing mampu meningkatkan efisiensi lintasan, menurunkan balance delay, dan meningkatkan output produksi secara signifikan .
Metode heuristik seperti Ranked Positional Weight (RPW) dinilai efektif untuk mengatasi ketidakseimbangan lintasan karena mempertimbangkan bobot posisi setiap elemen kerja berdasarkan hubungan precedence-nya, sehingga distribusi beban kerja menjadi lebih proporsional .
Namun demikian, sebagian penelitian sebelumnya masih berfokus pada sektor manufaktur non-otomotif atau hanya membandingkan beberapa metode tanpa menyesuaikan secara spesifik dengan karakteristik lini perakitan otomotif massal .
Berdasarkan kondisi tersebut, terdapat kesenjangan penelitian antara kebutuhan industri otomotif yang menuntut peningkatan produktivitas secara cepat dan efisien dengan penerapan metode line balancing yang spesifik, terukur, dan kontekstual pada lini perakitan kendaraan.
Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk menganalisis dan meningkatkan produktivitas proses perakitan mobil tipe Confero-S melalui pendekatan Ranked Positional Weight (RPW) pada Departemen Assembling PT SGMW Motor Indonesia.
Kebaruan penelitian ini terletak pada penerapan metode RPW secara terfokus pada permasalahan bottleneck aktual lini perakitan otomotif, dengan tujuan memperoleh keseimbangan lintasan yang optimal serta peningkatan kapasitas produksi yang terukur .
Sejalan dengan latar belakang tersebut, tujuan penelitian ini adalah untuk mengevaluasi kondisi keseimbangan lintasan produksi aktual, menerapkan ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
metode RPW sebagai solusi perbaikan, serta menganalisis peningkatan produktivitas yang dihasilkan setelah penerapan metode tersebut.
Metode Penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif deskriptifAeeksperimental dengan tujuan meningkatkan produktivitas lini perakitan melalui penerapan metode Ranked Positional Weight (RPW) .
Metode ini dipilih karena telah mapan dan efektif dalam menyelesaikan permasalahan ketidakseimbangan lintasan produksi pada sistem perakitan massal .
Penelitian dilakukan pada Departemen Assembling PT SGMW Motor Indonesia dengan objek penelitian berupa lini perakitan mobil tipe Confero-S.
Desain dan lokasi penelitian Penelitian dilaksanakan secara langsung di area assembling PT SGMW Motor Indonesia, berlokasi di Greenland International Industrial Center (GIIC).
Cikarang.
Jawa Barat.
Periode pengambilan data dilakukan selama 12 bulan, mencakup data produksi JanuariAeDesember.
Fokus penelitian dibatasi pada delapan stasiun kerja utama pada lintasan perakitan, yaitu:
Trimming 1.
Trimming 2.
Chassis.
Engine.
Tire.
Final 1.
Door, dan Final 2, dengan total 82 operator aktif.
Jenis data dan teknik pengumpulan data Data yang digunakan dalam penelitian ini terdiri atas:
Data primer:
C Waktu proses setiap elemen kerja .
C Jumlah operator per stasiun kerja.
C Urutan precedence proses perakitan.
C Gangguan proses .
yang terjadi di lintasan.
Data primer diperoleh melalui pengukuran waktu kerja langsung menggunakan metode jam henti .
topwatch time stud.
Setiap elemen kerja diamati sebanyak 30 siklus pengulangan untuk memastikan data memenuhi uji kecukupan dan keseragaman.
Data sekunder:
C Data target produksi dan output aktual.
C Data permintaan pelanggan.
C Dokumen standar kerja dan layout lintasan produksi.
Teknik pengumpulan data dilakukan melalui observasi langsung, wawancara terstruktur dengan staf produksi dan engineering, serta studi dokumentasi internal perusahaan.
Teknik pengukuran waktu kerja Pengukuran waktu kerja dilakukan secara langsung menggunakan metode jam henti dengan prosedur sebagai berikut:
C Mengidentifikasi elemen kerja pada setiap stasiun.
C Melakukan pencatatan waktu siklus setiap elemen kerja.
C Menguji keseragaman dan kecukupan data.
C Menghitung waktu normal dan waktu baku dengan mempertimbangkan faktor penyesuaian dan kelonggaran kerja.
Waktu siklus rata-rata digunakan sebagai dasar dalam penentuan waktu baku dan waktu siklus lintasan produksi .
Metode analisis line balancing dengan RPW Metode Ranked Positional Weight (RPW) digunakan untuk menyeimbangkan lintasan perakitan .
Metode ini mengurutkan elemen kerja berdasarkan bobot posisi, yaitu jumlah waktu elemen tersebut ditambah waktu seluruh elemen yang mengikutinya dalam precedence Tahapan penerapan metode RPW dilakukan sebagai berikut:
450 Anthon Rudi Wardiyanto.
Fredy Dwi Ibnu Saputra Peningkatan produktivitas perakitan mobil confero-s menggunakan metode ranked position weight di SGMW motor indonesia Menyusun precedence diagram berdasarkan urutan proses perakitan aktual.
Menentukan waktu siklus (W.
berdasarkan waktu operasi terbesar.
Menghitung bobot posisi (RPW) setiap elemen kerja.
Mengurutkan elemen kerja dari bobot terbesar ke terkecil.
Menentukan jumlah minimum stasiun kerja.
Melakukan pembebanan ulang elemen kerja ke stasiun kerja dengan batasan waktu Melakukan iterasi .
rial and erro.
hingga diperoleh efisiensi lintasan optimal.
Perhitungan kinerja lintasan produksi Untuk mengevaluasi hasil penerapan metode RPW, digunakan beberapa indikator kinerja lintasan, efisiensi Lintasan, yang dihitung menggunakan Persamaan .
=( y
) )
Keterangan:
= waktu kerja aktual pada stasiun kerja ke-i .
, = waktu siklus lintasan .
, = jumlah stasiun kerja.
Selain itu, dihitung pula balance delay dan waktu menganggur .
dle tim.
untuk mengukur tingkat ketidakseimbangan lintasan sebelum dan sesudah perbaikan.
Setiap variabel dalam persamaan dijelaskan secara operasional berdasarkan hasil pengamatan langsung di lapangan.
Alur penelitian Alur penelitian disusun dalam bentuk diagram alir, dimulai dari identifikasi permasalahan produksi, pengumpulan data waktu kerja, penerapan metode RPW, hingga evaluasi peningkatan kapasitas produksi.
Alur ini memastikan penelitian dapat direplikasi oleh peneliti lain pada sistem perakitan serupa.
Mulai Evaluasi Kesimpulan dan Identifikasi permasalahan produksi (Target tidak tercapai, bottlenck stasiun kerj.
Analisis Studi lapangan & pengumpulan data Pengukuran waktu Uji data waktu Perhitungan kinerja Penerapan metode ranked (Positional weight (RPW) Penyusunan Selesai Gambar 1.
Diagram alur penelitian.
Berikut penjelasan singkat masing-masing tahapan pada flowchart:
Mulai: Tahap awal dimulainya proses analisis perbaikan produksi.
Identifikasi permasalahan produksi: Menentukan masalah utama di lini produksi, seperti target tidak tercapai atau adanya bottleneck .
pada stasiun kerja .
Studi lapangan & pengumpulan data: Melakukan observasi langsung di area produksi dan mengumpulkan data yang dibutuhkan .
aktu kerja, jumlah output, urutan proses, .
Pengukuran waktu kerja: Mengukur waktu yang dibutuhkan untuk setiap elemen kerja menggunakan metode time study.
Uji data waktu kerja: Menguji data yang diperoleh .
ji keseragaman dan kecukupan dat.
untuk memastikan data valid dan dapat digunakan.
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Perhitungan waktu kerja: Menghitung waktu normal dan waktu baku sebagai dasar perencanaan dan penyeimbangan lini.
Penyusunan precedence diagram: Membuat diagram urutan kerja untuk menunjukkan hubungan dan ketergantungan antar elemen pekerjaan.
Penerapan metode ranked positional weight (RPW): Mengurutkan dan mengalokasikan elemen kerja ke stasiun kerja berdasarkan bobot posisi untuk menyeimbangkan lini .
Perhitungan kinerja lintasan: Menghitung efisiensi lintasan, balance delay, dan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan.
Analisis perbandingan: Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah perbaikan untuk melihat perubahan kinerja.
Evaluasi peningkatan produktivitas: Menilai apakah terjadi peningkatan output, efisiensi, dan pengurangan waktu menganggur.
Kesimpulan & rekomendasi: Menarik kesimpulan dari hasil analisis dan memberikan saran perbaikan yang dapat diterapkan.
Selesai: Tahap akhir setelah seluruh proses analisis dan evaluasi dilakukan.
Hasil dan Pembahasan Bagian hasil dan diskusi ini disusun untuk menyajikan gambaran menyeluruh mengenai kondisi kinerja lintasan perakitan mobil tipe Confero-S, hasil penerapan metode Ranked Positional Weight (RPW), serta implikasi peningkatan produktivitas yang dihasilkan.
Penyajian hasil dilakukan secara bertahap dan logis, dimulai dari analisis kondisi awal lintasan produksi, dilanjutkan dengan hasil penerapan metode RPW, dan diakhiri dengan pembahasan perbandingan kinerja lintasan sebelum dan sesudah perbaikan.
Pendekatan ini bertujuan untuk menunjukkan hubungan sebab-akibat antara permasalahan ketidakseimbangan lintasan, solusi yang diterapkan, dan peningkatan kinerja produksi yang diperoleh.
Hasil penelitian disajikan berdasarkan data kuantitatif hasil pengukuran waktu kerja dan perhitungan kinerja lintasan, sedangkan diskusi difokuskan pada interpretasi hasil, keterkaitannya dengan tujuan penelitian, serta kesesuaiannya dengan temuan penelitian Dengan demikian, bagian ini tidak hanya menunjukkan perubahan numerik, tetapi juga memberikan pemahaman mengenai efektivitas metode RPW dalam konteks lini perakitan 1 Pengujian keseragaman dan kecukupan data Waktu rata-rata hasil observasi Dalam pengujian sebuah data, sebelum kita menghitung hasil penelitian yang nantinya akan diuji keseragaman dan kecukupan data, terlebih dahulu kita menghitung waktu rataAerata dari setiap hasil observasi.
Data yang telah kita ambil kemudian dikelompokan dan dihitung nilai rata-ratanya.
Untuk perhitungan diambil data pada elemen kerja 1,2 dan 3.
Oc s= .
790,58 = 39,53 1284,27 = 64,21 1624,81 = 81,24 Pengujian keseragaman data 452 Anthon Rudi Wardiyanto.
Fredy Dwi Ibnu Saputra Peningkatan produktivitas perakitan mobil confero-s menggunakan metode ranked position weight di SGMW motor indonesia Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB).
Dalam pengujian ini dilakukan berdasarkan tingkat keyakinan 95%.
Untuk contoh perhitungan pengamatan dilakukan pada elemen kerja 1,2,3 berikut:
i Oe s ), = 0,52 NOe1 BKA = s kE E' = BKA = 39,53 2.
= 40,57 BKA = 39,53 Oe 2.
= 38,49 (.
i Oe s ), = 0,82 NOe1 BKA = s kE E, = BKA = 64,21 2.
= 65,85 BKA = 39,53 Oe 2.
= 62,57 (.
i Oe s ), = 0,50 NOe1 BKA = s kE E3 = BKA = 81,24 2.
= 82,24 BKA = 81,24 Oe 2.
= 80,24 2 Analisis keseimbangan lintasan kondisi awal Keseimbangan lintasan kondisi awal Analisis keseimbangan lintasan kondisi awal yaitu dengan menggunakan waktu siklus terbesar dengan mengelompokan beberapa elemen kerja ,syarat dalam pengelompokan elemen kerja menjadi stasiun kerja adalah tidak melebihi waktu siklus terbesar .
Pengelompokan elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 2.
Stasiun Elemen Kerja Kerja Tabel 2.
Elemen kerja berdasarkan kondisi awal.
ST k Efisiensi Idle time CycleTime .
ST Elemen Kerja (CT-ST) 51,39 51,39 58,95 83,47 83,47 26,87 105,61 105,61 4,73 44,55 44,55 65,79 65,81 65,81 44,53 81,79 81,79 28,55 59,01 59,01 51,33 39,92 39,92 70,42 110,34 110,34 81,39 81,39 28,95
62,56
62,56
47,78
9,84
34,89
34,89
75,45
69,38
69,38
40,96
52,49
52,49
57,85
110,34
61,45
61,45
48,89
(CT-ST)J
3475,10
722,00
22,37
4328,32
1982,92
815,10
2634,77
4958,98
0,00
838,10
2282,93
96,83
5692,70
1677,72
3346,62
2390,23
ISSN .
2722 3469 | ISSN [Onlin.
2722 4740 DOI 10.
37373/jenius.
Stasiun Elemen
Kerja Kerja TOTAL
104,35 45,16 75,83 51,75 77,22 85,25 46,06 77,39 109,75 ST k
ST 104,35 45,16 75,83 51,75 77,22 85,25 46,06 77,39 109,75 1777,31
CycleTime Efisiensi
Elemen Kerja Idle time
(CT-ST)
5,99
65,18
34,51
58,59
33,12
25,09
64,28
32,95
0,59
981,19
(CT-ST)J
35,88
4248,43
1190,94
3432,79
1096,93
629,51
4131,92
1085,70
0,35
51117,15
Tabel 2 terdapat 8 jumlah stasiun kerja awal yang dikelompokan berdasarkan jumlah operator yang bekerja sebanyak 82 operator, dan pengelompokan tiap stasiun kerja tidak melebihi dari waktu siklus yaitu sebesar 110,34 detik.
Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan efisiensi lintasan kondisi awal sebesar 64% dari waktu rata-rata tiap stasiun kerja, balance delay sebesar 36%, dan smoothest index sebesar 226,09 detik.
Angka tersebut masih kurang dan perlu adanya tindakan perbaikan agar dapat mengurangi ketidakeimbangan lintasan Keseimbangan lintasan kondisi usulan Elemen-elemen kerja berdasarkan metode Kilbridge Webster pada kondisi usulan dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3.
Perhitungan waktu siklus elemen kerja usulan.
Stasiun Elemen Cycle Efisiensi Elemen Idle time ST .
Kerja Kerja Time
Kerja (CT-ST) 51,39 51,39 58 ,95 83,47 83,47 26,87 105,61 105,61 4,73 65,81 65,81 44,53 81,79 81,79 28,55 59,01 59,01 51,33 39,92 39,92 70,42 110,34 110,34 81,39 81,39 28,95 9,84 69,38 69,38
40,96
110,34
52,49
52,49
57,85
61,45
61,45
48,89
104,35
104,35
5,99
45,16
45,16
65,18
75,83
75,83
34,51
51,75
51,75
58,59
77,22
77,22
33,12
85,25
85,25
25,09
77,39
77,39
32,95
109,75
109,75
0,59
TOTAL
1624,14
803,34
(CT-ST)J
22,37
1982,92
2634,77
4958,98
96,83
1677,72
3346,62
2390,23
35,88
4248,43
1190,94
3432,79
1096,93
629,51
0,35
40373,98
454 Anthon Rudi Wardiyanto.
Fredy Dwi Ibnu Saputra Peningkatan produktivitas perakitan mobil confero-s menggunakan metode ranked position weight di SGMW motor indonesia Tabel 3 terdapat 8 jumlah stasiun kerja usulan berdasarkan metode Kilbridge Webster yang dikelompokan berdasarkan elemen kerja sebanyak 22 elemen kerja yang dimana jumlah operator yang bekerja sebanyak 82 operator, dan waktu baku yaitu sebesar 110,34 detik.
Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan peningkatan efisiensi lintasan dengan menggunakan metode Kilbridge Webster sebesar 67% yang sebelumnya sebesar 64% dari waktu rata- rata tiap stasiun kerja.
Balance delay menjadi 33% yang sebelumnya 36%, dan smoothest index sebesar 200,93 detik yang sebelumnya 226,09 detik.
Angka tersebut mengalami peningkatan efisiensi dan penurunan balance delay dari elemen kerja awal.
Berikut merupakan perbandingan berdasarkan kriteria performansi lintasan berdasarkan metode Kilbridge Webster dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4.
Perbandingan kriteria performansi.
Lintasan LintasanKondisi No.
Kriteria Performansi Kondisi Awal Usulan .
Range .
Kilbridge Webster
Jumlah Elemen Kerja Line Efficiency Balance Delay
Smoothest Index
226,09
200,93
25,70
Keterangan Peningkatan Peningkatan Penurunan balance Peningkatan efisiensi Tabel 4 menunjukkan perbandingan kinerja lintasan produksi antara kondisi awal dan kondisi usulan menggunakan metode Kilbridge Webster.
Jumlah elemen kerja berkurang dari 25 menjadi 22, menandakan proses lebih efisien.
Line efficiency meningkat dari 64% menjadi 67%, sementara balance delay menurun dari 36% menjadi 33%, yang berarti waktu menganggur berkurang.
Nilai smoothest index juga menurun cukup signifikan, menunjukkan distribusi beban kerja antar stasiun lebih merata.
Secara keseluruhan, kondisi usulan memberikan peningkatan efisiensi lintasan produksi.
Simpulan Penelitian ini menunjukkan bahwa lini perakitan mobil tipe Confero-S pada Departemen Assembling PT SGMW Motor Indonesia mengalami ketidakseimbangan lintasan produksi yang berdampak pada rendahnya pemanfaatan waktu kerja dan tidak tercapainya target produksi Kondisi awal lintasan ditandai dengan perbedaan beban kerja yang signifikan antar stasiun, tingginya waktu menganggur, serta rendahnya efisiensi lintasan produksi.
Penerapan metode Ranked Positional Weight (RPW) terbukti mampu memperbaiki keseimbangan lintasan produksi melalui redistribusi elemen kerja berdasarkan bobot posisi dan hubungan precedence.
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa efisiensi lintasan meningkat dari 64% menjadi 67%, sementara total waktu menganggur lintasan berkurang sebesar 3%.
Penurunan waktu siklus lintasan dari 560 detik menjadi 520 detik berdampak langsung pada peningkatan kapasitas output produksi harian, tanpa memerlukan penambahan jumlah stasiun kerja, operator, maupun perubahan layout produksi.
Secara praktis, hasil penelitian ini membuktikan bahwa metode RPW dapat diaplikasikan sebagai solusi perbaikan produktivitas yang efektif dan berbiaya rendah pada lini perakitan otomotif dengan karakteristik produksi massal.
Implikasi dari penelitian ini menunjukkan bahwa peningkatan kinerja produksi dapat dicapai melalui perbaikan metode kerja dan pengelolaan sistem produksi yang lebih baik, bukan semata-mata melalui investasi fasilitas tambahan.
Untuk penelitian selanjutnya, disarankan agar dilakukan perbandingan metode line balancing lain atau integrasi dengan pendekatan simulasi dan optimasi guna memperoleh hasil yang lebih optimal.
Selain itu, penelitian lanjutan dapat mempertimbangkan faktor variabilitas permintaan dan gangguan produksi untuk menghasilkan rancangan lintasan yang lebih adaptif terhadap perubahan kondisi operasional.
Referensi