JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Analisis Risiko Rantai Pasok Bahan Baku Dalam Memenuhi Permintaan Konsumen Pada Industri Pertambangan Andesit Di Cilegon Andi Fajaruddin L Pettawali1.
Hernadewita1 Magister Teknik Industri.
Universitas Mercubuana Jl Raya.
RT.
4/RW.
Meruya Selatan.
Kembangan.
Daerah Khusus Ibukota Jakarta 11650 E-mail: fajarpettawali029@gmail.
ABSTRAK
Persaingan yang ketat di industri pertambangan andesit menuntut perusahaan untuk terus berinovasi, menyediakan produk berkualitas, dan menjaga harga yang kompetitif.
Rantai pasok merupakan bagian sentral dalam memastikan keberlangsungan sebuah industri.
Dalam melakukan kegiatan operasional pada industri pertambangan andesit di Cilegon, berbagai risiko dapat mempengaruhi jaringan rantai pasok secara keseluruhan.
Risiko tersebut dapat dikendalikan dengan melakukan manajemen risiko yang tepat.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisis risiko dalam rantai pasok menggunakan pendekatan Supply Chain Operations Reference (SCOR) dan House of Risk (HOR).
SCOR digunakan untuk memetakan aktivitas rantai pasok, sementara HOR diterapkan untuk menentukan prioritas agen risiko dan strategi mitigasi risiko.
Hasil identifikasi risiko rantai pasok terdapat 44 kejadian risiko (Risk even.
dan 53 sumber risiko (Risk Agen.
dari hasil analisis HOR Fase1 dimana kurangnya transparansi rantai pasokan memiliki nilai ARP paling tertinggi sebesar 7224 dari total sumber risiko atau agen risiko.
hal ini terjadi dikarenakan ketidakjelasan informasi dari pemasok dan produsen sehingga dapat merugikan visibilitas dalam aliran rantai pasok.
Untuk mengurangi risiko tersebut perlu mengimplementasikan sistem manajemen rantai pasok yang terintegrasi dan penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai pasok.
Dari hasil identifikasi strategi penangan terdapat 24 aksi mitigasi untuk mengurangi sumber risiko (Risk Agen.
Analisis HOR Fase-2 menunjukkan melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP (Standard Operating Procedure.
merupakan preventive action dengan nilai ETD tertinggi sebesar 55317.
Kata kunci: Rantai Pasok.
SCOR.
HOR.
Prioritas risiko.
Tindakan mitigasi
ABSTRACT
Intense competition in the andesite mining industry requires companies to continuously innovate, provide quality products, and maintain competitive prices.
The supply chain is a central part in ensuring the sustainability of an industry.
In conducting operational activities in the andesite mining industry in Cilegon, various risks can affect the overall supply chain network.
These risks can be controlled by conducting proper risk management.
This research aims to identify and analyze risks in the supply chain using the Supply Chain Operations Reference (SCOR) and House of Risk (HOR) approaches.
SCOR is used to map supply chain activities, while HOR is applied to prioritize risk agents and risk mitigation The results of supply chain risk identification there are 44 risk events and 53 risk sources (Risk Agen.
from the results of Phase-1 HOR analysis where the lack of supply chain transparency has the highest ARP value of 7224 from the total risk sources or risk agents.
this occurs due to unclear information from suppliers and producers so that it can harm visibility in the supply chain flow.
Toreduce these risks, it is necessary to implement an integrated supply chain management system and the use of blockchain technology to track and ensure transparency in the supply chain.
From the results ofthe identification of handling strategies, there are 24 mitigation actions to reduce the source of risk (Risk Agen.
HOR Phase-2 analysis shows that conducting regular training for employees on SOP (Standard Operating Procedure.
is a preventive action with the highest ETD value of 55317.
Keywords: Supply Chain.
SCOR.
HOR.
Risk priority.
Mitigation action DOI: /10.
24853/jisi.
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi PENDAHULUAN Indonesia, sebagai salah satu negara kepulauan terbesar di dunia, memiliki potensi sumber daya alam yang melimpah.
Salah satu sumber daya alam yang menarik perhatian adalah andesit, sebuah batuan beku vulkanik yang digunakan secara luas dalam industri konstruksi sebagai bahan bangunan (Taufiq et , 2.
Andesit memiliki keunggulan dalam ketahanan, keindahan, dan keberagaman aplikasinya, termasuk paving, lantai, dinding, dan bahan baku untuk produksi agregat beton (Alkhabsi & Trianda, 2.
Pertumbuhan ekonomi yang pesat di Indonesia, serta pembangunan infrastruktur yang terus berlanjut, memicu permintaan yang meningkat untuk bahan bangunan.
Permintaan tersebut mencakup proyek-proyek konstruksi seperti jalan tol, jembatan, bandara, serta proyek pembangunanperumahan dan komersial (Imron et al.
, 2.
Pada Gambar 1 dapat diketahui sumber daya dan cadangan andesit di Provinsi Banten tempat dilakukan penelitian ini menempati Gambar 1.
Sumber Daya dan Cadangan Andesit Berdasarkan Provinsi Sumber : ESDM, .
posisi kedua dengan 47 lokasi sebesar 125 ton (ESDM, 2.
Berdasarkan data yang dirilis oleh salah satu perusahaan penyedia andesit dapat diketahui bahwa pada tahun 2018 terjadi defisit supply sebesar 3,99% dan terus bertambah hingga puncaknya pada tahun 2022 sebesar 15,30% (Gambar .
Hal ini disebabkan karena perusahaan pertambangan andesit tersebut mengalami kekurangan ketersediaan bahan baku untuk memenuhi permintaan yang ada, sehingga hal ini membuat perusahaan tidak dapat memaksimalkan kesempatan dalam mendapatkan keuntungan yang optimal.
Tidak hanya itu, risiko lainya yang sering terjadi dimana bahan baku dari P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
supplier tidak sesuai dengan spesifikasi, sehingga hal tersebut dapat berdampak pada jadwal produksi dan ketersediaan bahan baku.
03% 92.
90% 89.
Internal Supply Eksternal Supply Gambar 2.
Supply Internal dan Eksternal Sumber : Internal Perusahaan, .
Menurut Safitriani & Nugraha, .
untuk dapat menerapkan Supply Chain Management secara efektif, perusahaan harus mampu menyediakan manajemen risiko yang tepat dan terukur, sehingga dapat menciptakan meningkatkan efesiensi dalam Perusahaan.
Menurut Rumpuin et al.
, .
pendekatan Supply Chain Operation Reference (SCOR) merupakan pendekatan yang dapat memetakan proses bisnis rantai pasok dan dapat memudahkan dalam mengidentifikasi risiko di setiap aktivitas bisnis rantai pasok.
Penggunaan metode House of Risk (HOR) dalam analisis risiko rantai pasok pada penelitian Magdalena & Vannie, .
membuktikan bahwa risikorisiko yang mungkin timbul beserta penyebabnya dapat diidentifikasi dan sekaligus ditemukan cara mitigasi risiko tersebut dalam meningkatkan kualitas operasional.
Berdasarkan fenomena tersebut maka penelitian ini memiliki tujuan untuk mengidentifikasi risiko dan menganalisis penyebab risiko kekurangan bahan baku serta merumuskan strategi mitigasi risiko yang sesuai untuk diterapkan dalam rantai pasok bahan baku perusahaan pertambangan andesit di Cilegon.
TINJAUAN PUSTAKA
ISO - 31000 Risk Management ISO 31000:2018 merupakan standar yang memberikan panduan dalam penerapan manajemen risiko.
Tujuan utamanya adalah untuk mengarahkan penerapan manajemen risiko yang efektif, tanpa harus menyatukan seluruh organisasi secara seragam.
Standar ini berlaku bagi berbagai jenis organisasi, baik di sektor
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
publik maupun swasta, selama berada dalam kerangka hukum yang berlaku.
Di Indonesia.
Badan Standardisasi Nasional (BSN) telah mengadopsi ISO 31000:2018 menjadi SNI ISO 31000:2011, yang dikenal sebagai standar Manajemen Risiko Prinsip dan Pedoman.
Manajemen risiko adalah aktivitas yang terkoordinasi untuk membimbing dan mengelola organisasi dalam menghadapi risiko.
Standar ini mencakup delapan prinsip utama yang harus dipahami dan diterapkan guna memastikan efektivitas manajemen risiko.
(Leo & Susilo, 2.
Terintegrasi: Manajemen risiko harus terintegrasi dengan seluruh proses organisasi.
Terstruktur dan komprehensif: Pendekatan manajemen risiko harus terstruktur dan Disesuaikan: Manajemen risiko harus disesuaikan dengan karakteristik dan tujuan Satu kesatuan: Manajemen risiko harus menjadi bagian integral dari proses pengambilan keputusan organisasi.
Dinamis: Manajemen risiko harus selalu diperbaharui dan disesuaikan dengan perubahan lingkungan.
Informasi terbaik dan tersedia: Keputusan manajemen risiko harus didasarkan pada informasi yang akurat dan relevan.
Faktor budaya dan manusia: Manajemen risiko harus memperhitungkan faktor budaya dan keterlibatan manusia.
Peningkatan berkelanjutan: Manajemen risiko harus fokus pada perbaikan terusmenerus dan pembelajaran organisasi.
Supply Chain Operations Reference (SCOR) Bolstorff Rosenbaum, .
menjelaskan bahwa kerangka kerja SCOR mencakup desain proses bisnis, pengukuran kinerja, pembandingan, praktik manajemen, dan keterampilan sumber daya manusia dalam satu Model SCOR telah memperkenalkan manajemen risiko rantai pasok atau Supply Chain Risk Management (SCRM).
Kerangka kerja ini menyediakan struktur untuk proses bisnis, indikator kinerja, praktik-praktik terbaik, serta teknologi yang mendukung komunikasi dan kolaborasi antar mitra dalam rantai pasok, sehingga dapat meningkatkan efektivitas Volume 11 No 2 Agustus 2024 manajemen rantai pasok dan perbaikan rantai pasok (Paul, 2.
SCOR terdiri dari lima proses manajemen utama: Perencanaan (Pla.
Pengadaan (Sourc.
Produksi (Mak.
Pengiriman (Delive.
, dan Pengembalian (Retur.
, yang mencakup seluruh rantai pasok dari pemasok hingga konsumen.
Pendekatan untuk membangun SCOR meliputi proses, praktik, kinerja, dan keterampilan sumber daya manusia.
Implementasi model SCOR terbukti efektif dalam meningkatkan efisiensi logistik dalam operasi rantai pasok (Salazar et al.
, 2.
House of Risk (HOR) House of Risk adalah pendekatan inovatif Metode menggabungkan prinsip FMEA (Failure Mode and Error Analysi.
untuk mengukur risiko secara kuantitatif dengan model House of Quality (HOQ) guna memprioritaskan agen risiko yang perlu mendapat perhatian utama.
Langkah ini memungkinkan pemilihan tindakan yang paling efektif untuk mengurangi risiko potensial yang ditimbulkan oleh agen risiko.
Model HOR menitikberatkan manajemen risiko pada pencegahan, yaitu dengan mengurangi kemungkinan terjadinya agen risiko.
Tahap pertama dalam metode ini adalah mengidentifikasi kejadian risiko serta agen risikonya, di mana satu agen risiko sering kali dapat menyebabkan beberapa kejadian risiko.
Dengan mengadaptasi metode FMEA, penilaian risiko yang digunakan adalah Risk Priority Number (RPN), yang terdiri dari tiga faktor: probabilitas terjadinya, tingkat keparahan dampak, dan deteksi.
Namun, dalam metode HOR, hanya probabilitas untuk agen risiko dan tingkat keparahan kejadian risiko yang Karena satu agen risiko mungkin menyebabkan beberapa kejadian risiko, perlu adanya penghitungan kuantitatif potensi risiko agregat dari agen risiko tersebut.
Metode ini juga mengadopsi model House of Quality (HOQ) untuk menentukan prioritas agen risiko yang perlu dilakukan tindakan Setiap agen risiko diberi peringkat berdasarkan nilai ARPj, yang menunjukkan Dengan demikian, jika terdapat banyak agen risiko, perusahaan dapat terlebih dahulu memfokuskan perhatian pada agen yang paling berpotensi menimbulkan kejadian risiko.
Pendekatan dengan dua langkah ini disebut JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi House of Risk (HOR), yang merupakan modifikasi dari model HOQ (Pujawan & Geraldin, 2.
HOR 1 digunakan untuk menentukan tingkat prioritas agen risiko yang harus diberikan sebagai tindakan pencegahan HOR 2 adalah prioritas dalam pengambilan tindakan yang dianggap efektif Diagram Pareto Diagram Pareto adalah metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas bisnis, yang ditemukan oleh ekonom Italia.
Vilfredo Pareto, pada tahun 1906.
Prinsip dasar dari Diagram Pareto adalah konsep 80/20, yang menunjukkan bahwa 80% hasil atau kejadian disebabkan oleh 20% faktor atau penyebab Prinsip ini pertama kali dikenali oleh Pareto ketika ia menyadari bahwa 80% tanah di Italia dimiliki oleh hanya 20% dari populasi.
Pareto kemudian memperkuat teorinya dengan melakukan penelitian di berbagai negara, yang menunjukkan konsistensi prinsip 80/20 ini.
Akhirnya, prinsip Pareto ini berkembang dan diaplikasikan secara luas untuk meningkatkan kualitas dalam berbagai bidang usaha.
(StojsetoviN et al.
, 2.
METODE PENELITIAN
Penelitian ini menggunakan pendekatan campuran atau mixed methods dengan Model Ekploratori Sekuensial (Creswell & Plano Clark, 2.
Pengumpuan data dilakukan melalui observasi dan wawancara, observasi langsung meliputi proses produksi dan aktivitas supply chain (Patton, 2.
Analisis data yang digunakan pada penelitian ini berdasarkan pendekatan ISO-31000:2018 yang meliputi:
Tahap Penaksiran risiko (Risk Assesmen.
Pada tahap penaksiran risiko dilakukan dengan pendekatan House of Risk (HOR) Fase 1, yang .
Pemetaan Aktivitas mengunakan pendekatan prespektif Supply Chain Operations Reference (SCOR).
Identifikasi kejadian risiko .
isk even.
dan penyebab risiko .
isk agen.
untuk setiap kejadian risiko dalam proses plan, source, make, deliver dan return.
Mengidentifikasi risk event dan nilai probabilitas masing-masing dari agen risiko.
Identifikasi risiko pada tahapan ini dapat dipetakan berdasarkan setiap proses bisnis P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
supply chain seperti plan, source, make, deliver dan return dengan pendekatan model House of Risk (HOR) Fase 1.
Masing-masing aktivitas dari proses tersebut di identifikasi risk event (E.
berdasarkan probabilitas risiko atau kesalahan apa yang memungkinkan dapat timbul dari setiap proses tersebut.
Menilai tingkat severity (S.
dengan skala mulai dari 1 atau tidak ada efek sampai 10 atau berbahaya tanpa peringatan (Widianti & Firdaus, 2.
Mengidentifikasi agen atau sumber risiko, serta memberi nilai kemungkinan terjadinya masing-masing agen risiko.
Menilai tingkat occurence (O.
dengan skala mulai dari 1 atau hampir tidak pernah sampai 10 atau hampir pasti (Shahin, 2.
dalam (Achmadi & Mansur, 2.
Mengukur korelasi atau hubungan antara risk agent (A.
dengan risk event (E.
dengan skala mulai dari 0 atau tidak ada korelasi sampai 9 atau Korelasi/hubungan kuat (Pujawan & Geraldin, 2.
Menghitung Aggregate Risk Potential (ARP) risiko agregat dapat dihitung dari hasil atau nilai agen j (ARP.
yang ditentukan dari nilai severity (S.
dan occurence (O.
yang dihasilkan dari risk agent (A.
dengan risk event (E.
menggunakan persamaan:
ARP j = Oj Si Rj Peramaan 1 ARP : Aggregate Risk Potential Oj : Occurence Si : Severity Rij : Nilai Korelasi .
Memberikan peringkat pada agen risiko berdasarkan nilai Aggregat Risk Potential (ARP) mereka, dengan urutan menurun dari nilai yang terbesar hingga nilai yang terkecil.
Melakukan evaluasi Risiko.
Setelah didapatkan nilai ARP kemudian tahapan pengelompokan prioritas agen risiko menggunakan diagram pareto.
Melakukan peta risiko .
isk mappin.
Membuat peta risiko untuk agen risiko yang terpilih menggunakan probability impact matrix terdiri dari area berwarna merah, kuning, dan hijau.
Area berwarna merah menunjukkan sumber risiko yang memiliki dampak tinggi, area berwarna kuning JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI menunjukkan dampak sedang, dan area berwarna hijau menunjukkan dampak rendah (Nanda et al.
, 2.
Tahap Perlakuan risiko Pada tahapan perlakuan risiko dilakukan dengan pendekatan House of Risk (HOR) fase 2, yaitu:
Pemberian peringkat untuk agen risiko sesuai dengan nilai ARP masing-masing dengan mengunakan analisis Pareto.
Mengidentifikasi tindakan atau preventive action (PA.
yang dianggap paling relevan dan tepat untuk mencegah agen risiko yang sudah dipilih sebelumnya.
Menentukan hubungan antara setiap preventive action (PA.
dan setiap agen risiko (A.
Menghitung nilai Total Effectiveness (TE.
menggunakan persamaan:
Persamaan 2 TEk =j ARPj Ejk OAk Tek : Total of Effectiveness ARPj : Aggregate Risk Potential EJ : Correlation Value .
Mengukur menerapkan setiap tindakan mitigasi (D.
dapat dilakukan dengan menggunakan skala Skala ini terdiri dari tiga tingkat:
3 untuk tindakan mitigasi yang mudah diterapkan, 4 untuk tindakan mitigasi yang agak sulit diterapkan, dan 5 untuk tindakan mitigasi yang sulit diterapkan (Kristanto & Hariastuti, 2.
Mengukur nilai Effectiveness to Difficulty ratio (ETD) dengan persamaan:
ETDk = TEk/Dk Persamaan 3 Tek : Total of Effectiveness Dk : Degree of Difficulty .
Menetapkan peringkat (R.
dari hasil effectiveness to difficulty ratio (ETD.
Membuat penjadwalan dari rencana strategi Identifikasi Opsi Perlakuan Risiko Dalam proses identifikasi opsi perlakuan risiko, dipertimbangkan oleh organisasi, yaitu:
Menghindari risiko .
Mengurangi risiko .
Memindahkan risiko Volume 11 No 2 Agustus 2024 .
Menahan risiko Menilai Opsi Perlakuan Risiko Pada tahap menilai opsi perlakuan risiko, setiap opsi harus dievaluasi berdasarkan dua faktor utama, yaitu sejauh mana risiko dapat dikurangi dan manfaat tambahan atau peluang yang tercipta dari penerapan opsi tersebut.
Menetapkan Opsi Perlakuan Risiko Menetapkan menggambarkan bagaimana opsi yang terpilih akan diimplementasikan.
Memantau dan Menalaah.
Gambar 3.
Alur Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN Tahap Penaksiran risiko (Risk Assesmen.
Berdasarkan pemetaan aktivitas bisnis perusahaan dengan pendekatan Supply Chain Operations Reference (SCOR), yang mencakup perencanaan .
, pengadaan .
, produksi .
, pengiriman .
, dan pengembalian .
, digunakan sebagai dasar dalam metode identifikasi risiko.
Wawancara, benchmarking kepada para pihak management perusahaan dilakukan dalam penelitian ini sebagai bagian dari proses identifikasi risiko.
Pada Tabel 1 dapat dilihat aktivitas rantai pasok perusahaan pertambangan Andesit di Cilegon.
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Tabel 1.
Aktivitas SCOR Major Process Sub Process Perencanaan Pengadaan Bahan Baku Perencanaan Produksi Peramalan Permintaan Konsumen Policy Pemilihan Supplier Pengadan Bahan Baku Evaluasi Supplier Pembayaran Terhadap Supplier Penjadwalan Pengiriman Bahan Baku dari Supplier Penerimaan Bahan Baku dari Supplier Penjadwalan Produksi Proses Produksi Pemeliharaan Fasilitas Produksi Pengiriman Produk Penyimpanan Pengecekan Produk Pengembalian Bahan Baku Kepada Supplier Pengembalian Produk dari Konsumen Plan Source Make Deliver Return Sumber: Pengolahan Data, 2024 Pada Tabel 1 terlihat pada aktivitas plan terdapat 4 aktivitas, source terdapat 6 aktivitas, make terdapat 3 aktivitas, deliver terdapat 3 aktivitas dan pada bagian return terdapat 2 Setelah pemetaan aktivitas proses bisnis berdasarkan SCOR selesai, langkah berikutnya adalah mengidentifikasi kejadian risiko (Risk Even.
dan sumber risiko (Risk Agen.
dalam setiap proses bisnis menggunakan pendekatan House of Risk (HOR) Fase 1.
Tabel 2 menunjukkan kejadian risiko (Risk Even.
yang diberi kode (E), dengan hasil wawancara yang mengidentifikasi sebanyak 44 kejadian risiko Tabel 2.
Kejadian Risiko (Risk Even.
Major Process Plan Sub Process Perencanaan Pengadaan Bahan Baku Perencanaan Produksi Peramalan Permintaan Konsumen Policy Kode Kejadian Risiko (Risk Even.
Kesalahan Perencanaan Stock Bahan Baku Ketidaksesuaian perencanaan pemilihan bahan baku dengan perencanaan keuangan Kesalahan rencana penjadwalan pengiriman bahan baku Kesalahan Perencanaan Produksi Terjadinya perubahan rencana dalam sistem produksi Kesalahan peramalan jumlah permintaan produk Tidak dapat memenuhi jumlah Permintaan kepatuhan terhadap UUPPLH No.
32 Tahun 2009 pengolahan limbah B3 sesuai dengan standar lingkungan Untuk mendapatkan izin pertambangan mineral dan batubara terlalu lama Jumlah pelanggaran standar teknis pertambangan berdasarkan UU No.
4 Tahun 2009 Rehabilitasi lahan bekas pertambangan berdasarkan UU No.
23 Tahun 1997
Mengembalikan lahan bekas pertambangan menjadi lahan
Kesalahan dalam memilih supplier
Kesalahan perencanaan bahan baku
Tidak adanya evaluasi supplier dari pihak perusahaan Tidak ada tanda terima pembayaran dari supplier/perusahaan Pembayaran telat dilakukan oleh perusahaan Kesalahan jadwal pengiriman bahan baku
E10
E11
E12
E13
Source Pemilihan Supplier
Pengadaan Bahan Baku
Evaluasi Supplier
Pembayaran Terhadap Supplier
Penjadwalan Pengiriman E14
E15
E16
E17
E18
E19
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Bahan Baku dari Supplier
Penerimaan Bahan Baku
dari Supplier
Make Deliver Return
Volume 11 No 2 Agustus 2024
E20
E21
E22
E23
E24
E25
E26
E27
E28
E29
E30
E31
E32
E33
E34
E35
Penjadwalan Produksi
Proses Produksi
Pemeliharaan Fasilitas Produksi
Pengiriman Produk
E36
E37
Penyimpanan Pengecekan Produk
E38
E39
E40
Pengembalian Bahan Baku
Kepada Supplier
Pengembalian Produk dari Konsumen
E41
E42
E43
E44
Bahan baku datang terlambat Bahan baku yang diterima tidak sesuai dengan jumlah Kualitas bahan baku tidak sesuai permintaan Terjadinya pelanggaran perjanjian kontrak oleh supplier Kesalahan dalam penjadwalan produksi Proses produksi tidak sesuai SOP Bahan Baku tidak cukup untuk produksi Ketidaksesuaian hasil produksi dengan pesanan konsumen Terjadi keterlambatan dalam proses produksi Bahan Baku tidak memadai untuk produksi Kebersihan tidak terjaga selama proses produksi Jumlah hasil produksi tidak sesuai target Mesin rusak Terjadi Kecelakaan Kerja Kapasitas mesin tidak memadai Fasilitas produksi tidak terawat Keterlambatan dalam pengiriman kepada konsumen Pengambilan produk tidak sesuai dengan waktu yang Kurangnya armada transportasi Fasilitas penyimpanan kurang memadai Tidak dilakukan pengecekan produk .
ebelum pengiriman/penjuala.
Bahan baku dikembalikan ke supplier karena alasan tertentu Respon supplier lama dalam menanggapi komplain Produk dikembalikan oleh konsumen Komplain dari konsumen Sumber : Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 2 terlihat bahwa proses plan pada setiap aktivitasnya terdapat 13 kejadian risiko, proses source pada setiap aktivitasnya terdapat 10 kejadian risiko, proses make pada setiap aktivitasnya terdapat 11 kejadian risiko, proses deliver pada setiap aktivitasnya terdapat 5 kejadian risiko dan proses return pada setiap aktivitasnya terdapat 4 kejadian risiko.
Kejadian risiko .
isk even.
tidak mungkin tanpa adanya penyebab, satu kejadian bisa disebabkan oleh beberapa Dari hasil wawancara terdapat 53 risk agent dengan menggunakan kode (A) yang terlihat pada Tabel 3.
Tabel 3.
Sumber Risiko (Risk Agen.
Kode
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
Sumber Risiko (Risk Agen.
Ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan Kurangnya koordinasi antara departemen pengadaan dan keuangan Kurangnya transparansi dalam rantai pasokan Kurangnya data historis tentang pola produksi
Gangguan teknis dalam sistem produksi
Kurangnya data historis tentang tren permintaan Ketidakmampuan dalam memprediksi faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi permintaan Fluktuasi permintaan yang tidak dapat diprediksi Keterbatasan stok bahan baku
Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang persyaratan hukum
Kurangnya kepatuhan terhadap prosedur dan pedoman pengelolaan limbah B3
Kurangnya pelatihan dan kesadaran lingkungan Kompleksitas administrasi dalam memperoleh izin
Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang standar teknis yang berlaku Kurangnya sumber daya atau rencana yang tepat untuk rehabilitasi
Ketidakmampuan dalam merencanakan dan melaksanakan proses rehabilitasi dengan efektif
Kurangnya proses evaluasi dan pemilihan supplier yang efektif
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Kode Sumber Risiko (Risk Agen.
A18
Kurangnya data atau informasi yang akurat untuk perencanaan bahan baku
A19
Kurangnya proses evaluasi kinerja supplier yang terstruktur A20
Keterlambatan pengiriman tanda terima A21
Ketidakmampuan untuk memenuhi kewajiban pembayaran tepat waktu A22
Kurangnya akurasi dalam perencanaan dan jadwal
A23
Masalah logistik atau transportasi
A24
Kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku
A25
Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok A26
Gangguan dalam kinerja atau kewajiban pemasok A27
Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi yang diperlukan A28
Ketidaktepatan dalam mengikuti prosedur operasional A29
Kurangnya pelatihan atau pengawasan dalam proses produksi
A30
Kurangnya pengelolaan persediaan yang efektif
A31
Kurangnya kontrol kualitas selama produksi
A32
Kurangnya perencanaan dan jadwal produksi yang efektif
A33
Kurangnya manajemen persediaan yang efektif
A34
Kurangnya prosedur atau kontrol kebersihan yang tepat A35
Kurangnya kontrol atau pengawasan selama produksi
A36
Kurangnya kapasitas produksi
A37
Kurangnya pemeliharaan atau perawatan mesin
A38
Penggunaan mesin yang berlebihan atau di luar kapasitas A39
Kurangnya kesadaran atau pelatihan keselamatan kerja A40
Kurangnya prosedur atau peralatan keselamatan yang memadai A41
Kurangnya perencanaan kapasitas produksi yang tepat A42
Permintaan yang melebihi kapasitas produksi
A43
Kurangnya pemeliharaan atau perawatan fasilitas A44
Kurangnya perencanaan dan jadwal pengiriman yang tepat A45
Kendala transportasi atau distribusi A46
Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi atau pengiriman yang diperlukan A47
Kurangnya kapasitas transportasi untuk memenuhi permintaan A48
Kurangnya kapasitas penyimpanan untuk memenuhi persediaan A49
Kurangnya prosedur atau pengawasan kualitas sebelum pengiriman A50
Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok sebelum penerimaan A51
Kurangnya prosedur atau sistem untuk memantau dan menanggapi komplain
A52
Kurangnya kontrol kualitas selama produksi
A53
Kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 3 terlihat bahwa ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan merupakan sumber risiko urutan yang pertama dengan kode (A.
dan kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen merupakan sumber risiko urutan ke 53 dengan kode (A.
Setelah mengidentifikasi risk event dan risk agent, langkah berikutnya adalah menentukan hubungan antara risk event dan risk agent untuk menilai dampaknya, yang disebut sebagai tingkat keparahan .
Pengukuran tingkat keparahan menggunakan skala 1 hingga Korelasi antara risk event dan tingkat keparahan .
ditentukan melalui hasil wawancara dan Focus Group Discussion (FGD) dengan para ahli dengan memberikan nilai bobot skor.
Tabel 4.
Risk Event dan Severity Kode Kejadian Risko (Risk Even.
Kesalahan Perencanaan Stock Bahan Baku
Ketidaksesuaian perencanaan pemilihan bahan baku dengan perencanaan keuangan Kesalahan rencana penjadwalan pengiriman bahan baku
Kesalahan Perencanaan Produksi
Terjadinya perubahan rencana dalam sistem produksi
Severity JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Kode
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
E24
E25
E26
E27
E28
E29
E30
E31
E32
E33
E34
E35
E36
E37
E38
E39
E40
E41
E42
E43
E44
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Kejadian Risko (Risk Even.
Kesalahan peramalan jumlah permintaan produk Tidak dapat memenuhi jumlah permintaan Kepatuhan terhadap UUPPLH No.
32 Tahun 2009 Pengolahan limbah B3 sesuai dengan standar lingkungan Untuk mendapatkan izin pertambangan mineral dan batubara terlalu lama Jumlah pelanggaran standar teknis pertambangan berdasarkan UU No.
4 Tahun 2009 Rehabilitasi lahan bekas pertambangan berdasarkan UU No.
23 Tahun 1997 Mengembalikan lahan bekas pertambangan menjadi lahan produktif Kesalahan dalam memilih supplier Kesalahan perencanaan bahan baku Tidak adanya evaluasi supplier dari pihak perusahaan Tidak ada tanda terima pembayaran dari supplier/perusahaan Pembayaran telat dilakukan oleh perusahaan Kesalahan jadwal pengiriman bahan baku Bahan baku datang terlambat Bahan baku yang diterima tidak sesuai dengan jumlah permintaan Kualitas bahan baku tidak sesuai permintaan Terjadinya pelanggaran perjanjian kontrak oleh supplier Kesalahan dalam penjadwalan produksi Proses produksi tidak sesuai SOP Bahan Baku tidak cukup untuk produksi Ketidaksesuaian hasil produksi dengan pesanan konsumen Terjadi keterlambatan dalam proses produksi Bahan Baku tidak memadai untuk produksi Kebersihan tidak terjaga selama proses produksi Jumlah hasil produksi tidak sesuai target Kerusakan Mesin rusak Terjadi Kecelakaan Kerja Kapasitas mesin tidak memadai Fasilitas produksi tidak terawat Keterlambatan dalam pengiriman kepada konsumen Pengambilan produk tidak sesuai dengan waktu yang dijanjikan.
Kurangnya armada transportasi Fasilitas penyimpanan kurang memadai Tidak dilakukan pengecekan produk .
ebelum pengiriman/penjuala.
Bahan baku dikembalikan ke supplier karena alasan tertentu Respon supplier lama dalam menanggapi komplain Produk dikembalikan oleh konsumen Komplain dari konsumen Severity Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 4 terlihat bahwa Setelah berhasil menentukan korelasi kesalahan perencanaan stock bahan baku (E.
dampak pada risk event, langkah berikutnya memiliki nilai bobot tingkat keparahan adalah mendapatkan korelasi frekuensi terjadi .
sebesar 7 yang berarti tingkat risiko dengan menggunakan skala 1 hingga 10.
keparahan tinggi, sementara komplain dari Korelasi antara risk agent dan occurance konsumen (E.
memiliki nilai bobot tingkat ditentukan melalui hasil wawancara dan Focus keparahan .
sebesar 4 .
yang Group Discussion (FGD) dengan para ahli, berarti tingkat keparahan sangat rendah.
dengan menambahkan nilai bobot skor.
Tabel 5.
Risk Agent dan Occurrence Kode Sumber Risiko (Risk Agen.
Ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan Kurangnya koordinasi antara departemen pengadaan dan keuangan Kurangnya transparansi dalam rantai pasokan Kurangnya data historis tentang pola produksi Gangguan teknis dalam sistem produksi Kurangnya data historis tentang tren permintaan Ketidakmampuan dalam memprediksi faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi permintaan Fluktuasi permintaan yang tidak dapat diprediksi Occurrence JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi Kode
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A28
A29
A30
A31
A32
A33
A34
A35
A36
A37
A38
A39
A40
A41
A42
A43
A44
A45
A46
A47
A48
A49
A50
A51
A52
A53
P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Sumber Risiko (Risk Agen.
Keterbatasan stok bahan baku Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang persyaratan hukum Kurangnya kepatuhan terhadap prosedur dan pedoman pengelolaan limbah B3 Kurangnya pelatihan dan kesadaran lingkungan Kompleksitas administrasi dalam memperoleh izin Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang standar teknis yang berlaku Kurangnya sumber daya atau rencana yang tepat untuk rehabilitasi Ketidakmampuan dalam merencanakan dan melaksanakan proses rehabilitasi dengan efektif Kurangnya proses evaluasi dan pemilihan supplier yang efektif Kurangnya data atau informasi yang akurat untuk perencanaan bahan baku Kurangnya proses evaluasi kinerja supplier yang terstruktur Keterlambatan pengiriman tanda terima Ketidakmampuan untuk memenuhi kewajiban pembayaran tepat waktu Kurangnya akurasi dalam perencanaan dan jadwal Masalah logistik atau transportasi Kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok Gangguan dalam kinerja atau kewajiban pemasok Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi yang diperlukan Ketidaktepatan dalam mengikuti prosedur operasional Kurangnya pelatihan atau pengawasan dalam proses produksi Kurangnya pengelolaan persediaan yang efektif Kurangnya kontrol kualitas selama produksi Kurangnya perencanaan dan jadwal produksi yang efektif Kurangnya manajemen persediaan yang efektif Kurangnya prosedur atau kontrol kebersihan yang tepat Kurangnya kontrol atau pengawasan selama produksi Kurangnya kapasitas produksi Kurangnya pemeliharaan atau perawatan mesin Penggunaan mesin yang berlebihan atau di luar kapasitas Kurangnya kesadaran atau pelatihan keselamatan kerja Kurangnya prosedur atau peralatan keselamatan yang memadai Kurangnya perencanaan kapasitas produksi yang tepat Permintaan yang melebihi kapasitas produksi Kurangnya pemeliharaan atau perawatan fasilitas Kurangnya perencanaan dan jadwal pengiriman yang tepat Kendala transportasi atau distribusi Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi atau pengiriman yang diperlukan Kurangnya kapasitas transportasi untuk memenuhi permintaan Kurangnya kapasitas penyimpanan untuk memenuhi persediaan Kurangnya prosedur atau pengawasan kualitas sebelum pengiriman Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok sebelum penerimaan Kurangnya prosedur atau sistem untuk memantau dan menanggapi complain Kurangnya kontrol kualitas selama produksi Kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen Occurrence Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 5 terlihat bahwa ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan (A.
memiliki nilai bobot tingkat kejadian .
sebesar 8 yang berarti tingkat kejadian tinggi, sementara Kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen (A.
memiliki nilai bobot tingkat kejadian .
sebesar yang berarti tingkat kejadian sedang.
Langkah berikutnya adalah mengidentifikasi korelasi antara kejadian risiko dan agen risiko.
Tabel 6 menampilkan nilai korelasi yang diperoleh dari Focus Group Discussion (FGD) dengan manajer terkait sesuai dengan unit masing-masing.
Tabel 6.
Korelasi Risk Event dan Risk Agent
Kode
Risk Event
Kesalahan perencanaan stock bahan baku
Kode
Risk Agent
Ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan Korelasi
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Ketidaksesuaian perencanaan pemilihan bahan baku dengan perencanaan Kesalahan rencana penjadwalan pengiriman bahan baku Kesalahan perencanaan produksi Terjadinya perubahan rencana dalam sistem produksi Kesalahan peramalan jumlah permintaan Tidak dapat memenuhi jumlah Kepatuhan terhadap UUPPLH No.
Tahun 2009 E11
E12
E13
Kurangnya koordinasi antara departemen
pengadaan dan keuangan Kurangnya transparansi dalam rantai pasokan Kurangnya data historis tentang pola
Gangguan teknis dalam sistem produksi
Kurangnya data historis tentang tren
Ketidakmampuan dalam memprediksi faktorfaktor eksternal yang mempengaruhi Fluktuasi permintaan yang tidak dapat Keterbatasan stok bahan baku
Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang persyaratan hukum
Kurangnya kepatuhan terhadap prosedur dan pedoman pengelolaan limbah B3
Kurangnya pelatihan dan kesadaran Kompleksitas administrasi dalam memperoleh izin
Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang standar teknis yang berlaku Kurangnya sumber daya atau rencana yang tepat untuk rehabilitasi
Ketidakmampuan dalam merencanakan dan melaksanakan proses rehabilitasi dengan Kurangnya proses evaluasi dan pemilihan supplier yang efektif
Kurangnya data atau informasi yang akurat
untuk perencanaan bahan baku
Kurangnya proses evaluasi kinerja supplier
yang terstruktur Keterlambatan pengiriman tanda terima A21
Ketidakmampuan untuk memenuhi kewajiban pembayaran tepat waktu A22
Kurangnya akurasi dalam perencanaan dan Masalah logistik atau transportasi
Kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku
Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok Gangguan dalam kinerja atau kewajiban Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi yang diperlukan Ketidaktepatan dalam mengikuti prosedur
Kurangnya pelatihan atau pengawasan dalam proses produksi
Kurangnya pengelolaan persediaan yang Kurangnya kontrol kualitas selama produksi
A10
A11
Pengolahan limbah B3 sesuai dengan standar lingkungan E10 Volume 11 No 2 Agustus 2024 Untuk mendapatkan izin pertambangan mineral dan batubara terlalu lama Jumlah pelanggaran standar teknis pertambangan berdasarkan UU No.
Tahun 2009 Rehabilitasi lahan bekas pertambangan berdasarkan UU No.
23 Tahun 1997
Mengembalikan lahan bekas pertambangan menjadi lahan produktif
A12
A13
A14
A15
A16
E14
Kesalahan dalam memilih supplier
A17
E15
Kesalahan perencanaan bahan baku
A18
E16
Tidak adanya evaluasi supplier dari pihak Tidak ada tanda terima pembayaran dari supplier/perusahaan Pembayaran telat dilakukan oleh A19
E17
E18
E19
E20
E21
Kesalahan jadwal pengiriman bahan baku
A20
A23
A24
E24
Bahan baku datang terlambat Bahan baku yang diterima tidak sesuai dengan jumlah permintaan Kualitas bahan baku tidak sesuai Terjadinya pelanggaran perjanjian kontrak oleh supplier
Kealahan dalam penjadwalan produksi
E25
Proses produksi tidak sesuai SOP
A28
E22
E23
A25
A26
A27
A29
E26
E27
Bahan Baku tidak cukup untuk produksi
Ketidaksesuaian hasil produksi dengan pesanan konsumen
A30
A31
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi E28
E29
E30
Terjadi keterlambatan dalam proses Bahan Baku tidak memadai untuk Kebersihan tidak terjaga selama proses P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
A32
A33
A34
A35
E31
E32
Jumlah hasil produksi tidak sesuai target
Mesin Rusak
A36
A37
E33
Terjadi kecelakaan kerja A38
A39
A40
E34
Kapasitas mesin tidak memadai A41
E35
Fasilitas produksi tidak terawat A42
A43
E36
Keterlambatan dalam pengiriman kepada E37
E38
Pengambilan produk tidak sesuai dengan waktu yang dijanjikan.
Kurangnya armada transportasi
E39
Fasilitas penyimpanan kurang memadai A48
E40
Tidak dilakukan pengecekan produk ebelum pengiriman/penjuala.
Bahan baku dikembalikan ke supplier
karena alasan tertentu Respon supplier lama dalam menanggapi Produk dikembalikan oleh konsumen
Komplain dari konsumen
A49
E41
E42
E43
E44
A44
A45
A46
A47
A50
A51
A52
A53
Kurangnya perencanaan dan jadwal produksi yang efektif Kurangnya manajemen persediaan yang Kurangnya prosedur atau kontrol kebersihan yang tepat Kurangnya kontrol atau pengawasan selama Kurangnya kapasitas produksi Kurangnya pemeliharaan atau perawatan Penggunaan mesin yang berlebihan atau di luar kapasitas Kurangnya kesadaran atau pelatihan keselamatan kerja Kurangnya prosedur atau peralatan keselamatan yang memadai Kurangnya perencanaan kapasitas produksi yang tepat Permintaan yang melebihi kapasitas produksi Kurangnya pemeliharaan atau perawatan Kurangnya perencanaan dan jadwal pengiriman yang tepat Kendala transportasi atau distribusi Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi atau pengiriman yang diperlukan Kurangnya kapasitas transportasi untuk memenuhi permintaan Kurangnya kapasitas penyimpanan untuk memenuhi persediaan Kurangnya prosedur atau pengawasan kualitas sebelum pengiriman Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok sebelum penerimaan Kurangnya prosedur atau sistem untuk memantau dan menanggapi komplain Kurangnya kontrol kualitas selama produksi Kurangnya evaluasi umpan balik dari Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 6 terlihat bahwa korelasi antara kesalahan perencanaan stock bahan baku .
isk even.
dengan ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan .
isk agen.
memiliki nilai korelasi sebesar 9 yang artinya menunjukkan adanya korelasi yang kuat antara risk agent dan risk event, sementara komplain dari konsumen .
isk even.
dengan kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen .
isk agen.
juga memiliki nilai korelasi sebesar 9 yang artinya menunjukkan adanya korelasi yang kuat.
Langkah selanjutnya yaitu perhitungan Aggregate Risk Potentials (ARP), yang diperoleh dengan mengalikan probabilitas terjadinya risiko dengan dampak yang terkait.
Setelah melakukan korelasi dan perhitungan ARP, langkah terakhir dalam metode House of Risk fase 1 adalah membuat tabel House of Risk fase 1 yang mencakup data kejadian risiko, agen risiko, korelasi, dan hasil perhitungan ARP.
Dengan contoh perhitungan :
ARP1 =
8 x .
= 7224
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Tabel 7.
House of Risk Fase 1 Business Processes Plan Source Make Deliver Return Occurance of Agent j Aggregate riskpotential j Priority rank ofagent j Risk Event (E.
Severityof Risk Agents (A.
R11
R21
R31
R41
R12
R22
R13
ARP1
ARP2
ARP3
ARP4
ARP5
ARP6
i (S.
ARP7 Sumber : Pujawan & Geraldin, .
Tabel 8.
Risk Agent Berdasarkan ARPj dan Peringkat Pj
Kode
A28
A18
A37
A30
A19
A39
A45
A40
A38
A17
A35
A32
A42
A24
A22
A27
A43
A36
A50
A29
A41
A33
A49
A31
A46
A52
Risk Agent
Kurangnya transparansi dalam rantai pasokan Kurangnya data historis tentang tren permintaan Fluktuasi permintaan yang tidak dapat diprediksi Keterbatasan stok bahan baku
Ketidaktepatan dalam mengikuti prosedur operasional Kurangnya data atau informasi yang akurat untuk perencanaan bahan baku
Kurangnya pemeliharaan atau perawatan mesin
Kurangnya pengelolaan persediaan yang efektif
Kurangnya proses evaluasi kinerja supplier yang terstruktur Kurangnya kesadaran atau pelatihan keselamatan kerja Kendala transportasi atau distribusi Ketidakmampuan dalam memprediksi faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi permintaan Kurangnya prosedur atau peralatan keselamatan yang memadai Kurangnya data historis tentang pola produksi
Penggunaan mesin yang berlebihan atau di luar kapasitas Kurangnya proses evaluasi dan pemilihan supplier yang efektif
Gangguan teknis dalam sistem produksi
Kurangnya kontrol atau pengawasan selama produksi
Kurangnya koordinasi antara departemen pengadaan dan keuangan Kurangnya perencanaan dan jadwal produksi yang efektif
Permintaan yang melebihi kapasitas produksi
Kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku
Kurangnya akurasi dalam perencanaan dan jadwal
Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi yang diperlukan Kurangnya pemeliharaan atau perawatan fasilitas Kurangnya kapasitas produksi
Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok sebelum penerimaan Kurangnya pelatihan atau pengawasan dalam proses produksi
Ketidakmampuan dalam memprediksi fluktuasi permintaan Kurangnya perencanaan kapasitas produksi yang tepat Kurangnya manajemen persediaan yang efektif
Kurangnya prosedur atau pengawasan kualitas sebelum pengiriman Kurangnya kontrol kualitas selama produksi
Ketidakmampuan dalam memprediksi waktu produksi atau pengiriman yang diperlukan Kurangnya kontrol kualitas selama produksi
ARPj
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi Kode
A23
A25
A44
A47
A48
A34
A26
A12
A10
A15
A16
A14
A20
A51
A21
A11
A13
A53
P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Risk Agent Masalah logistik atau transportasi Kurangnya evaluasi atau pengujian kualitas dari pemasok Kurangnya perencanaan dan jadwal pengiriman yang tepat Kurangnya kapasitas transportasi untuk memenuhi permintaan Kurangnya kapasitas penyimpanan untuk memenuhi persediaan Kurangnya prosedur atau kontrol kebersihan yang tepat Gangguan dalam kinerja atau kewajiban pemasok Kurangnya pelatihan dan kesadaran lingkungan Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang persyaratan hukum Kurangnya sumber daya atau rencana yang tepat untuk rehabilitasi Ketidakmampuan dalam merencanakan dan melaksanakan proses rehabilitasi dengan efektif Kurangnya pemahaman atau kesadaran tentang standar teknis yang berlaku Keterlambatan pengiriman tanda terima Kurangnya prosedur atau sistem untuk memantau dan menanggapi komplain Ketidakmampuan untuk memenuhi kewajiban pembayaran tepat waktu Kurangnya kepatuhan terhadap prosedur dan pedoman pengelolaan limbah B3 Kompleksitas administrasi dalam memperoleh izin Kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen ARPj Sumber: Pengolahan Data, 2024 Pada Tabel 8 terlihat peringkat sumber risiko .
isk agen.
yang tertinggi yaitu kurangnya transparansi dalam rantai pasokan (A.
dengan nilai ARPj 7224 sementara sumber risiko paling terendah yaitu kurangnya evaluasi umpan balik dari konsumen (A.
dengan nilai ARPj 216.
Evaluasi Risiko Peringkat ARP yang tercantum dalam Tabel 7 akan digunakan sebagai masukan dalam tahap pengolahan data selanjutnya, yaitu dalam penyusunan House of Risk (HOR) fase 2.
Berdasarkan nilai ARP, agen risiko akan diklasifikasikan berdasarkan prioritas, dan langkah-langkah penanganan akan diambil untuk meminimalisir risiko secara efektif.
Proses ini direpresentasikan dalam Diagram Pareto 80:20, yang dapat dilihat dalam Gambar Gambar 3.
Diagram Pareto HOR Berdasarkan analisis diagram Pareto dengan prinsip 80/20, agen risiko yang terpilih dapat diidentifikasi sebagai fokus utama dalam perencanaan tindakan pencegahan.
Dalam manajemen risiko, tidak semua agen risiko akan mendapatkan penanganan.
Hal ini disebabkan oleh faktor-faktor seperti biaya penanganan dan tingkat dampak yang dianggap tidak signifikan.
Oleh memprioritaskan penanganan terhadap agen risiko yang dianggap paling penting.
Rincian lebih lanjut dapat dilihat pada Tabel 9, yang menunjukkan agen risiko terpilih berdasarkan analisis diagram Pareto.
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Tabel 9.
Risk Agent Prioritas Berdasarkan Diagram Pareto
Kode
A28
A18
A37
A30
A19
A39
A45
A40
A38
A17
A35
A32
A42
A24
Risk Agent Kurangnya transparansi dalam rantai pasokan Kurangnya data historis tentang tren permintaan Fluktuasi permintaan yang tidak dapat diprediksi Keterbatasan stok bahan baku Ketidaktepatan dalam mengikuti prosedur operasional Kurangnya data atau informasi yang akurat untuk perencanaan bahan baku Kurangnya pemeliharaan atau perawatan mesin Kurangnya pengelolaan persediaan yang efektif Kurangnya proses evaluasi kinerja supplier yang terstruktur Kurangnya kesadaran atau pelatihan keselamatan kerja Kendala transportasi atau distribusi Ketidakmampuan dalam memprediksi faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi Kurangnya prosedur atau peralatan keselamatan yang memadai Kurangnya data historis tentang pola produksi Penggunaan mesin yang berlebihan atau di luar kapasitas Kurangnya proses evaluasi dan pemilihan supplier yang efektif Gangguan teknis dalam sistem produksi Kurangnya kontrol atau pengawasan selama produksi Kurangnya koordinasi antara departemen pengadaan dan keuangan Kurangnya perencanaan dan jadwal produksi yang efektif Permintaan yang melebihi kapasitas produksi Kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku ARPj Sumber: Pengolahan Data, 2024 Pada Tabel 9 berdasarkan diagram pareto penerimaan bahan baku (A.
dengan nilai terlihat sumber risiko .
isk agen.
terpilih ARP 3720.
sebanyak 22 risk agent yang dimana peringkat Langkah selanjutnya setelah melakukan sumber risiko .
isk agen.
yang tertinggi yaitu evaluasi risiko menggunakan diagram pareto kurangnya transparansi dalam rantai pasokan maka dilakukan pemetaan risiko .
isk mappin.
(A.
dengan nilai ARP 7224 sementara sumber untuk melihat sumber risiko yang memiliki risiko paling terendah yaitu kurangnya tingkat dari yang sangat kecil hingga sangat pemeriksaan atau verifikasi pada saat tinggi, yang dapat di lihat pada Tabel 9.
Tabel 9.
Peta Risiko (Risk Mappin.
Probability Impact Very Low Low Moderate High Very High Very High High Moderate A3,A9,A28,A37,A30.
A39,A40,A4,A38.
A35,A32,A42,A24 A2,A5,A18.
A19,A45,A1 A6.
A8.
A7 Low Very Low Berdasarkan Tabel 9 mengenai peta risiko .
isk mappin.
terlihat bahwa 22 sumber risiko berada pada zona merah yang berarti sumber risiko tinggi dan sangat perlu dilakukan tindakan mitigasi risiko.
Langkah selanjutnya, hasil risk agent yang terpilih akan diolah JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
dengan menggunakan model House of Risk Fase 2 untuk menentukan aksi mitigasi yang sebaiknya dilakukan dalam rangka mereduksi kemunculan agen-agen risiko.
Tahap Perlakuan risiko Berdasarkan nilai Aggregat Risk Potential (ARP) yang tercantum pada Tabel 8, langkah selanjutnya adalah melaksanakan Focus Group Discussion (FGD) dengan pihak perusahaan untuk menentukan strategi penanganan terbaik guna meminimalkan tingkat kejadian dari agen Hasil dari FGD ini berhasil mengidentifikasi 24 strategi penanganan yang rinciannya dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10.
Penangan Risiko (Preventive Actio.
Kode
PA1
PA2
PA3
PA4
PA5
PA6
PA7
PA8
PA9
PA10
PA11
PA12
PA13
PA14
PA15
PA16
PA17
PA18
PA19
PA20
PA21
PA22
PA23
PA24
Penanganan Risiko (Preventive Actio.
Implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi.
Penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai pasokan.
Mengembangkan sistem manajemen data untuk mencatat dan menganalisis tren permintaan secara periodik Melakukan kajian pasar secara rutin untuk memperkirakan permintaan masa depan.
Menggunakan analisis data dan model prediktif untuk mengantisipasi perubahan permintaan Menyediakan buffer stock atau cadangan bahan baku Melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP (Standard Operating Procedure.
Menerapkan algoritma machine learning untuk memprediksi kebutuhan bahan baku berdasarkan data historis.
Membuat jadwal pemeliharaan rutin dan memastikan kepatuhan terhadap jadwal.
Mengimplementasikan sistem manajemen persediaan yang terintegrasi untuk mengoptimalkan stock.
Mengembangkan sistem evaluasi kinerja supplier yang berbasis pada indikator kinerja utama (KPI) Mengadakan pelatihan keselamatan kerja secara rutin.
Mengoptimalkan rute transportasi menggunakan teknologi GPS untuk mengurangi waktu dan biaya pengiriman.
Melakukan analisis risiko dan skenario untuk mengantisipasi perubahan eksternal.
Menginvestasikan dalam peralatan keselamatan yang sesuai dengan standar industri pertambangan.
Mengembangkan sistem manajemen produksi yang mencatat dan menganalisis data produksi secara teratur.
Mengatur jadwal penggunaan mesin yang optimal dan sesuai kapasitas.
Mengembangkan kriteria pemilihan supplier yang lebih ketat dan relevan.
Melakukan pemeliharaan preventif pada peralatan produksi dan sistem pendukung.
Mengimplementasikan sistem pengawasan berbasis teknologi untuk memantau proses produksi.
Menggunakan sistem ERP untuk mengintegrasikan data dan proses antara departemen pengadaan dan keuangan.
Melakukan evaluasi dan revisi jadwal produksi secara berkala.
Meningkatkan kapasitas produksi dengan investasi dalam mesin dan teknologi baru.
Mengimplementasikan sistem pemeriksaan kualitas bahan baku saat penerimaan.
Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 10 terlihat bahwa implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi merupakan penanganan risiko .
reventive actio.
urutan yang pertama dengan kode (PA.
dan mengimplementasikan sistem pemeriksaan kualitas bahan baku saat penerimaan merupakan penanganan risiko .
reventive actio.
urutan ke 24 dengan kode (PA.
Setelah strategi penanganan ditetapkan, langkah berikutnya adalah melakukan penilaian ulang oleh para ahli terkait hubungan antara agen risiko dengan tindakan pencegahan.
Nilai korelasi yang diberikan oleh para ahli dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11.
Korelasi Risk Agent dan Preventive Action
Kode
Risk Agent
Kurangnya transparansi dalam rantai Kode
PA1
PA2
Kurangnya data historis tentang tren
PA3
PA4
Preventive Action Implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi.
Penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai Mengembangkan sistem manajemen data untuk mencatat dan menganalisis tren permintaan secara Melakukan kajian pasar secara rutin untuk memperkirakan permintaan masa depan.
Korelasi
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Kode
A28
A18
A37
A30
A19
Volume 11 No 2 Agustus 2024
Risk Agent
Fluktuasi permintaan yang tidak dapat diprediksi Keterbatasan stok bahan baku
Kode
PA5
Ketidaktepatan dalam mengikuti prosedur operasional Kurangnya data atau informasi yang akurat untuk perencanaan bahan Kurangnya pemeliharaan atau perawatan mesin
Kurangnya pengelolaan persediaan yang efektif
PA7
PA6
PA8
PA9
PA10
Kurangnya proses evaluasi kinerja supplier yang terstruktur Kurangnya kesadaran atau pelatihan keselamatan kerja Kendala transportasi atau distribusi PA11
Ketidakmampuan dalam memprediksi faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi permintaan Kurangnya prosedur atau peralatan keselamatan yang memadai Kurangnya data historis tentang pola
PA14
Penggunaan mesin yang berlebihan atau di luar kapasitas Kurangnya proses evaluasi dan pemilihan supplier yang efektif
Gangguan teknis dalam sistem
Kurangnya kontrol atau pengawasan selama produksi
PA17
Kurangnya koordinasi antara departemen pengadaan dan keuangan PA21
A32
Kurangnya perencanaan dan jadwal
produksi yang efektif
Permintaan yang melebihi kapasitas Kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku
PA22
A39
A45
A40
A38
A17
A35
A42
A24
PA12
PA13
PA15
PA16
PA18
PA19
PA20
PA23
PA24
Preventive Action Menggunakan analisis data dan model prediktif untuk mengantisipasi perubahan permintaan.
Menyediakan buffer stock atau cadangan bahan Melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP (Standard Operating Procedure.
Menerapkan algoritma machine learning untuk memprediksi kebutuhan bahan baku berdasarkan data historis.
Membuat jadwal pemeliharaan rutin dan memastikan kepatuhan terhadap jadwal.
Mengimplementasikan sistem manajemen persediaan yang terintegrasi untuk mengoptimalkan stock.
Mengembangkan sistem evaluasi kinerja supplier yang berbasis pada indikator kinerja utama (KPI) Mengadakan pelatihan keselamatan kerja secara Mengoptimalkan rute transportasi menggunakan teknologi GPS untuk mengurangi waktu dan biaya Melakukan analisis risiko dan skenario untuk mengantisipasi perubahan eksternal.
Korelasi Menginvestasikan dalam peralatan keselamatan yang sesuai dengan standar industri pertambangan.
Mengembangkan sistem manajemen produksi yang mencatat dan menganalisis data produksi secara teratur.
Mengatur jadwal penggunaan mesin yang optimal dan sesuai kapasitas.
Mengembangkan kriteria pemilihan supplier yang lebih ketat dan relevan.
Melakukan pemeliharaan preventif pada peralatan produksi dan sistem pendukung.
Mengimplementasikan sistem pengawasan berbasis teknologi untuk memantau proses Menggunakan sistem ERP untuk mengintegrasikan data dan proses antara departemen pengadaan dan keuangan.
Melakukan evaluasi dan revisi jadwal produksi secara berkala.
Meningkatkan kapasitas produksi dengan investasi dalam mesin dan teknologi baru.
Mengimplementasikan sistem pemeriksaan kualitas bahan baku saat penerimaan.
Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 11 terlihat bahwa korelasi antara kurangnya transparansi dalam .
isk implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi .
reventive actio.
memiliki nilai korelasi sebesar 9 yang artinya menunjukkan adanya korelasi yang kuat, sementara kurangnya pemeriksaan atau verifikasi pada saat penerimaan bahan baku .
isk agen.
dengan mengimplementasikan sistem pemeriksaan kualitas bahan baku saat penerimaan .
reventive actio.
juga memiliki nilai korelasi sebesar 9 yang artinya menunjukkan adanya korelasi yang kuat.
Setelah diperoleh nilai korelasi antara agen risiko dengan tindakan pencegahan, langkah selanjutnya adalah menghitung total efektivitas untuk menilai sejauh mana efektivitas setiap strategi penanganan yang direncanakan.
Hal ini dilakukan dengan mengalikan nilai korelasi
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
dengan nilai Aggregat Risk Potential (ARP) hingga mencapai nilai ke-n.
Dengan TEk1 = .
= 165.
diterapkan pada agen risiko.
Pemilihan mitigasi risiko ini didasarkan pada peringkat rasio efektivitas terhadap kesulitan dengan nilai Dengan perhitungan:
ETD1 = 165.
= 55.
Tabel House of Risk Fase 2 adalah hasil dari proses di tahap House of Risk Fase 2.
Tabel ini menampilkan rasio efektivitas terhadap kesulitan dari berbagai mitigasi yang dirancang untuk mengurangi kemungkinan terjadinya agen risiko.
Mitigasi yang diusulkan sebagai yang terbaik adalah mitigasi yang memiliki rasio efektivitas terhadap kesulitan tertinggi.
Tujuan dari penilaian derajat kesulitan .
egree menerapkan strategi penanganan risiko.
Rasio efektivitas terhadap kesulitan .
ffectiveness to difficulty rati.
digunakan untuk memilih mitigasi risiko yang paling optimal untuk Tabel 12.
House of Risk Fase 2 To be treated risk agent (A.
Preventive action (PA.
PA1
PA2
PA3
PA4
Aggregate risk potentials (ARP.
PA5
ARP1
E11
ARP2
ARP3
ARP4
Total effectiveness of actionk
TE1
TE2
TE3
TE4
TE5
Degree of difficulty perfoerming action k
ETD1
ETD2
ETD3
ETD4
Effectiveness to difficulty ratio Rank of priority ETD5 Sumber: Pujawan & Geraldin, .
Pada tabel 13 terlihat peringkat preventive dengan nilai effectiveness to difficulty dan action yang paling tertinggi hingga terendah tingkat kesulitannya.
Tabel 13.
Peringkat Preventive Action Berdasarkan HOR Fase 2
Kode
PA7
PA3
PA1
PA18
PA11
PA10
PA6
PA21
PA2
PA4
PA8
Penangangan Risiko (Preventive Actio.
Melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP (Standard Operating Procedure.
Mengembangkan sistem manajemen data untuk mencatat dan menganalisis tren permintaan secara periodik Implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi.
Mengembangkan kriteria pemilihan supplier yang lebih ketat dan Mengembangkan sistem evaluasi kinerja supplier yang berbasis pada indikator kinerja utama (KPI) Mengimplementasikan sistem manajemen persediaan yang terintegrasi untuk mengoptimalkan stock.
Menyediakan buffer stock atau cadangan bahan baku Menggunakan sistem ERP untuk mengintegrasikan data dan proses antara departemen pengadaan dan keuangan.
Penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai pasokan.
Melakukan kajian pasar secara rutin untuk memperkirakan permintaan masa depan.
Menerapkan algoritma machine learning untuk memprediksi kebutuhan bahan baku berdasarkan data historis.
TEk
ETD
Rank
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
PA12
PA19
PA15
PA9
PA14
PA22
PA24
PA5
PA16
PA17
PA23
PA20
PA13
Volume 11 No 2 Agustus 2024 Mengadakan pelatihan keselamatan kerja secara rutin.
Melakukan pemeliharaan preventif pada peralatan produksi dan sistem Menginvestasikan dalam peralatan keselamatan yang sesuai dengan standar industri pertambangan.
Membuat jadwal pemeliharaan rutin dan memastikan kepatuhan terhadap Melakukan analisis risiko dan skenario untuk mengantisipasi perubahan Melakukan evaluasi dan revisi jadwal produksi secara berkala.
Mengimplementasikan sistem pemeriksaan kualitas bahan baku saat Menggunakan analisis data dan model prediktif untuk mengantisipasi perubahan permintaan Mengembangkan sistem manajemen produksi yang mencatat dan menganalisis data produksi secara teratur.
Mengatur jadwal penggunaan mesin yang optimal dan sesuai kapasitas.
Meningkatkan kapasitas produksi dengan investasi dalam mesin dan teknologi baru.
Mengimplementasikan sistem pengawasan berbasis teknologi untuk memantau proses produksi.
Mengoptimalkan rute transportasi menggunakan teknologi GPS untuk mengurangi waktu dan biaya pengiriman.
Sumber: Pengolahan Data, 2024 Berdasarkan Tabel 13 terlihat bahwa melakukan pelatihan rutin bagi karyawan SOP (Standard Operating Procedure.
memiliki nilai effectiveness to difficulty (ETD) paling tertinggi sebesar 55317.
Dengan skala tingkat kesulitan sebesar 3 yang berarti aksi mitigasi mudah untuk di terapkan, sementara mengoptimalkan rute transportasi
GPS
mengurangi waktu dan biaya pengiriman memiliki nilai effectiveness to difficulty (ETD) paling terendah sebesar 7600.
Dengan skala tingkat kesulitan sebesar 3 yang berarti aksi mitigasi mudah untuk diterapkan.
Pemilihan Tindakan Pencegahan Dalam menyusun tindakan pencegahan, tidak semua tindakan dapat di implementasikan oleh perusahaan.
Hal ini disebabkan oleh berbagai faktor, termasuk biaya, waktu, dan kebijakan manajemen perusahaan.
Berdasarkan Focus Group Discussion (FGD) dengan manajemen perusahaan, dari 24 tindakan pencegahan yang telah disusun, hanya 14 yang dapat segera dilaksanakan.
Berikut 14 tindakan pencegahan teratas sesuai dengan peringkat berdasarkan perhitungan dari model House of Risk Fase 2:
PA7 : Melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP (Standard Operating Procedure.
PA3 : Mengembangkan sistem manajemen data untuk mencatat dan menganalisis tren permintaan secara periodik.
PA1 : Implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi.
PA18 : Mengembangkan kriteria pemilihan supplier yang lebih ketat dan relevan.
PA11 : Mengembangkan sistem evaluasi kinerja supplier yang berbasis pada indikator kinerja utama (KPI) .
PA10 : Mengimplementasikan sistem manajemen persediaan yang terintegrasi untuk mengoptimalkan stock.
PA6 : Menyediakan buffer stock atau cadangan bahan baku .
PA21 : Menggunakan sistem ERP untuk mengintegrasikan data dan proses antara departemen pengadaan dan keuangan.
PA2 : Penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai pasokan.
PA4 : Melakukan kajian pasar secara rutin untuk memperkirakan permintaan masa .
PA8 : Menerapkan algoritma machine learning untuk memprediksi kebutuhan bahan baku berdasarkan data historis.
PA12 :Mengadakan pelatihan keselamatan kerja secara rutin.
PA19 : Melakukan pemeliharaan preventif
pada peralatan produksi dan sistem
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
Website: http://jurnal.
id/index.
php/jisi P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
PA15 : Menginvestasikan dalam peralatan keselamatan yang sesuai dengan standar industri pertambangan.
mengamati hasil implementasi respon risiko yang telah direncanakan.
Dalam proses kontrol ini, juga dilakukan pengukuran atau evaluasi terhadap efektivitas tindakan dari setiap respon Analisis Pemantauan dan Peninjauan Risiko Pada Tabel 14 terlihat tindakan kontrol Tahap dan pemantauan yang dilakukan dalam dilakukan sebagai bagian dari proses perencanaan penerapan tindakan mitigasi.
Tabel 14.
Tindakan Kontrol dan Monitoring Kode
PA7
Preventive Action Melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP (Standard Operating Procedure.
PA3
Mengembangkan manajemen data untuk mencatat dan menganalisis tren permintaan secara Implementasi sistem manajemen rantai pasokan yang terintegrasi.
Mengembangkan kriteria pemilihan supplier yang lebih ketat dan Mengembangkan sistem evaluasi kinerja supplier yang berbasis pada indikator kinerja utama (KPI) Mengimplementasikan terintegrasi untuk mengoptimalkan Menyediakan buffer stock atau cadangan bahan baku Menggunakan sistem ERP untuk mengintegrasikan data dan proses antara departemen pengadaan dan Penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai pasokan.
PA1
PA18
PA11
PA10
PA6
PA21
PA2
PA4
PA8
PA12
PA19
PA15
Melakukan kajian pasar secara rutin untuk memperkirakan permintaan masa depan.
Menerapkan algoritma machine kebutuhan bahan baku berdasarkan data historis.
Mengadakan pelatihan keselamatan kerja secara rutin.
Melakukan pemeliharaan preventif pada peralatan produksi dan sistem Menginvestasikan dalam peralatan keselamatan yang sesuai dengan standar industri pertambangan.
Monitoring dan Tindakan Kontrol Mengadakan pelatihan rutin dan sesi refreshment SOP untuk karyawan.
Setelah setiap pelatihan, dilakukan evaluasi melalui tes atau penilaian praktik di lapangan.
Hasil evaluasi dipantau secara bulanan untuk memastikan karyawan memahami dan menerapkan SOP dengan benar.
Menerapkan sistem manajemen data yang mencatat permintaan batu andesit secara periodik.
Data permintaan dianalisis setiap bulan untuk mengidentifikasi tren dan perubahan pola permintaan.
Membuat sistem SCM yang terintegrasi untuk mengelola aktivitas dari pengadaan bahan baku hingga distribusi produk akhir.
Menyusun dan menetapkan kriteria yang lebih ketat dan relevan untuk pemilihan supplier, seperti kualitas, keandalan pengiriman, dan kepatuhan terhadap standar etika.
Menetapkan KPI yang relevan dan terukur untuk evaluasi kinerja supplier, seperti kualitas, keandalan pengiriman, layanan pelanggan, dan kepatuhan terhadap jadwal.
Mengintegrasikan sistem manajemen persediaan yang terpusat untuk memantau dan mengelola stok batu andesit dari mulai pembelian hingga Menetapkan jumlah dan jenis bahan baku yang akan dijadikan buffer stock berdasarkan analisis risiko dan prediksi permintaan.
Mengimplementasikan sistem ERP yang terintegrasi untuk mengelola dan mengotomatisasi proses pengadaan dan keuangan.
Mengimplementasikan teknologi blockchain untuk mencatat setiap transaksi dan aliran batu andesit dalam rantai pasokan.
Sistem blockchain memungkinkan semua pihak terkait untuk memantau secara real-time dan memastikan transparansi pada setiap tahap.
Menetapkan jadwal rutin untuk melakukan kajian pasar, misalnya setiap kuartal atau setiap semester, tergantung pada dinamika industri dan kebutuhan perusahaan.
Mengintegrasikan algoritma machine learning dalam sistem manajemen produksi untuk memproses data historis tentang kebutuhan bahan baku.
Menetapkan jadwal rutin untuk pelatihan keselamatan kerja, misalnya setiap tiga bulan atau sesuai dengan kebutuhan operasional dan regulasi Menetapkan jadwal rutin untuk pemeliharaan preventif pada peralatan produksi dan sistem pendukung, berdasarkan panduan dari produsen peralatan dan praktik terbaik industri.
Mengidentifikasi dan mengevaluasi kebutuhan peralatan keselamatan yang spesifik untuk operasi pertambangan andesit, sesuai dengan standar industri dan regulasi keselamatan kerja yang berlaku.
Sumber: Pengolahan Data, 2024
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisis data yang telah dilakukan dapat ditarik beberapa kesimpulan, antara lain adalah Berdasarkan hasil identifikasi kejadian risiko .
isk even.
pada proses bisnis perusahaan pertambangan andesit di Cilegon didapatkan 44 kejadian risiko yang di JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI antaranya pada bagian Plan terdapat 13 kejadian risiko.
Source terdapat 10 kejadian risiko.
Make terdapat 12 kejadian risiko.
Deliver terdapat 5 kejadian risiko dan pada bagian Return terdapat 4 kejadian risiko.
Dari hasil analisis penyebab risiko .
isk agen.
menggunakan tabel House of Risk Fase 1 dan diagram pareto didapatkan 22 penyebab risiko .
isk agen.
prioritas dengan tingkat probabilitas terjadinya risiko .
dan nilai korelasi masingmasing terhadap kejadian risiko .
isk even.
yang akan diolah pada House of Risk Fase 2.
Hasil dari perancangan conseptual frame work perlakuan risiko yang diolah dengan house of risk fase 2 didapatkan 14 strategi mitigasi .
reventive actio.
prioritas yaitu:
Melakukan pelatihan rutin bagi karyawan mengenai SOP.
Mengembangkan sistem manajemen data untuk mencatat dan menganalisis tren permintaan secara periodik.
Implementasi sistem manajemen Mengembangkan kriteria pemilihan supplier Mengembangkan sistem evaluasi kinerja supplier yang berbasis pada indikator kinerja Mengimplementasikan manajemen persediaan yang terintegrasi untuk mengoptimalkan stock.
Menyediakan buffer stock atau cadangan bahan baku.
Menggunakan ERP mengintegrasikan data dan proses antara departemen pengadaan dan keuangan.
Penggunaan teknologi blockchain untuk melacak dan memastikan transparansi dalam rantai pasokan.
Melakukan kajian pasar permintaan masa depan.
Menerapkan memprediksi kebutuhan bahan baku berdasarkan data historis.
Mengadakan pelatihan keselamatan kerja secara rutin.
Melakukan pemeliharaan preventif pada peralatan produksi dan sistem pendukung.
Menginvestasikan keselamatan yang sesuai dengan standar industri pertambangan.
DAFTAR PUSTAKA