Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025
JURNAL TEKNIK INDUSTRI
MANAJEMEN DAN
MANUFAKTUR
JURNAL TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PROKLAMASI 45
https://ejournal.
id/index.
php/jtim ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN PENERAPAN METODE SIX SIGMA PADA PRODUK RAK GUDANG DI PT.
BARMAG
RACKING INDONESIA
Author:Nova Dwiyanti1 Adelia Dwi Valentin2 Universitas Muhammadiyah A.
R Fachrudin1,Universitas Muhammadiyah A.
R Fachrudin2 Email: dwiyantinova082@gmail.
com, adeliadwivalentin94@gmail.
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan menerapan metode DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
dalam Six Sigma dapat membantu mencapai kualitas terbaik dengan tingkat kecacatan yang sangat rendah atau bahkan nol .
ero Untuk mengendalikan kinerja dan mencegah kemunculan kembali masalah utama penyebab kecacatan, digunakan Statistical Process Control (SPC).
Analisis data produksi pada periode Januari hingga April 2024 menunjukkan tingkat kecacatan sebesar 25%, dengan target penulis sebesar 15%.
Tingginya angka kecacatan ini berpotensi menyebabkan kerugian finansial bagi perusahaan serta merusak reputasi Penelitian ini bertujuan untuk mengendalikan kualitas dengan penerapan metode Six Sigma pada produk rak di PT.
Barmag Racking Indonesia.
Dengan mengendalikan kualitas dapat diketahui bahwa jumlah defect pada setiap kali produksi dapat terkendali dan menurun sebesar 8,6% dari 31201 Pcs atau dengan nilai sigma 2,9 menjadi 10,711 Pcs atau dengan nilai sigma 3,4 selama 4 bulan sebelum perbaikan dan setelah perbaikan.
Kata kunci: Kualitas.
DMAIC.
Six Sigma.
Fishbone Diagram.
Statistical Process Control (SPC).
ABSTRACT
This study aims to analyze and apply the DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
method in Six Sigma to help achieve the best quality with a very low or even zero defect rate.
To control performance and prevent the recurrence of the main problems that cause defects.
Statistical Process Control (SPC) is used.
Analysis of production data from January to April 2024 showed a defect rate of 25%, with the author's target of 15%.
This high defect rate has the potential to cause financial losses for the company and damage the product's reputation.
This study aims to control quality by applying the Six Sigma method to rack products at PT.
Barmag Racking Indonesia.
By controlling quality, it can be seen that the number of defects in each production can be controlled and decreased by 8.
6% from 31201 Pcs or with a sigma value of 2.
9 to 10,711 Pcs or with a sigma value of 3.
4 for 4 months before and after Keywords: Quality.
DMAIC.
Six Sigma.
Fishbone Diagram.
Statistical Process Control (SPC).
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 Diterima Redaksi:
11 Juni 2025 Selesai Revisi:
24 Oktober 2025 Diterbitkan Online:
31 Oktober 2025
PENDAHULUAN
Di zaman globalisasi dan perkembangan teknologi yang cepat, kualitas produk menjadi faktor penting dalam menentukan kesuksesan sebuah bisnis.
Kualitas yang tinggi tidak hanya mempengaruhi kepuasan pelanggan, tetapi juga memperkuat reputasi merek serta meningkatkan daya saing di pasar.
Konsistensi dalam menjaga kualitas membantu menciptakan citra positif bagi merek, menarik lebih banyak pelanggan, dan memberikan kontribusi signifikan terhadap peningkatan nilai perusahaan (Hanif Maulana Albar, 2.
Perusahaan memproduksi produk rak gudang dalam 1 hari dengan batas standar cacat per hari yaitu 3% dari total produksi.
Target produksi per hari nya adalah 1350 pcs untuk 8 jam kerja dan 1050 pcs untuk 5 jam kerja.
Dalam 1 minggu terdapat 40 jam kerja produksi dengan rincian 8 jam kerja produksi untuk hari senin sampai degan hari jumat dan 5 jam kerja produksi untuk hari Sabtu dengan jumlah target produksi per minggu nya sebanyak 7.
800 pcs.
Berdasarkan informasi yang diterima dari PT.
Barmag Racking Indonesia dalam 1 minggu produksi bisa terjadi cacat sebanyak 150 pcs sampai dengan 200 pcs.
Persentase kecacatan produk selama periode Bulan Januari 2024 sampai dengan Bulan April 2024 sebesar 25 % .
201 pc.
dari total produksi 800 pcs.
Tabel 1.
Data Produksi Sebelum Perbaikan Jenis Cacat .
Bulan Jumlah Produk
si Rak
Gudang
Rak
Cacat
Warna
Rak
Terg
Januari Rak Las
Tidak Sempurn
Total
Produ
Cacat
Persenta Kecacata
Kumulatif
26,9%
26,9%
Februari 24,5% 51,3% Maret
23,8%
75,1%
April
24,9%
100,0%
Total Berdasarkan tabel- tabel di atas dengan masalah yang terjadi dan data-data diagram pareto jumlah barang reject rak gudang.
Perlu di lakukannya analisis perbaikan pada proses produksi di PT.
Barmag Racking Indonesia.
untuk mengurangi permasalahan pada jumlah reject dan meningkatkan kualitas Selain itu.
Hal ini sejalan dengan tujuan Sustainable Development Goals (SDG.
poin ke-9, yaitu "Industri.
Inovasi, dan Infrastruktur", yang menekankan pentingnya membangun infrastruktur yang tangguh, mendorong industrialisasi yang inklusif dan berkelanjutan, serta mendorong inovasi.
Dalam konteks manajemen persediaan, penerapan sistem pengelolaan yang efisien dan terorganisir merupakan bentuk inovasi dalam proses industri yang tidak hanya meningkatkan produktivitas, tetapi juga memperkuat daya saing perusahaan.
Dengan pengelolaan persediaan yang baik, industri dapat menciptakan rantai pasok yang lebih andal dan berkelanjutan, yang pada akhirnya mendukung tercapainya target pembangunan berkelanjutan.
Salah isatu imetode iyang idapat iditerapkan iuntuk imengendalikan ikualitas iproduk adalah metode Six Sigma.
iProses ipengendalian ikualitas ihasil iproduksi imenggunakan metode iSix Sigmaidengan konsep iDMAIC i(Define, iMeasure, iAnalyze, iImprove.
Contro.
Penggunaan metode ini dirasa sesuai dengan fungsi dari Six Sigma sendiri yaitu untuk mengidentifikasi jenis kecacatan yang terjadi, faktor-faktor penyebab kecacatan dari data produksi dan data cacat diambil dari Gagasan ini dengan tegas digali dengan standar Six Sigma (Hanif Maulana Albar, 2.
Berikut ini adalah diagram pareto defect Rak gudang periode Januari 2024 sampai dengan April 2024 seperti pada gambar dibawah:
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025
Diagram Pareto Jenis Defect Rak
120,00%
100,00%
80,00%
76,60%
60,00%
48,41%
40,00%
Rak Cacat Warna
Rak Tergores Rak Las Tidak Sempurna
20,00%
0,00%
Gambar 1.
Diagram Pareto Defect Rak Gudang Sumber : Data Perusahaan Dari diagram pareto diatas terdapat 3 jenis defect pada rak gudang yaitu cacat warna, rak tergores, las tidak sempurna.
Dari urutan rangking tersebut dapat diketahui bahwa jenis cacat warna merupakan jenis cacat yang paling mendominasi dengan persentase sebesar 48.
41% dan jumlah cacat sebesar 15105 pcs.
Urutan kedua terdapat jenis cacat rak tergores dengan persentase sebesar 19% dan jumlah cacat sebesar 8796 pcs.
Pada urutan ketiga terdapat jenis cacat las tidak sempurna dengan persentase sebesar 23.
40% dan jumlah cacat sebesar 7300 pcs selama proses produksi periode Januari Ae April 2024.
Oleh karena itu jenis cacat warna yang termasuk dalam kategori cacat mayor, cacat rak tergores dan cacat las tidak sempurna yang termasuk dalam kategori cacat kritis, maka cacat warna merupakan jenis cacat yang paling dominan, maka perusahaan harus segera melakukan tindakan penanganan terhadap faktor Ae faktor kesalahan yang menyebabkan terjadinya jenis cacat ini.
Berikut adalah data kecacatan produk selama periode bulan Januari 2024 sampai dengan Bulan april 2024.
Banyak sekali tool yang digunakan oleh peneliti terdahulu untuk menurunkan jumlah cacat.
Salah satunya dengan pendekatan Six Sigma.
Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM) (Daniels, 2.
, sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan.
Memiliki tujuan untuk menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya (Daniels, 2.
Six Sigma juga disebut sistem komprehensif - maksudnya adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis (Heizer & Render, 2.
Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal, yaitu DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
dan alat karena digunakan bersamaan dengan yang lainnya, seperti Diagram Pareto (Pareto Char.
dan Histogram (Heizer & Render, 2.
Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah (Evans & William, 2.
Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam filosofi Six Sigma (Evans & William, 1 TINJAUAN PUSTAKA Sejarah Six Sigma Carl Frederick Gauss adalah orang yang pertama kali memperkenalkan konsep kurva normal dalam bidang statistik.
Konsep ini kemudian dikembangkan oleh Walter Shewhart pada tahun 1920 yang menjelaskan bahwa 3 Sigma dari nilai rata-rata .
mengindikasikan perlunya perbaikan dalam sebuah proses.
Pada akhir tahun 1970.
Dr.
Mikel Harry, seorang insinyur senior pada Motorola's Government Electronics Group (GEG) memulai percobaan untuk melakukan problem solving dengan menggunakan analisa statistik.
Dengan menggunakan cara tersebut.
GEG mulai menunjukkan peningkatan yang dramatis: produk didesain dan diproduksi lebih cepat dengan biaya yang lebih Metode tersebut kemudian ia tuliskan dalam sebuah makalah berjudul "The Strategic Vision for Accelerating Six Sigma Within Motorola" Dr.
Mikel Harry kemudian dibantu oleh Richard A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 Schroeder, mantan executive Motorola, menyusun suatu konsep perubahan manajemen .
hange managemen.
yang didasarkan pada data.
Hasil dari kerja sama tersebut adalah sebuah alat pengukuran kualitas yang sederhana yang kemudian menjadi filosofi kemajuan bisnis, yang dikenal dengan nama Six Sigma.
Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM) (Daniels, 2.
, sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan.
Memiliki tujuan untuk menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya (Daniels, 2.
Six Sigma juga disebut sistem komprehensif, maksudnya adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat-alat untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis (Heizer & Render, 2.
Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal, yaitu DMAIC (Define.
Measure.
Analyze.
Improve.
Contro.
dan alat digunakan bersamaan dengan yang lainnya, seperti Diagram Pareto (Pareto Char.
dan Histogram (Heizer & Render, 2.
Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah (Evans & William, 2.
Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam filosofi six Sigma (Evans & William, 2.
1 DMAIC
Merupakan singkatan dari Define-Measure-Analyze-Improve-Control, atau metodologi langkah yang terstruktur untuk melakukan siklus improvement yang berbasis kepada data .
ata performanc.
, yang digunakan untuk meningkatkan, mengoptimasi dan menstabilkan desain dan proses pada suatu perusahaan sesuai dengan konsep Lean Manufacturing (Eckes, 2.
Berikut adalah penjabaran setiap tahapan dari metode DMAIC:
Define.
Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, dan membangun tim.
Fase ini tidak banyak menggunakan statistik, alat-alat .
statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram sebab-akibat (Cause and Effect Char.
dan Diagram Pareto (Pareto Char.
Kedua alat .
statistik tersebut digunakan untuk melakukan identifikasi masalah dan menentukan prioritas permasalahan.
Measure.
Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasikan dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan (Pande, 2.
Dalam tahap measure ini dilakukan pengukuran terhadap karakteristik CTQ (Critical to Qualit.
berdasarkan diagram pareto yang telah dibuat pada fase define.
Data ini dibutuhkan untuk perhitungan nilai Sigma yang dijadikan baseline performance.
Berdasarkan jenis data, serta persentasenya akan diperoleh nilai CTQ nya (Kumar, 2.
Menurut Gaspersz .
Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui kemampuan proses dari suatu proses produksi berdasarkan hasil akhirnya adalah metode DPMO (Defect Per Million Opportunitie.
yang menunjukan ukuran kegagalan per satu juta kesempatan, yang artinya dalam suatu unit produksi tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ (Critical To Qualit.
hanya beberapa kegagalan per satu juta kesempatan atau mengharapkan prosentase yang tinggi dari apa yang diharapkan pelanggan aka nada dalam produk.
Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan, sedangkan Defect Per Opportunities (DPO) merupakan ukuran kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan, dan dihitung dengan formula:
yaycycoycoycaEa ycoyceycycycycaycoycaycu ycyycayc %kecacatan = .
cNycuycycayco ycyycycuyccycycoycycn ycoyceycycycycaycoycaycu ycyycay.
X 100% ya DPMO = .
cO ycu ycC ) X 1.
Defect Per Million Opportunities merupakan ukuran kegagalan dalam program peningkatan Six Sigma, yang menunjukan kegagalan per satu juta kesempatan Gaspersz .
Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari satu juta unit output yang diproduksi, tetapi tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya kegagalan per satu juta kesempatan.
Tingkat Sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses, yang dihitung dalam defect per million opportunities.
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 Pada dasarnya pelanggan akan merasa puas jika mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan.
Apabila produk, baik barang ataupun jasa diproses pada tingkat kualitas Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan persejuta kesempatan (Defect Per Million Opportunitie.
, biasa disebut dengan istilah DPMO.
Dengan kata lain, mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan aka nada dalam produk tersebut.
Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara industri dan pelanggan.
Semakin tinggi target Sigma yang dicapai, kinerja sistem industry akan semakin baik.
Dalam hal definisi.
Sigma adalah surat abjad Yunani yang menunjukan standar deviasi yang digunakan untuk menggambarkan variabel.
Seperti yang ditunjukkan oleh Breyfogle .
, tingkat kualitas Sigma menawarkan indikator seberapa sering cacat yang mungkin terjadi dalam proses yang sedang.
Semakin tinggi tingkat Sigma, semakin kecil kemungkinan proses adalah untuk membuat bagian-bagian yang rusak.
Tingkat Sigma dan tingkat cacat sesuai yang berasal dari kurva distribusi probabilitas normal untuk proses organisasi dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini.
Tabel 2.
Konversi nilai sigma Long Tern Yield (Basically the percentage of successful outpu.
Deffect Per Million Opportunities (DPMO) Level Sigma (Sumber: Nurullah dkk, 2.
Analyze.
Fase analisis .
merupakan fase mencari dan menentukan akar atau penyebab dari suatu masalah.
Masalah-masalah yang timbul kadang-kadang sangat kompleks sehingga membingungkan antara mana yang akan dan tidak kita selesaikan Analyze merupakan tahap dimana dilakukan identifikasi akar penyebab masalah atau analisa sebab akibat dengan berdasarkan pada analisa data.
Tahap-tahap analisis yang digunakan adalah diagram sebab-akibat (Cause & Effect Char.
digunakan untuk mengorganisasi hasil informasi brainstorming dari sebab-sebab suatu masalah.
Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram Ishikawa.
Improve.
Setelah akar permasalahan diketahui langkah yang akan dilakukan adalah melakukan perencanaan tindakan perbaikan untuk mencegah atau menghilangkan sebab-sebab terjadinya defect maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melakukan peningkatan kualitas Six Sigma yaitu dengan cara mencari referensi dari penelitian terdahulu terkait permasalahan yang sama.
Control.
Control adalah tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas menggunakan DMAIC.
Langkah terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan dan evaluasi langkah yang sudah diambil, apakah implementasi yang sudah diterapkan mendapatkan hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak dibutuhkan.
Termasuk juga standarisasi, agar masalah yang sama tidak akan terulang lagi.
Pengendalian (Contro.
adalah fase mengendalikan kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul kembali.
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025
METODE PENELITIAN
Diagram alir metode penelitian dapat dilhat pada Gambar 2.
Pada diagram alir dijelaskan tentang tahapan penelitian yang dilakukan.
Metode penelitian yang dilakukan, sesuai dengan tahapan pelaksanaan lean six Sigma.
Tahapan pelaksanaan Six Sigma adalah DMAIC (Define Ae Measure Analyze Ae Improve - Contro.
Adapun ilangkah-langkah iyang idi ilakukan ipenulis idalam imelakukan penelitian itentang ibesasrnya idefect idi iproduk iRak idapat idilihat ipada igambar i2 iberikut:
Mulai Studi Lapangan Identifikasi Masalah Studi Pustaka Rumusan iMasalah Tujuan iPenelitian Data Sekunder Pengumpulan Data Data Primer Pengolahan Data Six Sigma dan DMAIC Pembahasan dan Hasil Untuk mengetahui level sigma menggunakan metode six sigma Untuk tindakan pengendalian produk defect dengan pendekatan DMAIC Kesimpulan idan iSaran Selesai Gambar 2.
Diagram Alir Penelitian A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 1 Tahap Define Define adalah tahap mencari dan menentukan pokok permasalahan yang ingin diselesaikan di PT.
Barmag Racking Indonesia.
Permasalahan yang sering terjadi di PT.
Barmag Racking Indonesia yaitu produk mengalami kecacatan sehingga harus dicarikan usulan perbaikan.
Permasalahan inilah yang menjadi fokus utama dalam melakukan penelitian.
Keseluruhan kategori cacat tersebut dibuat dalam bentuk Diagram Pareto agar dapat diketahui kategori cacat mana yang paling sering terjadi.
Adanya Diagram Pareto memudahkan untuk menyelesaikan 48,41% produk yang mengalami kecacatan.
2 Tahap Measure.
Tabel 3.
Tahap-tahap Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma Measure merupakan langkah operasional kedua dalam peningkatan kualitas six Sigma, dimana kita mulai menentukan karakteristik kualitas yang berhubungan langsung dengan spesifikasi pelanggan (Critical To Quality/ CTQ) kemudian kemudian melakukan perhitungan nilai DPMO sampai dengan menentukan tingkat Sigma perusahaan Adapun tahap-tahap pengukuran yang dilakukan adalah sebagai berikut:
3 Tahap Analyze Dalam proses analyze, adalah proses dimana dilakukan upaya-upaya memahami alasanalasan yang mengakibatkan masalah bisa terjadi .
oot caus.
Root cause ini berdasarkan hipotesa atau asumsi dugaan-dugaan faktor-faktor penyebab terjadinya permasalahan.
Tools yang digunakan untuk menganalisa dan mencari akar penyebab kecacatan produk pada PT.
Barmag Racking Indonesia adalah fishbone diagram.
4 Tahap Improve Tahap improve dilakukan setelah penyebab kecacatan produk diketahui melalui tahap Tahap improve merupakan tahap pemberian usulan perbaikan untuk mengurangi tingkat kecacatan yang terjadi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.
Agar usulan perbaikan tidak bersifat mengambang, maka usulan perbaikan mengacu pada penelitian-penelitian terdahulu.
Pada tahap ini akan dijelaskan bagaimana perubahan dan perbaikan yang dapat dilakukan oleh pihak perusahaan untuk membuat sistem yang ada saat ini menjadi lebih baik.
5 Tahap Improve Tahap Control iadalah ifase imengontrol ikinerja idan imenjamin ipermasalahan iutama ipenyebab ikecacatan itidak imuncul ilagi.
iTahapan iterakhir iini ibertujuan iuntuk imelakukan ikontrol idalam isetiap ikegiatan, isehingga imemperoleh ihasil iyang ibaik idan idapat imengurangi iwaktu, imasalah idan ibiaya iyang itidak idibutuhkan.
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025
HASIL DAN PEMBAHASAN
Data cacat beserta kapasitas produksi rak gudang pada tahun 2024 dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4.
Data Kapasitas Produksi dan Cacat Rak Gudang Tahun 2024 Bulan Jumlah Produks i Rak Gudang Januari Jenis Cacat .
Total
Produk
Cacat
Persentas Kecacata
Kumulatif
Rak
Cacat
Warna
Rak
Terg
Rak Las
Tidak Sempurn
26,9%
26,9%
Februari 24,5% 51,3% Maret
23,8%
75,1%
April
24,9%
100,0%
Total (Sumber: Pengolahan Dat.
Tahap Define Tool yang digunakan dalam tahapan Define ini adalah diagram pareto.
Dengan menggunakan data cacat pada tahun 2024, maka diagram pareto dapat digambarkan sebagai berikut.
Diagram Pareto Jenis Defect Rak
120,00%
100,00%
80,00%
76,60%
60,00%
48,41%
40,00%
20,00%
Rak Cacat Warna
Rak Tergores Rak Las Tidak Sempurna
0,00%
Gambar 3.
Diagram Pareto berdasarkan jenis cacat rak gudang tahun 2024 (Sumber: Pengolahan Dat.
Dari diagram pareto diatas terdapat 3 jenis defect pada rak gudang yaitu cacat warna, rak tergores, las tidak sempurna.
Dari urutan rangking tersebut dapat diketahui bahwa jenis cacat warna merupakan jenis cacat yang paling mendominasi dengan persentase sebesar 48.
41% dan jumlah cacat sebesar 15105 pcs.
Urutan kedua terdapat jenis cacat rak tergores dengan persentase sebesar 19% dan jumlah cacat sebesar 8796 pcs.
Pada urutan ketiga terdapat jenis cacat las tidak sempurna dengan persentase sebesar 23.
40% dan jumlah cacat sebesar 7300 pcs selama proses produksi periode Januari Ae April 2024.
Oleh karena itu jenis cacat warna yang termasuk dalam kategori cacat mayor, cacat rak tergores dan cacat las tidak sempurna yang termasuk dalam kategori cacat kritis, maka cacat warna merupakan jenis cacat yang paling dominan, maka perusahaan harus segera melakukan tindakan penanganan terhadap faktor Ae faktor kesalahan yang menyebabkan terjadinya jenis cacat ini.
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 Tahap Measure Tahapan imeasure iadalah itahapan iyang imelakukan ipengolahan isejumlah idata iyang ididapatkan idari iberbagai ipihak iterkait.
iData iyang idikumpulkan ipada itahapan iini ijuga iakan idigunakan iuntuk imelakukan ianalisa idi itahapan iberikutnya i(Aditama i& iImaroh, i2.
Data ihasil ipengukuran ipenelitian iini imerupakan ianalisis idari ikualitas irak idan ijuga ikualitas imaterial idalam iproses iSix iSigma i(DMAIC), iakan itetapi itidak imemungkinkan ibagi ipeneliti iuntuk imelakukan iproses ianalisa iterhadap ikualitas imaterial iyang idigunakan, idikarenakan iperusahaan itelah imemiliki istandar imaterial ibesi iyang idipakai iproduk iRak iGudang, imaka iyang idilakukan ipeneliti ihanya isebatas imemastikan ikualitas irak idan iwarna imasuk idalam istandar iperusahaan idan imenganalisa istandar ijenis imaterial idari imasing imasing irak iyang idi ianggap isebagai isebab iutama iterjadinya icacat irak.
Berikut adalah standard parameter dimensi yang telah di tentukan oleh PT.
Barmag Racking Indonesia:
Tabel 4.
Data standar jenis besi produk Rak Gudang
STANDARD DIMENSI BESI RAK GUDANG
LEBAR .
PANJANG (MM) TEBAL .
30 Ae 40 70 Ae 120 1Ae2 Sumber: Data Rak Gudang PT.
Barmag Racking Indonesia Tahap Analyze Tahapan analyze iadalah itahapan iyang idilakukan iuntuk imenganalisis ipenyebab ipermasalahan iyang iada idi ilapangan.
iPada itahapan iini idapat idigunakan ibantuan iseven itools, iseperti: ifishbone iguna imenemukan iakar ipenyebab ipermasalahan i(Bhargava i& iGaur, i2.
Diagram iFishbone iadalah idiagram iyang imemiliki imodel iseperti itulang iikan idan iberfungsi iuntuk imelakukan ianalisis ipenyebab isuatu ipermasalahan.
iDiagram iFishbone imelakukan ianalisis ipenyebab ipermasalahan idari ifaktor iman, imaterial, imachine, imethod, i(Monoarfa iet ial.
, i2.
Menetapkan karakteristik kualitas atau Critical To Quality (CTQ) Pada penelitian ini terdapat tiga karakteristik defect rak diantaranya:
Cacat warna rak Rak tergores Las tidak sempurna Menghitung nilai DPMO dan level sigma kecacatan produk pada periode Januari - April 2024 Diketahui selama periode Januari - April 2024 PT.
Barmag Racking Indonesia telah memproduksi Rak Gudang sebanyak 124.
800 pcs, dengan total defect 31.
201 pcs atau sekitar 25%.
Total defect tersebut terdiri dari tiga karakteristik yaitu cacat warna rak, rak tergores, rak las tidak sempurna.
Gambar 4.
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagra.
(Sumber: Pengolahan Dat.
Berdasarkan diagram sebab akibat di atas, makan akan dijadikan acuan untuk proses proses perbaikan yang akan dilakukan pada tahap improve.
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 Tahap Improve Pada tahap ini dilakukan pembuatan usulan perbaikan terhadap suatu masalah, meninjau nilai DPMO yang masih tinggi dan tingkat Sigma yang fluktuatif pada proses produksi rak gudnag di PT Barmag Racking Indonesia.
Usulan perbaikan dibuat berdasarkan referensi dari penelitian terdahulu terkait faktor-faktor penyebab timbulnya cacat yang diperoleh.
Tabel 5.
Usulan Perbaikan Masalah / Sebab Mesin yang Kurang Teknik kurang kuat dan kokoh Tidak SOP.
Tidak teliti dan human error Akibat Solusi Menyebabkan hasil tidak sempurna sehingga rak tinggi pada cacat las tidak sempurna sebanyak 7300 pcs dengan persentase 23,40%.
Mengakibatkan pewarnaan pada produk rak gudang yang dapat menyebabkan reject cacat warna sebanyak 15105 pcs dengan persetase 48,41%.
Pengendalian dapat dilakukan yaitu secara berkala Mengakibatkan produk yang tidak sesuai dan menyebabkan rak tergores pada peletakan rak di pallet menyebabkan kegagalan produk total defect 8796 pcs dengan persetase 28,19%.
(Sumber: Pengolahan Dat.
Pengendalian dapat dilakukan adalah memberikan pelatihan pekerja secara berkala.
Mengadakan sosialisasi SOP kepada karyawan secara rutin.
Tahap Control Tahap control yaitu tahapan untuk menetapkan standarisasi serta mengontrol dan mempertahankan proses yang telah diperbaiki dan ditingkatkan dalam jangka panjang dan mencegah potensi meningkatnya jumlah defect pada produk rak gudang dengan menggunakan metode six sigma.
Setelah diterapkannya metode six sigma, telah terjadi penurunan jumlah defect pada produk rak gudang sebesar 77,06%.
Dari 25% menjadi 8,6% atau nilai sigma 2.
9 menjadi 3,4 selama 4 bulan yaitu dari bulan Juni hingga September 2024.
PENUTUP
Kesimpulan Dengan menggunakan metode six sigma, jumlah defect pada produk Rak dapat terkendali dan terjadi penurunan sebesar 77,06% dari 25% menjadi 8,6% atau dari nilai sigma 2.
9 menjadi 3.
Penelitian mengungkapkan bahwa masalah pada proses pengecatan, seperti lapisan cat yang tidak merata, munculnya gelembung atau kerutan, atau kurangnya persiapan permukaan, menghasilkan cacat visual yang signifikan dan berpotensi mengurangi ketahanan produk terhadap korosi Saran Saran untuk peneliti selanjutnya Peneliti selanjutnya disarankan dapat melakukan penelitian per shift untuk mengetahui jumlah defect pada periode tertentu selama melakukan penelitian.
Hal ini diperkiraan akan lebih efektif untuk mengurangi jumlah defect dengan cepat.
Saran untuk perusahaan Menerapkan SOP .
tandard operating procedur.
kepada karyawan selama bekerja untuk menghasilkan kinerja yang baik.
Dan sebaiknya perusahaan mengadakan training minimal 1 minggu A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 2iCNo.
1iC132-143iC2025 1 kali agar dapat mengimplementasikan di lapangan/tempat masing-masing, sehingga dapat berpengaruh kepada menurunnya jumlah defect diperusahaan.
DAFTAR PUSTAKA