Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Jurnal Teknologika Journal homepage:
https://jurnal.
id/index.
php/teknologika/index ISSN: 2715-4645 E-ISSN: 1693-2978 Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode FTA dan FMEA Untuk Mengurangi Produk Cacat Serat Rayon di PT.
XYZ
Quality Control Analysis Using FTA and FMEA Methods to Reduce Defective Rayon Fiber Products at PT.
XYZ
Muhammad Ali Akbar1,*.
Bintang Nidia Kusuma1.
Osep Hijuzaman1.
Sheva Parian Pushya1 Program Studi Teknik Industri.
Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana.
Purwakarta.
Indonesia Abstrak: Penelitian ini dilakukan di PT.
XYZ yang bergerak di bidang Industri Tekstil.
Permasalahan dialami dikarenakan terdapat kecacatan dalam proses produksi Serat Rayon.
Tujuan dari penelitian adalah untuk mengetahui proses produksi Serat Rayon di PT.
XYZ, mengetahui faktor-faktor penyebab cacat menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), dan memberikan usulan perbaikan dengan tujuan mengurangi kecacatan produk.
Hasil pengamatan menunjukan terdapat tiga jenis cacat diantaranya Kecerahan Putih.
Kecerahan Kuning, dan Pembungkus Rusak.
Dari ketiga aspek tersebut jenis cacat paling dominan yaitu Kecerahan Putih,dan Pembungkus Rusak dilihat pada proses produksi bulan Desember dengan jumlah persentase cacat sebesar 14.
Dari diagram Pareto terlihat jelas bahwa ada tiga masalah yang menyebabkan barang cacat.
Untuk menurunkan jumlah barang cacat, masalah yang paling umum-yaitu, pembungkus yang rusak dan cacat kecerahan putih-harus diatasi dengan memperbaiki barang cacat tertinggi dengan menggunakan pendekatan 80%/20%.
Setelah mendapatkan nilai keparahan, kejadian, dan deteksi yang berkaitan dengan cacat produk jendela, nilai RPN akan dihitung dengan mengalikan nilai-nilai tersebut di atas (RPN = S x O x D).
Dengan dilakukannya perbaikan menghasilkan perbaikan dengan ditandai adanya penurunan nila RPN dari 1290 menjadi 553 atau 42,8%.
Akar penyebab masalahnya di karenakan operator tidak mengikuti standar kerja yang sudah ada dan tidak menggunakan sistem navigasi pada saat proses produksi Dari hasil penelitian didapatkan beberapa usulan perbaikan yaitu melakukan pengawasan secara berkala dan memberikan training kembali pada operator tekait pentingnya bekerja sesuai SOP.
Kata Kunci: Kualitas.
FTA.
FMA.
Produk Cacat.
RPN Abstract: This research was conducted at PT.
XYZ, a company operating in the textile industry.
The problem arises from defects occurring during the rayon fiber production process.
The purpose of this study is to understand the rayon fiber production process at PT.
XYZ, identify the factors causing defects using Fault Tree Analysis (FTA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) methods, and provide improvement proposals aimed at reducing product defects.
Observations revealed three types of defects: White Brightness.
Yellow Brightness, and Damaged Packaging.
Among these, the most dominant defects are White Brightness and Damaged Packaging, as observed in the December production process, with a total defect percentage of 14.
The Pareto diagram clearly shows three key issues causing product defects.
To reduce the number of defective products, the most common problemsAidamaged packaging and white brightness defectsAishould be addressed using the 80/20 approach, focusing on the highest-impact defects.
After determining the severity, occurrence, and detection values related to the product defects, the Risk Priority Number (RPN) was calculated using the formula RPN = S y O y D.
Improvements led to a reduction in the RPN value from 1290 to 553, or a decrease of 42.
The root causes of the problem were operators not following the established work standards and the lack of a navigation system during the production process.
The study proposes several improvements, including regular supervision and retraining of operators on the importance of adhering to standard operating procedures (SOP.
Keywords: Quality.
FTA.
FMEA.
Defective Products.
RPN Pendahuluan 1 Latar Belakang Biaya produk yang rendah, kualitas produk yang tinggi, dan produktivitas perusahaan, semuanya berkontribusi terhadap daya saing dalam suatu perekonomian.
Untuk menjamin bahwa barang yang Corresponding author: ali@wastukancana.
https://doi.
org/10.
51132/teknologika.
Receiced: 18-04-2025 Accepted: 05-05-2025 Available online: 21-05-2025 Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 diproduksi terus memenuhi harapan konsumen, pengendalian kualitas harus dilakukan secara terus menerus selama proses berlangsung.
AuKunci keberhasilan sistem produksi suatu industri adalah kualitas produk, atau mutu dan produktivitas .
Berbagai sektor saat ini menciptakan dan mempraktikkan sistem manajemen mutu dalam upaya meminimalkan kerugian yang disebabkan oleh variasi produk dan mempersiapkan diri untuk menghadapi peningkatan permintaan yang kompetitif.
Memastikan bahwa produk jadi memenuhi persyaratan kualitas yang telah ditetapkan adalah tujuan utama dari kontrol kualitas .
Kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan atribut dan ciri-ciri produk atau jasa yang bergantung pada kemampuannya untuk memenuhi harapan konsumen .
Perusahaan yang menawarkan kualitas akan membangun ikatan yang kuat dengan klien mereka.
Kualitas dapat diwujudkan ketika perusahaan dapat memberikan barang yang memenuhi atau bahkan melebihi harapan pelanggan .
Kelompok Kerja Penyusunan Naskah Akademik Badan Hukum Nasional Kementerian Rhode Island mendefinisikan produk cacat sebagai produk yang gagal memenuhi tujuan penggunaan, baik karena kesalahan yang disengaja yang dibuat selama produksi atau karena kesalahan dalam pemasaran, atau karena gagal memenuhi standar keselamatan bagi orang atau properti mereka selama produksi atau karena kesalahan lain dalam pemasaran .
Oleh karena itu, kontrol kualitas dari proses produksi produk diperlukan untuk menurunkan kemungkinan konsumen memperoleh barang di bawah standar atau rusak.
Kriteria pengujian perusahaan menyatakan bahwa tingkat kecerahan kuning tidak boleh kurang dari 87,5%, tingkat kecerahan putih harus lebih tinggi dari 90,5%, dan tingkat pengepakan di bawah standar.
Masalah ini menghasilkan tiga bentuk kesalahan yang berbeda di PT XYZ.
Metodologi Fault Tree Analysis Salah satu metode yang dapat diandalkan untuk mengatur kegagalan yang tidak diinginkan melalui pengambilan kesimpulan dan alat bantu visual adalah analisis pohon Salah satu jenis diagram penghubung informasi yang digunakan dalam pemeriksaan mekanisme kegagalan dan efeknya adalah FTA, atau diagram satu arah.
Tabel 1.
Event Symbol Simbol Event Conditioning Keterangan Simbol Peristiwa pengkondisian terjadi ketika gerbang logika .
iasanya gerbang AND) dikenai kondisi atau batasan yang Event Basic Kejadian dasar adalah kegagalan mendasar yang tidak memerlukan penyelidikan tambahan untuk menentukan Event Undeveloped Kejadian dasar adalah kegagalan mendasar yang tidak memerlukan penyelidikan tambahan untuk menentukan External Event External Event menyatakan sebuah event yang diharapkan muncul secara normal, tidak termasuk dalam kejadian gagal Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Simbol Intermediate Event Keterangan Simbol Peristiwa yang dihasilkan dari campuran peristiwa input yang tidak berhasil yang masuk ke dalam gerbang disebut sebagai peristiwa perantara Simbol AND Gate Keterangan Simbol Menurut gerbang AND, jika setiap input terjadi, maka peristiwa output terjadi OR Gate Jika setidaknya salah satu input terjadi, maka sebuah peristiwa terjadi, sesuai dengan gerbang OR OR Exclusive Gerbang OR eksklusif adalah gerbang OR yang memiliki contoh khusus dimana sebuah peristiwa terjadi hanya jika salah satu input terjadi dengan tepat AND Priority Prioritas AND adalh gerbang AND dengan situasi khusus dimana output terjadi atau peristiwa muncul jika semua peristiwa input terjadi dalam urutan tertentu .
eristiwa pengkondisian menunjukan uruta.
Inhibit Gerbang inhibit yang dikenal sebagai penghambat digunakan dalam scenario tertentu ketika suatu peristiwa atau keluaran dihasilkan oleh satu masukan, tetapi gerbang ini juga harus memenuhi sejumlah persyaratan Simbol Event Conditioning Keterangan Simbol Tranfer keluar dan transfer masuk terhubung, karena transfer masuk mengindikasikan bahwa pohon gangguan dikembangkan lebih lanjut Event Basic Sebagian dari pohon gangguan harus dilampirkan sesuai dengan transfer masuk, sesuai dengan transfer keluar Tabel 2 Gate Symbol Tabel 3 Transfer Symbol Sebelum sistem, desain, proses, atau layanan dikirimkan ke pelanggan, kegagalan, masalah, kesalahan, dan sejenisnya yang diketahui didefinisikan, ditemukan, dan dieliminasi dengan menggunakan pendekatan rekayasa FMEA .
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas Tingkat Keparahan (Severity (S)).
Keterjadian (Occurrence (O)), (Detection (D)) (Risk Priority Number (RPN)) Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity.
Occurrence, dan Detection.
RPN = S * O * D.
Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Tabel 4 Nilai Severity Dampak Bahaya.
Kegagalan terjadi tanpa ada peringatan Serius.
Kegagalan terjadi dengan peringatan Ekstrem Mayor Signifikan Sedang Rendah Kecil Sangat Kecil Tidak Berdampak Kriteria Keparahan (Severit.
* Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah * Menghentikan pengoperasian sistem produksi atau layanan jasa * Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Peringkat * Menghasilkan produk atau hasil jasa yang membahayakan konsumen * Mengganggu kelancaran sistem produksi atau layanan jasa * Produk tidak dapat dioperasikan .
% scra.
atau hasil jasa sangat tidak memuaskan .
% tingkat kepuasa.
* Sedikit mengganggu kelancaran proses produksi atau layanan jasa * Kinerja produk tidak sempurna tetapi masih bisa difungsikan atau hasil jasa tidak cukup memuaskan tetapi masih bisa diterima konsumen * Kinerja produk menurun karena beberapa fungsi tertentu mungkin tidak beroperasi atau Kinerja hasil jasa menurun karena fungsi kenyamanan tidak * Kinerja produk atau hasil jasa menurun tetapi masih bisa diperbaiki * Kinerja produk atau hasil jasa menurun tetapi tidak memerlukan perbaikan * Dampak kecil terhadap sistem produksi atau layanan jasa atau kinerja produk atau hasil jasa Ae masih ada keluhan dari beberapa konsumen * Dampak sangat kecil terhadap sistem produksi atau layanan jasa atau kinerja produk atau hasil jasa Ae masih ada keluhan hanya dari konsumen * Tidak ada dampak terhadap sistem produksi atau layanan jasa maupun produk atau hasil jasa Tahap pertama dalam analisis risiko adalah tingkat keparahan, yang menentukan seberapa besar efek atau intensitas kejadian mempengaruhi hasil proses.
Dalam skala 1 hingga 10, 10 mewakili dampak terburuk dan menentukan peringkat untuk dampak tersebut.
Tabel 5 Nilai Occurrance Peluang terjadi kegagalan Sangat tinggi dan ekstrem.
kegagalan hampir tak terhindarkan Sangat tinggi.
kegagalan berhubungan dengan proses yang gagal Tinggi kegagalan terus berulang Relatif tinggi Sedang cenderung tinggi Sedang Relatif rendah Rendah Sangat rendah Hampir tidak mungkin terjadi kegagalan Tingkat kemungkinan kegagalan Peringkat 1 dari 2 1 dari 3 1 dari 8 1 dari 20 1 dari 80 1 dari 400 1 dari 2000 1 dari 15,000 1 dari 150,000 1 dari 1,500,000 Peringkat nilai kejadian harus dipastikan jika peringkat tersebut telah ditetapkan di seluruh fase Potensi penyebab kegagalan terwujud dan mengakibatkan jenis kegagalan tertentu selama fase produksi produk dikenal sebagai kejadian.
Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Tabel 6 Nilai Detection Kemungkinan kegagalan Hampir mustahil Sangat Kecil Kecil Sangat rendah Kriteria berdasarkan rancangan pengendalian saat ini Tidak ada kendali untuk mendeteksi potensi kegagalan Terdapat sangat sedikit kendali untuk mendeteksi potensi kegagalan Terdapat sedikit terdapat kendali untuk mendeteksi potensi kegagalan Terdapat kendali tetapi sangat rendah kemampuannya untuk mendeteksi potensi kegagalan Peringkat Rendah Terdapat kendali tetapi rendah kemampuannya untuk mendeteksi potensi Sedang Terdapat kendali yang memiliki kemampuan sedang/cukup untuk mendeteksi potensi kegagalan Agak tinggi Terdapat kendali yang memiliki kemampuan sedang cenderung tinggi untuk mendeteksi potensi kegagalan Tinggi Terdapat kendali yang memiliki kemampuan tinggi untuk mendeteksi potensi Sangat tinggi Terdapat kendali yang memiliki kemampuan sangat tinggi untuk mendeteksi potensi kegagalan Hampir pasti Kendali hampir pasti dapat mendeteksi potensi kegagalan Setelah mendapatkan nilai keparahan, kejadian, dan deteksi yang berkaitan dengan cacat produk jendela, nilai RPN akan dihitung dengan mengalikan nilai-nilai tersebut di atas (RPN = S x O x D).
Hasilnya kemudian disusun berdasarkan urutan nilai RPN tertinggi hingga terendah.
Selanjutnya, saran perbaikan diberikan terhadap aktivitas proses produksi yang memiliki peran penting dalam suatu aktivitas produksi dan memiliki nilai RPN yang tinggi untuk menurunkan jumlah kecacatan produk.
Bagan Pareto adalah skema abad ke-19 yang dibuat oleh Vilfredo Pareto, seorang ekonom Italia .
Diagram Pareto mengacu pada gambar hitam dan putih yang menunjukkan bagaimana setiap jenis data dibandingkan dengan total.
Diagram Pareto membantu kita mengidentifikasi masalah yang paling penting sehingga kita dapat berkonsentrasi untuk menemukan solusinya.
Tujuan dari diagram Pareto adalah untuk membuat matriks utama untuk meningkatkan kualitas urutan dari yang besar ke yang Distribusi variabel data ditampilkan dalam grafik ini.
Diagram Pareto biasanya digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang paling kritis.
Aturan 80/20, yang menyatakan bahwa 20% kesalahan atau kekeliruan dapat menyebabkan 80% proses gagal, dapat ditunjukkan dalam grafik Pareto .
Diagram ini digunakan untuk mengklasifikasikan peristiwa ke dalam kategori prioritas sehingga nilai kumulatif dapat digunakan untuk mengidentifikasi nilai yang paling mendominasi.
Data yang digunakan dalam penelitian ini merupakan data produksi dan cacat produksi serat rayon yang diperoleh melalui observasi langsung di lapangan.
Data tersebut mencakup jumlah produksi serta cacat produksi yang dihimpun setiap bulan.
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode metode Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengidentifikasi akar masalah penyebab cact pada produk.
Setelah itu, proses dilanjutkan dengan mencari solusi perbaikan melalui analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Tahap pertama dalam penelitian ini adalah dengan FTA untuk mengidentifikasi hubungan antara faktor penyebab dan ditampilkan dalam bentuk pohon kesalahan.
Analisis pohon kesalahan (Fault Tree Analysi.
merupakan salah satu metode yang digunakan untuk menganalisa akar penyebab kegagalan kerja.
Metode ini dilakukan dengan pendekatan yang bersifat top down, yang diawali dengan asumsi kegagalan dari kejadian puncak .
op even.
kemudian merinci sebab-sebab suatu top event sampai pada suatu kegagalan dasar .
oot caus.
Top event ini merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan atau ingin dicari tahu penyebabnya.
Selanjutnya setelah top event dibawahnya akan ada fault event yang lain.
Dengan penggunaan FTA dapat menghasilkan faktorfaktor yang menimbulkan kegagalan yang berdampak pada proses dan produk yang dihasilkan.
Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Tahap kedua adalah metode penggunaan metode FMEA yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan yang tejadi dalam sebuah sistem, desain, proses atau pelayanan.
Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing-masing mode kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian .
, tingkat keparahan .
, dan tingkat deteksi .
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai rangking yang mana menggambarkan kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin saat proses produksi.
Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran dari risiko yang bersifat relative.
RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan rekomendasi perbaikan, ini digunakan untuk mengetahui bagian manakah yang menjadi prioritas tertinggi dari kerusakan tersebut.
RPN diperoleh dari hasil perkalian antara Severity.
Occurance dan Detection.
Berdasarkan risiko yang telah didketahui nilai RPN masing-masing komponen, maka dapat ditentukan nilai risiko kritis.
Risiko tersebut yang akan dianalisis lebih lanjut sebagai langkah awal dari tindakan penanganan risiko untuk mempertahankan kinerja mesin.
Suatu risiko dikategorikan sebagai risiko kritis jika memiliki nilai RPN diatas nilai RPN kritis.
Nilai kritis RPN ditentukan dari rata-rata nilai RPN seluruh risiko.
Hasil dan Pembahasan Temuan dan analisis penelitian ini didasarkan pada observasi, wawancara narasumber, dan data dari berbagai karya sastra.
Para pekerja produksi dipilih sebagai sumber untuk menjawab kuesioner dan Risiko-risiko selama proses produksi ditemukan melalui observasi dan wawancara.
Setelah itu, risiko dievaluasi dengan menjawab pertanyaan mengenai kejadian, tingkat keparahan, dan Proses identifikasi dengan menggunakan pendekatan FTA dan FMEA memberikan hasil sebagai berikut.
Statistik produksi yang cacat dari September 2023 hingga Februari 2024 adalah sebagai berikut:
Tabel 7.
Data Produk Cacat Jenis Cacat Bulan Jumlah Produksi (K.
Kecerahan Kekuningan Pembungkus Rusak
September 4,039,453 157,709 109,594 Oktober
4,181,868
200,811
November 4,118,465 164,034 Desember 4,180,367 Januari Februari Total Jumlah Produk Cacat (K.
192,200 459,502 139,546 136,624 476,981 113,990 163,110 441,133 236,825 164,574
216,662
618,060
4,209,354
211,147
146,729
194,889
552,766
4,098,858
254,070
176,557
163,030
593,657
24,828,365
1,224,595
850,990
1,066,514
3,142,099
4,138,061
204,099
141,832
177,752
523,683
% Deffect Rata - rata Dengan 787ingkat kesalahan sebesar 14,8%, terbukti dari data di atas bahwa kerusakan kecerahan dan pembungkus yang rusak terus menjadi kesalahan produksi yang umum terjadi di bulan Desember.
Diagram pareto untuk barang Serat Rayon dapat dilihat di bawah ini.
Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Gambar 1.
Pareto Chart Dari diagram Pareto terlihat jelas bahwa ada tiga masalah yang menyebabkan barang cacat.
Untuk menurunkan jumlah barang cacat, masalah yang paling umum-yaitu, pembungkus yang rusak dan cacat kecerahan putih-harus diatasi dengan memperbaiki barang cacat tertinggi dengan menggunakan pendekatan 80%/20%.
KECERAHAN
KEPUTIHAN
Material Mesin Manusia Kualitas Buruk Pengaturan suhu dan Tekanan Kerusakan Pada Komponen Mesin Kesalahan pengoprasian mesin Kurangnya Kondisi Kebersihan Mesin Kelembapan yang terlalu tinggi/ Rendah Suhu Pemutihan Terlalu tinggi Komponen mesin yang rusak, seperti rol &spool ketidakseragaman dalam pemintalan benang Tidak Melakukan Maintenance Kecepatan Pemintalan yang Tidak Konsisten Bahan Baku Buruk Proses Produksi Tidak Sesuai Terkontaminasi Suhu tidak Tepat Kelembapan tidak Sesuai Tekanan Tidak Stabil Kurangnya Pemahaman Tidak Mengikuti SOP Kelalaian Operator Gambar 2.
Fault Tree Analysis Kecerahan Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Pembungkus Rusak Mesin Marerial Manusia Penanganan Buruk Kualitas Buruk Kerusakan Pada Komponen Elektronik Bahan Baku Buruk Kegagalan Mekanis Kelalaian Operator Tempat Penyimpanan kurang Memadai Overhead Pada Komponen Terkontaminasi oleh zat lain Tegangan Listrik Tidak Stabil Suhu Tidak Tepat Kurangnya Pelumas Komponen Aus Pada Komponen Mekanis Pengambilan Tidak Sesuai Kebersihan tidak Gambar 3.
Fault Tree Analysis Pembungkus Rusak Tabel 8 FMEA Sebelum Perbaikan Mode Kegagalan Faktor Mesin Kecerahan Material Manusia Material Pembungkus Rusak Mesin Manusia Total RPN Potential Failure Mode Sev.
Occ.
Dec.
RPN
Kelembapan yang terlalu tinggi/Rendah.
Suhu Pemutihan Terlalu tinggi.
Kondisi Kebersihan Mesin.
Tidak Melakukan Maintenance Kecepatan Pemintalan yang Tidak Konsisten Kelembapan tidak Sesuai Tekanan Tidak Stabil Kurangnya Pemahaman Tidak Mengikuti SOP Kelalaian Operator Kebersihan tidak terjaga Suhu Tidak Tepat Overhead Pada Komponen Tegangan Listrik Tidak Stabil Kurangnya Pelumas Komponen.
Aus Pada Komponen Mekanis Pengambilan Tidak Sesuai Jurnal Teknologika Volume 15.
Issue 1 .
782-791 Tabel 9 FMEA usulan perbaikan Mode Kegagalan Faktor Mesin Kecerahan Material Manusia Material Pembungkus Rusak Mesin Manusia Total RPN Potential Failure Mode Kelembapan yang terlalu tinggi/Rendah.
Suhu Pemutihan Terlalu tinggi.
Kondisi Kebersihan Mesin.
Tidak Melakukan Maintenance Kecepatan Pemintalan yang Tidak Konsisten Kelembapan tidak Sesuai Tekanan Tidak Stabil Kurangnya Pemahaman Tidak Mengikuti SOP Kelalaian Operator Kebersihan tidak terjaga Suhu Tidak Tepat Overhead Pada Komponen Tegangan Listrik Tidak Stabil Kurangnya Pelumas Komponen.
Aus Pada Komponen Mekanis Pengambilan Tidak Sesuai Sev.
Occ.
Dec.
RPN
Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan mengenai analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi tingkat kecacatan produk serat rayon di PT XYZ dengan menggunakan metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA), maka dapat disimpulkan beberapa faktor yang menjadi penyebab utama terjadinya kecacatan produk serat rayon di PT XYZ, diantaranya adalah konsistensi produk akhir yang disebabkan oleh kualitas bahan baku, kesalahan operator yang disebabkan oleh kurangnya pengalaman dan kurang terampil dalam mengoperasikan mesin produksi, kondisi mesin yang membutuhkan perawatan rutin dan menyebabkan seringnya terjadi gangguan dan kerusakan, serta lingkungan produksi seperti suhu dan kelembaban mempengaruhi kualitas produk.
Meningkatkan pelatihan operator adalah salah satu cara untuk mengurangi jumlah cacat produk serat rayon.
Operator dapat menerima pelatihan berkala untuk meningkatkan keahlian dan kemampuan teknis mereka.
Perawatan dan perbaikan mesin Buatlah jadwal untuk perawatan normal dan ganti suku cadang mesin secara teratur.
Pengendalian Kualitas Bahan Baku: Untuk menjamin bahwa bahan baku yang digunakan memiliki kualitas yang konstan dan memenuhi persyaratan yang ditentukan.
Pemantauan Lingkungan Produksi: Untuk menjaga lingkungan produksi yang stabil, mengatur dan mengawasi faktor-faktor seperti kelembaban dan suhu.
Diharapkan dengan menerapkan metodemetode perbaikan ini.
PT XYZ akan dapat menurunkan tingkat cacat produk serat rayon secara dramatis, yang akan meningkatkan kualitas produk akhir dan efisiensi produksi.
Daftar Pustaka