Perbaikan Sistem Produksi Pipe Intake dengan Lean Manufacturing Di PT.
WIKONI
Pipe Intake Production System Improvement with Lean Manufacturing at PT.
WIKONI
Yuri Delano Regent Montororing.
Hesron Ginting Program Studi Teknik Industri Universitas Bhayangkara Jakarta Raya E-mail:yuri.
delano@dsn.
id, hesron.
ginting@mhs.
Abstrak PT.
WIKONI adalah perusahaan fabrikasi baja yang memproduksi pipa dengan salah satu produknya adalah pipe intake.
Dari hasil pengamatan ditemukan bahwa di lantai produksi PT.
WIKONI terdapat pemborosan yang tidak memberi nilai tambah di dalam memproduksi produk pipe intake, hal ini menyebabkan perusahaan sulit untuk memenuhi target permintaan konsumen dengan rata-rata 11 unit/hari.
Penggambaran sistem produksi saat ini dilakukan dengan menggunakan Current State Value Stream Mapping.
Hasil perhitungan didapat Process Cycle Efficiency (PCE) kondisi saat ini sebesar 84,46% dan hasil identifikasi pemborosan dengan menggunakan Process Activity Mapping (PAM), didapat bahwa pemborosan dominan yang terjadi pada proses produksi pipe intake adalah pemborosan delay sebesar 57600 detik.
Dari analisis penyebab terjadi pemborosan terlihat bahwa akar permasalahan dari pemborosan tersebut adalah terlalu besar waktu untuk penyimpanan dan kurangnya manpower pada stasiun kerja machining.
Berdasarkan akar permasalahan tersebut, diajukan beberapa usulan yaitu dengan menghilangkan waktu penyimpanan pada stasiun kerja sand blowing, machining, dan finished goods dan menambah manpower pada stasiun kerja machining.
Hasil dari usulan ini kemudian digambarkan dengan Future State Value Stream Mapping dan mampu meningkatkan PCE menjadi 91,22%.
Kata kunci: Value Stream Mapping.
Lean Manufacturing.
Process Cycle Efficiency.
Process Activity Mapping Abstract PT.
WIKONI is a steel fabrication company that produces pipes with one of the products being the pipe intake.
From the observations, it was found that on the production floor of PT.
WIKONI there is waste that does not add value in producing pipe intake products, this makes it difficult for the company to meet the target consumer demand with an average of 11 units/day.
Current state value stream mapping is used to describe the current production The calculation results obtained from the Process Cycle Efficiency (PCE) at the current condition of 84.
46% and the results of waste identification using Process Activity Mapping (PAM), it is found that the dominant waste that occurs in the pipe intake production process is a waste delay of 57600 seconds.
From the analysis of the causes of waste, it can be seen that the root cause of the waste is too much time for storage and a lack of manpower at the machining workstation.
Based on the root of the problem, several suggestions were put forward, namely eliminating the storage time at the sand blowing workstation, machining, and finished goods, and adding manpower to the machining workstation.
The results of this proposal are then described with Future State Value Stream Mapping and are able to increase PCE to 91.
Keywords: Value Stream Mapping.
Lean Manufacturing.
Process Cycle Efficiency.
Process Activity Mapping Pendahuluan Secara umum tujuan suatu industri manufaktur adalah untuk memproduksi barang atau produk secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan serta dapat menyerahkan produk tepat pada waktunya.
Salah satu langkah yang bisa dilakukan untuk mewujudkan ini adalah melalui pengembangan sistem Diterima tgl 12 November 2020.
Disetujui tgl 15 Juni 2021.
Terbit online tgl 30 Juni 2021 PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
operasional dan pemrosesan dengan mengeliminasi tahapan operasi yang tidak diperlukan (Satria dkk, 2.
Proses produksi perusahaan yang tidak efektif dan efisien dapat menyebabkan aliran produksi tidak lancar, seperti halnya terjadi penumpukan bahan baku setengah jadi pada lantai produksi yang disebut bottleneck.
Penyebab terjadinya bottleneck salah satunya dapat disebabkan karena ketidakseimbangan waktu proses dimana ada proses yang membutuhkan waktu sangat lama akibat tidak efisien di dalam mengelola sumber daya yang ada.
Karenanya diperlukan mengevaluasi faktorfaktor yang ikut berkontribusi di dalam proses seperti mesin, material, dan sumber daya manusia apakah masih sesuai dengan situasi bisnis yang sedang berjalan atau perlu dilakukan perbaikan (Daonil, 2.
Kemampuan dan sumber daya yang ada di perusahaan hendaknya menyesuaikan proses efisiensi yang akan dilakukan.
Oleh karenanya diperlukan suatu pendekatan yang mudah dan terstruktur dengan baik agar mudah dimengerti yaitu dengan menggunakan lean manufacturing.
Teknik-teknik lean manufacturing bisa digunakan perusahaan untuk mengurangi waste .
dalam proses Dengan konsep lean manufacturing ini biaya produksi diharapkan bisa lebih murah, lead time produksi menjadi lebih singkat, dan terjadi peningkatan output (Morgan dan Liker, 2.
PT.
WIKONI adalah industri manufaktur yang bergerak di bidang Casting & Machinning.
Plastic Injection & Painting.
Pressing,dan Cathodic Protection.
Dari produk-produk yang dihasilkan oleh PT.
WIKONI, terdapat 3 jenis produk yang waktu pengerjaannya paling tinggi, yang disajikan ke dalam gambar 1.
Gambar 1.
Diagram Pareto Cycle Time Proses Gambar 2.
Produk Pipe Intake JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
Gambar 2 merupakan contoh hasil produk pipe intake yang diproduksi oleh PT.
WIKONI dengan waktu proses yang paling tinggi.
Kondisi yang terjadi saat ini di perusahaan masih sering dijumpai pemborosan .
dalam hal proses produksi akibat adanya aktivitas yang tidak memberi nilai tambah (Non Value Adde.
Aktivitas yang tidak bernilai tambah antara lain terdapat pada proses penyediaan bahan baku dari supplier, proses menunggu, proses pengerjaan ulang dan proses inspeksi yang terlalu banyak.
Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dijelaskan di atas maka terdapat beberapa rumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu, pemborosan apa yang sering terjadi pada proses produksi tersebut dengan menggunakan PAM, dan berapa besar peningkatan PCE setelah perbaikan dengan mengeliminasi pemborosan dan menambah manpower di stasiun kerja? Berdasarkan rumusan masalah yang telah diuraikan, penelitian ini memiliki tujuan yang ingin dicapai sebagai upaya mengurangi pemborosan pada PT.
WIKONI yaitu:
Mengidentifikasi pemborosan yang sering terjadi pada proses produksi Pipe Intake dengan menggunakan PAM.
Mengetahui besarnya PCE setelah perbaikan dengan mengeliminasi pemborosan dan menambah manpower di stasiun kerja.
Pembatasan masalah yang digunakan yaitu sebagai berikut:
Penelitian dilakukan pada proses produksi Pipe Intake di PT.
WIKONI.
Pemborosan mencakup overproduction, unnecassary inventory, defect/reject, unnecessary motion, transportation, inappropriate processing, dan waiting time.
Tinjauan Pustaka 1 Konsep Produksi Ramping Produksi ramping merupakan suatu rangkaian aktivitas untuk mengurangi terjadinya pemborosan, meningkatkan kegiatan Value Added (VA), dan mengurangi kegiatan Non Value Added (NVA).
Produksi ramping bisa digunakan untuk mengurangi terjadinya pemborosan dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah .
on-value added activitie.
dengan pendekatan perbaikan terus-menerus .
Cara yang dilakukan yaitu dengan mengalirkan material, work-in-process, output dan informasi menggunakan sistem tarik .
ull syste.
(Gasperz, 2.
Dalam setiap tahapan pada value stream, produksi ramping bekerja dengan mengurangi pemborosan supaya bisa meningkatkan ouput, meminimasi biaya dan lead time produksi agar dapat terus bersaing di pasar global yang semakin kompetitif.
Terdapat 5 prinsip berdasarkan perspektif pelanggan (Gasperz, 2.
, yaitu:
Mengidentifikasi nilai suatu produk didasarkan atas voice of customer.
Mengidentifikasi aliran nilai untuk setiap produk.
Mengeliminasi pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah dari seluruh aktivitas di dalam aliran nilai.
Dengan menggunakan sistem tarik .
ull syste.
dilakukan pengaturan agar produk, informasi, dan material bisa mengalir dengan lancar dan efisien sepanjang proses aliran nilai.
Untuk mencapai keunggulan dan peningkatan yang berkesinambungan selalu mencari teknik dan alat perbaikan yang baru .
mprovement tools and technique.
Produksi ramping berfokus pada eliminasi pemborosan dan juga pada peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai .
Dari sudut pandang konsumen, nilai sama artinya dengan segala sesuatu yang ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk atau jasa.
Semua nilai tersebut dapat dikategorikan sebagai berikut (Hines dan Rich, 1.
Value Added Activities (VA) Aktivitas yang mentransformasikan material atau informasi sesuai dengan sudut pandang konsumen dengan menciptakan nilai bagi produk .
alue added activitie.
Semua kegiatan yang menciptakan nilai bagi produk harus tetap berada dalam proses.
PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
Necessary Non Value Added Activities (NNVA) Kegiatan yang tidak menciptakan nilai, tapi tidak dapat dihindari dengan teknologi dan aset yang sekarang dimiliki namun dibutuhkan untuk mentransformasi material menjadi produk.
Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun tidak dapat dihindarkan pada awalnya harus diperiksa untuk kemudian jika sudah memungkinkan harus dihilangkan.
Aktivitas seperti berjalan memindahkan tools ke operator lain dan mengambil material merupakan contoh aktivitas penting tetapi tidak memberikan nilai tambah bagi produk.
Non Value Added Activities (NVA) Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk atau jasa.
Setiap aktivitas yang berada di luar value added time sepanjang aliran nilai masuk ke dalam NVA.
Pada saat suatu kegiatan tidak dapat menciptakan nilai maka kegiatan tersebut harus dieliminasi.
2 Value Stream Mapping (VSM) Value Stream Mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja (Satria dan Evi, 2.
VSM merupakan salah satu tool yang dikembangkan dari Toyota Production System (TPS).
Salah satu tool dari lean manufacturing yang juga dikenal dengan istilah Aumaterial and information flow mappingAy (Hazmi dkk, 2.
Tool ini bisa digunakan untuk mengidentifikasi informasi dalam sistem tentang aliran informasi dan fisik.
Selain itu tool ini bisa menggambarkan kondisi sistem produksi yang berlangsung seperti lead time yang dibutuhkan.
4 Konsep Tujuh Pemborosan Tujuan utama dalam konsep pendekatan lean adalah mengurangi waste.
Waste atau muda dalam bahasa jepang adalah segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah.
Waste adalah sesuatu yang pelanggan tidak mau membayarnya.
Ditegaskan kembali oleh Hines dan Rich .
bahwa waste berarti NVA, dalam sudut pandang pelanggan.
Terdapat 2 jenis utama pemborosan .
, yaitu pemborosan tipe 1 dan pemborosan tipe 2 (Gaspersz, 2.
Pemborosan tipe 1 adalah segala kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi suatu input menjadi sebuah output, tetapi dikarenakan beberapa alasan kegiatan itu tidak dapat dihindari pada saat ini.
Dalam jangka panjang pemborosan tipe 1 harus dapat dikurangi bahkan dieliminasi.
Pemborosan tipe 1 ini sering disebut incidental work atau incidental activity yang termasuk dalam aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.
Pemborosan tipe 2 merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah sehingga dapat dieliminasi dengan segera.
Contohnya, menghasilkan produk cacat .
atau melakukan kekeliruan .
yang harus bisa dieliminasi sesegera mungkin.
Pemborosan tipe 2 ini sering disebut sebagai waste yang sesungguhnya, karena merupakan pemborosan yang dapat dieliminasi dengan segera.
Terdapat tujuh jenis pemborosan yang didefinisikan oleh Hines dan Rich .
, yaitu:
Overproduction Produksi yang terlalu banyak sampai melebihi permintaan atau kecepatan produksi lebih cepat daripada waktu yang diinginkan oleh pelanggan yang menyebabkan terjadinya penyimpanan yang Defects (Rejec.
Pemborosan yang masuk ke dalam golongan defects yaitu, bisa berupa kesalahan perekaman/pencatatan, permasalahan hasil kualitas produk, atau buruknya delivery performance.
Unnecessary Inventory Kelebihan inventory dan delay material maupun produk yang mengakibatkan meningkatnya ongkos simpan dan menurunnya kualitas service terhadap pelanggan.
Inappropriate Processing Terjadi kesalahan di dalam proses produksi karena kekeliruan di dalam menggunakan tool saat melakukan pekerjaan.
JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
Excessive Transportation Berupa tenaga, waktu, dan biaya akibat gerakan pekerja yang berlebihan, aliran informasi dan material atau produk.
Waiting Buruknya aliran proses dan bertambahnya lead time akibat tidak beraktivitasnya .
elay/waitin.
informasi, pekerja, dan barang dalam waktu yang lama.
Unnecessary Motions Segala pergerakan dari mesin atau orang yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk atau jasa yang akan diserahkan ke pelanggan tetapi hanya menambah waktu dan biaya saja.
Keadaan lingkungan tempat kerja yang kurang atau tidak ergonomis sehingga menyebabkan pekerja melakukan gerakan yang tidak diperlukan.
Selain pemborosan yang ada dijelaskan di atas, telah teridentifikasi pemborosan kedelapan, yaitu kreatifitas manusia yang tidak dimanfaatkan (Morgan dan Liker, 2.
Pembahasan Langkah-langkah dalam metodologi pemecahan masalah ini dijelaskan sebagai berikut:
Mulai Pemetaan Proses Produksi dengan Current State Value Stream Mapping Identifikasi Non-Value added didalam Proses Process Activity Mapping Saat Ini Eliminasi Waste Perhitungan PCE Saat ini Pemetaan Proses Produksi dengan Future State Value Stream Mapping Perhitungan PCE Usulan Membandingkan Kondisi Aktual dan Usulan Selesai Gambar 3.
Kerangka Pikir 1 Proses Produksi Pipe Intake Proses produksi pipe intake pada PT.
WIKONI yaitu berlangsung seperti pada gambar 4.
RAW Material Pasir Resin Process Sand Core RAW Material Aluminium Ingot Process Melting Process Gravity Casting Process Machining Finish Goods Gambar 4.
Diagram alir proses produksi pipe intake PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
Dari diagram alir proses produksi pipa intake, kemudian elemen pekerjaan dan waktu siklus yang ada diuraikan menjadi lebih detail.
Elemen pekerjaan dan waktu siklus terdapat pada tabel 1.
Tabel 1.
Elemen Pekerjaan dan Waktu Siklus Proses Produksi Pipe Intake Elemen Pekerjaan Incoming Inpeksi Alumunium Inpeksi Pasir Resin Proses Sand Core Blowing Pemindahan Pasir Ke Mesin Sand Blowing Pemanasan Mould Produksi Pemindahan Core Ke Store Penyimpanan Core Di Store Proses Melting Pemindahan Alumunium Ke Mesin Melting Peleburan Alumunium Transfering Holding Proses Gravity Casting Pemindahan Core Dari Store Ke Mesin GM Dandori Gravity Casting Proses Cetak Bongkar Core Pemindahan Pipe Intake Ke Cutting Cutting Proses Penghilangan Burry Pemindahan Pipe Intake Ke Store B Penyimpanan Produk Di Store Proses Machining Penarikan Pipa Intake Ke Mesin CNC Setting Parameter Mesin Facing Centre Drilling Drilling Pemindahan Produk Ke Op 2 Setting Awal Mesin Op 2 Center Drilling Drilling Tapping Drilling Tapping Drilling Tapping Drilling Reamer Softpace Cutter Facing Pemindahan Produk Ke Op 3 Setting Awal Mesin Op 3 Center Drilling Drilling Tapping Waktu Siklus (Detik/Uni.
JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
Tabel 1.
Elemen Pekerjaan dan Waktu Siklus Pipe Intake.
Elemen Pekerjaan Facing Pemindahaan Produk Ke Op 4 Setting Awal Mesin 4 Center Drilling Drilling Tapping Drilling Tapping Pemindahan Produk Ke Op 5 Setting Awal Mesin 5 Centre Drilling Drilling Tapping Pemindahan Produk Ke Op 6 Setting Awal Mesin 6 Center Drill Long Centre Drilling Drilling Tapping Drilling Tapping Proses Finishing Pemindahan Barang Ke Bagian QC Leaktest Pembersihan Pengecekan Produk Packing Finished goods Pemindahan Produk Ke Store Penyimpanan Produk Di Store Shipping Delivery TOTAL Waktu Siklus (Detik/Uni.
2 Pemetaan Proses Produksi Kondisi Saat ini 1 Pemetaan dengan CSVSM Current State Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan proses produksi yang terjadi saat Dengan menggunakan data proses yang ada, maka dapat dilakukan pemetaan dengan Current State Value Stream Mapping.
Hasil dari pembuatan Current State Value Stream Mapping tersaji di PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
Gambar 5.
Current State Value State Mapping JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
2 Process Activity Mapping Kondisi Saat ini Untuk meminimasi proses supaya lebih efektif dan efisien serta mengidentifikasi kemungkinan adanya pemborosan pada aliran nilai, dilakukan pemetaan dengan PAM.
PAM digunakan untuk mengidentifikasi proporsi dari operasi yang masuk ke dalam Value Added (VA).
Necessary But Non Value Adedd (NNVA), dan Non Value Added (NVA).
Tabel 2.
Process Activity Mapping Produksi Pipe Intake Elemen Kerja Inpeksi Alumunium Inpeksi Pasir Resin Pemindahan Pasir Ke Mesin Sand Blowing Pemanasan Mould Proses Produksi Pemindahan Core Ke Store Penyimpanan Core Di Store Pemindahan Alumunium Ke Mesin Melting Peleburan Alumunium Transfering Holding Pemindahan Core Dari Store Ke Mesin GM Dandori Gravity Casting Proses Cetak Bongkar Core Pemindahan Pipe Intake Ke Cutting Cutting Proses Penghilangan Burry Pemindahan Pipe Intake Ke Store B Penyimpanan Produk Di Store Penarikan Pipa Intake Ke Mesin CNC Setting Parameter Mesin Facing Centre Drill Drilling Pemindahan Produk Ke Op 2 Setting Awal Mesin Op 2 Center Drilling Drilling Tapping Mesin/Alat Bantu M/C Bubut Mill Sheet Forklift Waktu Standar (Deti.
Jumlah Man
Power
Aktivitas Klasifikasi
NNVA
NNVA
NNVA
Thermometer Sand
Blowing NNVA
Hand Pallet
Rak
NNVA
Hand Pallet
M/C Melting Hand Pallet
M/C Gravity Casting NNVA
Palu Kayu
NNVA
Hand Pallet Band Saw Kikir.
Ragum
Hand Pallet
Rak
NVA
M/C CNC,
Jig/Fixture Hand Pallet
M/C CNC,
Jig/Fixture.
Caliper.
Tap
NNVA
NNVA
Hand Pallet
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NVA
NNVA
NNVA
PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
Tabel 2.
Process Activity Mapping Pipe Intake.
Elemen Kerja Drilling Tapping Drilling Tapping Drilling Reamer Softpace Cutter Facing Pemindahan Produk Ke Op 3 Setting Awal Mesin Op 3 Center Drilling Drilling Tapping Facing Pemindahan Produk Ke Op 4 Setting Awal Mesin 4 Center Drilling Drilling Tapping Drilling Tapping Pemindahan Produk Ke Op 5 Setting Awal Mesin 5 Centre Drilling Drilling Tapping Pemindahan Produk Ke Op 6 Setting Awal Mesin 6 Center Drill Long Centre Drill Drilling Tapping Drilling Tapping Pemindahan Barang Ke Bagian QC Leaktest Pembersihan Pengecekan Produk Packing Mesin/Alat Bantu Waktu Standar (Deti.
Hand Pallet
M/C CNC,
Jig/Fixture.
Caliper.
Tap
Hand Pallet
M/C CNC,
Jig/Fixture.
Caliper.
Tap
Jumlah Man
Power
M/C CNC,
Jig/Fixture.
Caliper.
Tap
Hand Pallet
M/C CNC,
Jig/Fixture.
Caliper.
Tap
Hand Pallet
M/C Leaktest
Bak Air
Panas Meja Karet
Box Plastik
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
Klasifikasi
Hand Pallet
Aktivitas NNVA
NNVA
NNVA
JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
Tabel 2.
Process Activity Mapping Pipe Intake.
Elemen Kerja Pemindahan Produk Ke Store Penyimpanan Produk Di Store Shipping Delivery Total Keterangan:
: Operation : Transportation : Inspection : Store : Delay Mesin/Alat Bantu Waktu Standar (Deti.
Hand Pallet Box Plastik.
Kanban
Forklift
Surat Jalan
Jumlah Man
Power
Aktivitas NNVA
Klasifikasi
NVA
NNVA
NNVA
Berdasarkan Process Activity Mapping untuk produksi pipe intake, maka dibuatkan rekapitulasi perhitungan dan persentasenya pada tabel 3.
Tabel 3.
Perhitungan dan Persentase Process Activity Mapping Aktivitas Operation Transportation Inspection Storage Delay Total Jumlah Waktu .
Untuk mengetahui rasio antara kegiatan yang memberikan nilai tambah dengan seluruh kegiatan maka dihitung value ratio.
Berdasarkan hasil perhitungan didapat hasil value ratio untuk proses produksi pipe intake adalah sebesar 0,44 atau 44%, dengan demikan dapat diartikan bahwa pada proses produksi pipe intake masih terdapat pemborosan.
Tabel 4.
Value Ratio Seluruh Aktivitas Klasifikasi
NVA
NNVA
Total Value Ratio Jumlah Waktu .
0,44 4 Process Cycle Efficiency Kondisi Saat ini Untuk mengetahui besarnya performance dari proses produksi saat ini, dilakukan perhitungan terhadap key performance measure.
Untuk penelitian ini digunakan PCE.
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan rumus:
Value Added Time Process Cycle Efficiency Kondisi Saat Ini = Total Lead Time = 183.
72 = 84.
PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
Dari hasil perhitungan didapat nilai PCE sebesar 84,46%, maka akan dilakukan perbaikan karena masih memungkinkan untuk dilakukan optimalisasi pada proses produksi pipe intake.
3 Usulan Perbaikan 1 Perbaikan dengan Eliminasi Pemborosan Berdasarkan analisis permasalahan yang terjadi, maka terdapat beberapa usulan yang diajukan yaitu:
Pada stasiun kerja sand blow, casting, dan finishing terdapat elemen kerja NVA yang dapat dieliminasi, karena kegiatan ini tidak memberikan nilai tambah dalam proses produksi sehingga dapat menghemat waktu.
Kegiatan ini berupa menunggu dan menyimpan, dimana pada kondisi aktualnya produk yang selesai diproses bisa langsung dikerjakan ke proses selanjutnya tanpa harus menunggu atau disimpan terlebih dahulu dengan cara setelah dilakukan pendataan di store, produk bisa langsung di shipping.
Dengan adanya penghematan waktu ini maka terjadi peningkatan kapasitas produksi di stasiun kerja ini.
Peningkatan efisiensi waktu untuk perbaikan tersebut dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5.
Usulan Pengurangan Waktu Proses Produksi Stasiun Kerja Elemen Sand Blow Casting Finishing 71 Goods Kondisi Sebelum Usulan Waktu Total waktu Kapasitas Standar Produksi 50 Standar .
etik/meni.
etik/Uni.
(Uni.
Kapasitas produksi dapat dihitung dengan rumus:
availability time Kapasitas produksi = waktu standar stasiun kerja Kondisi Setelah Usulan Waktu Total Kapasitas Waktu Produksi 50 Standar .
etik/meni.
Standar (Uni.
etik/uni.
x jumlah operator Sand Blowing Kapasitas produksi aktual = 39.
875 x 1 orang = 0.
Kapasitas produksi usulan = 11.
075 x 4 orang = 12.
Casting Kapasitas produksi aktual = 31.
379 x 2 orang = 2.
Kapasitas produksi usulan = 2575 x 1 orang = 13.
Finished goods Kapasitas produksi aktual = 57.
600 x 2 orang = 1.
Kapasitas produksi usulan = 28.
800 x 2 orang = 2.
JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
Usulan kedua adalah untuk stasiun kerja machining, bahwa kapasitas produksi pada stasiun kerja ini tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan harian dikarenakan kurangnya Usulan yang diajukan adalah penambahan manpower di stasiun kerja ini.
Penambahan manpower juga harus diiringi dengan penambahan mesin Bubut CNC.
Penambahan mesin bubut CNC ini diperlukan karena melihat banyak work in process yang delay .
enunggu proses machinin.
akibat mesin bubut CNC yang terbatas.
Tabel 6.
Usulan Peningkatan Kapasitas Stasiun Kerja Stasiun Kerja Machining Sand Blowing Kondisi Aktual Kondisi Setelah Usulan Jumlah Man Kapasitas Produksi Jumlah Man Kapasitas Produksi Power (Oran.
(Unit/Har.
Power (Oran.
(Unit/Har.
2 Future State Value Stream Mapping Langkah selanjutnya adalah memetakan proses produksi yang akan terjadi setelah dilakukan eliminasi pemborosan.
Hasil dari pembuatan FSVSM dapat dilihat pada gambar 7.
PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI (Yuri D.
, dk.
Gambar 6.
Future State Value Stream Mapping JOURNAL OF INTEGRATED SYSTEM VOL 4.
NO.
JUNI 2021: 1-16
3 Process Cycle Efficiency FSVSM Key performance measures yang digunakan pada FSVSM adalah PCE.
Perhitungan ini dilakukan untuk mengetahui berapa besar peningkatan efesiensi yang dicapai melalui usulan perbaikan yang telah direkomendasikan.
Waktu proses usulan dapat dilihat di gambar 7.
Berikut ini perhitungan PCE pada kondisi usulan:
Value Added Time Process Cycle Eficiency = x 100% .
Total Lead Time = 75.
348 x100% = 91.
Dari hasil perhitungan didapat nilai PCE kondisi usulan sebesar 91.
Hasil dari perhitungan PCE usulan kemudian dibandingkan dengan PCE kondisi saat ini.
Perbandingan tersebut dapat dilihat pada tabel 7.
Tabel 7.
Perbandingan Hasil PCE CSVSM dan FSVSM Key Performance Measure Process Cycle Eficiency CSVSM FSVSM Kesimpulan dan Saran 1 Kesimpulan Kesimpulan yang didapat dari analisis dan pembahasan dalam penelitian ini adalah :
Dengan Process Activity Mapping (PAM), diketahui pemborosan yang harus dihilangkan adalah proses penyimpanan.
Karena proses penyimpanan merupakan proses Non Value added (NVA).
Adapun proses penyimpanan terjadi pada stasiun sand blowing, machining, dan finished goods dengan waktu yang cukup tinggi yaitu 84.
600 detik.
Process Cycle Efficiency produksi pipe intake kondisi saat ini sebesar 84.
46%, setelah adanya perbaikan Process Cycle Efficiency kondisi usulan didapatkan sebesar 91.
Maka dapat disimpulkan bahwa Process Cycle Efficiency proses produksi pipe intake mengalami 2 Saran Peneliti memberikan beberapa saran berikut:
Pada saat ini perusahaan belum menggunakan Value Stream Mapping dalam proses produksinya, maka perusahaan dirasa perlu mengadopsi Value Stream Mapping sebagai salah satu alat untuk mengontrol berjalannya proses produksi agar jika terjadi pomborosan yang tidak terkendali dapat segera teridentifikasi dan dapat diatasi dengan tepat.
Saran perbaikan untuk mengurangi permasalahan pemborosan dominan adalah dengan melakukan pengurangan waktu elemen kerja sand blowing, machining, dan finished goods, serta dengan menambahkan manpower pada stasiun kerja machining.
Saran untuk penelitian selanjutnya yaitu dilakukan pengukuran efisiensi aktivitas yang dilakukan di lintasan stasiun kerja dengan Manufacturing Cycle Eficiency (MCE) sehingga bisa dievaluasi lebih mendalam lagi.
Daftar Pustaka