Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025
JURNAL TEKNIK INDUSTRI
MANAJEMEN DAN MANUFAKTUR
JURNAL TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PROKLAMASI 45
https://ejournal.
id/index.
php/jtim Peningkatan Efisiensi Waktu Proses Produksi Sample Menggunakan Mesin Laser Berbasis Value Stream Mapping (VSM) Edit Rusnita1.
Farras Harits Prabowo2 Teknik Industri Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta *Email : farras.
harits24@gmail.
ABSTRAK
Sebagai pelaku industri.
PT.
Marvel Sports International adalah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi sarung tangan untuk ski gloves, sport gloves, nordic gloves dan aksesoris pakaian .
yal, topi, ikat kepala, dan lainny.
perlu memperhatikan secara detail proses-proses di setiap lini produksi sample dan produktivitas perusahaan.
Pada departemen sample PT.
Marvel Sports International memiliki beberapa permasalahan waktu proses produksi lembur menunjukan tidak efisien, untuk meningkatkan efisiensi waktu produksi sample sarung tangan di PT.
Marvel Sports International dengan mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan .
menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM).
Fokus penelitian adalah pada departemen sample, di mana proses produksi seringkali mengalami penumpukan pekerjaan, terutama pada tahap pemolaan dan pemotongan bahan.
Metode yang digunakan meliputi observasi langsung, wawancara, dan analisis data waktu produksi.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa waste paling dominan adalah waiting/delay dengan persentase waktu sebesar 21,5%.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah mengganti proses pemotongan manual dengan mesin laser, yang berhasil mengurangi waktu produksi dari 1662 menit menjadi 1329 menit.
Kesimpulan dari penelitian ini adalah penerapan mesin laser dapat meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi waste pada proses produksi sample sarung tangan.
Kata Kunci : Value Stream Mapping (VSM)1.
Process Activity Mapping (PAM)2.
Lean Manufacturing3.
Mesin Laser4.
Efisiensi Produksi5.
ABSTRACT
As an industry player.
PT Marvel Sports International is a company engaged in manufacturing that produces gloves for ski gloves, sport gloves, nordic gloves and clothing accessories .
carves, hats, headbands, and other.
need to pay attention in detail to the processes in each sample production line and company productivity.
In the sample department of PT Marvel Sports International has several problems overtime production process time shows inefficient, to improve the efficiency of sample glove production time at PT Marvel Sports International by identifying and reducing waste.
using the Value A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Stream Mapping (VSM) and Process Activity Mapping (PAM) methods.
The focus of the research is on the sample department, where the production process often experiences a buildup of work, especially at the patterning and cutting stages of the material.
The methods used include direct observation, interviews, and analysis of production time data.
The results showed that the most dominant waste was waiting/delay with a time percentage of 21.
The proposed improvement was to replace the manual cutting process with a laser machine, which successfully reduced production time from 1662 minutes to 1329 minutes.
The conclusion of this research is that the application of laser machines can improve production efficiency and reduce waste in the glove sample production process.
Keywords : Value Stream Mapping (VSM)1.
Process Activity Mapping (PAM)2.
Lean Manufacturing3,Laser Machine4,Production Efficiency5 Diterima Redaksi:
18 April 2024 Selesai Revisi:
24 April 2024 Diterbitkan Online:
30 April 2025
PENDAHULUAN
Perkembangan sektor industri di Indonesia yang pesat telah meningkatkan kompetisi antar perusahaan dalam memenuhi kebutuhan konsumen.
Untuk bertahan dalam persaingan yang ketat, perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi yang selaras dengan kebutuhan Hal ini memerlukan perencanaan dan pengelolaan yang tepat, mulai dari perencanaan bahan baku, fasilitas produksi, sumber daya manusia, hingga pengelolaan produk jadi.
Pada perusahaan manufaktur, kegiatan produksi memegang peran krusial sebagai inti operasional.
Kendala dalam proses produksi dapat menimbulkan kerugian finansial dan non-finansial, sementara produksi yang efektif dan efisien mampu meningkatkan kepuasan konsumen, profitabilitas, dan citra perusahaan.
Oleh karena itu, pengendalian kualitas dan perbaikan berkelanjutan .
ontinuous improvemen.
menjadi penting untuk mencapai efisiensi produksi.
PT.
Marvel Sports International, sebagai perusahaan manufaktur yang memproduksi sarung tangan dan aksesoris pakaian, menghadapi tantangan dalam proses produksi, khususnya pada departemen sample.
Masalah utama meliputi penumpukan proses kerja, waktu produksi yang lama, dan ketidak efisienan yang berdampak pada kualitas dan biaya produksi.
Untuk mengatasi hal ini, penerapan metode Lean Manufacturing dan Value Stream Mapping (VSM) diusulkan sebagai solusi untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan .
, meningkatkan produktivitas, serta mempersingkat lead time.
Lean Manufacturing berfokus pada penghapusan aktivitas yang tidak bernilai tambah, sementara VSM membantu memetakan aliran material dan informasi untuk mengoptimalkan proses produksi.
Dengan implementasi kedua metode ini, diharapkan perusahaan dapat mencapai sistem produksi yang lebih efektif dan efisien, sehingga mampu bersaing di pasar global.
Tujuan Kerja Praktik Industri ini adalah untuk mengidentifikasi waste paling kritis yang terjadi pada proses pembuatan sample sarung tangan di PT.
Marvel Sports International, menganalisis faktorfaktor penyebab waste kritis serta mencari solusi untuk meningkatkan produktivitas pada proses produksi di departemen sample, serta memberikan usulan perbaikan yang dapat diterapkan untuk mengurangi waste pada proses pembuatan sample sarung tangan di perusahaan tersebut.
Adapun penelitian ini mengacu pada beberapa penelitian terkait upaya pengurangan waste dengan penedekatan lean manufacturing, di antaranya Mustofa .
yang meneliti reduksi waste menggunakan Value Stream Mapping (VSM) pada PT.
X Bangil-Pasuruan menemukan value added time 7,14% dan total waktu produksi 1.
713,7 menit, mengidentifikasi 7 jenis waste serta memberikan usulan perbaikan seperti maintenance tepat waktu dan perbaikan tata letak fasilitas.
Tiarso .
meneliti pengurangan waste di bagian pre-spinning PT.
XYZ dengan VSM dan Process Activity Mapping (PAM), menemukan non-value added time 43.
426 menit dan tiga waste dominan .
aiting, defect, excessive transportatio.
, lalu memberikan rekomendasi seperti penambahan mesin carding dan peningkatan kapasitas handtruck.
serta Pramesti.
Suryadhini & Atmaji .
yang meneliti minimasi waste motion pada produksi kemeja PT.
Pronesia menggunakan VSM, menemukan lead time 38.
385,87 detik dan value added time 2.
152,84 detik, lalu mengusulkan A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 perbaikan melalui penerapan 5S untuk evaluasi area kerja setelah mengidentifikasi akar masalah dengan 5 WhyAos dan fishbone diagram.
METODE PENELITIAN
Berikut ini merupakan alur penelitian:
Gambar 1.
Alur Penelitian Metode penelitian tentang peta aliran proses dan Value Stream Mapping (VSM) dalam industri garmen merupakan pendekatan terstruktur yang bertujuan untuk memahami, menganalisis, dan meningkatkan efisiensi produksi dalam konteks tersebut.
Dengan menggunakan pendekatan ini, penelitian peta aliran proses dapat memberikan pemahaman yang mendalam tentang alur kerja produksi dalam industri garmen, serta memberikan wawasan dan rekomendasi yang berharga untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi, dan kualitas produk dalam industri tersebut.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut ini merupakan Sample Flow Chart produksi Sample di PT.
Marvel Sports International :
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Gambar 2.
Sample Flow Chart A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Pada umumnya proses pembuatan sample sarung tangan terdiri dari bagian Developmen (Marchandiser.
Sketch Design.
Pattern Maker.
ArtWork.
Cosumptio.
dan Production Devision (Devisi Pemotongan pola.
Devisi Sewing .
Time Keeper.
Finishing dan Settin.
Hasil Pengamatan Aliran Proses Produksi di Departemen Sample Peta Aliran Proses membantu memahami proses produksi secara menyeluruh.
Peta Aliran Proses juga berperan dalam identifikasi pemborosan .
dalam proses produksi.
Baik itu waktu tunggu, stok berlebihan, pergerakan yang tidak perlu, atau proses yang tidak memberikan nilai tambah, semua pemborosan ini dapat ditemukan dan dikurangi melalui analisis Peta Aliran Proses.
Sehingga Didapat data aktivitas produksi sebagai berikut :
Tabel 1.
Aktivitas Produksi Sample No.
Proses Pembuatan sketch Aktivitas Memahami dan mengidentifikasi antara desain dengan keinginan buyer serta membaca PS Mencari referensi basic sketsa sarung tangan yang mendekati Membuat sketsa sesuai desain yang di inginkan dengan keterangan komponen dan jahitan Memberi keterangan detail pada setiap komponen mengenai material yang Waktu Mengecek ulang kelengkapan data dan desain yang di inginkan Mengajukan desain pada departemen MD dan pengecekan Bila approve desain akan langsung digunakan untuk reverensi detail proses pembuatan pola pattern, bila ada perubahan desain maupun material akan diperbaiki Mempersiapkan reverensi pola pattern yang mendekati dengan desain Mengidentifikasi desain dalam pembuatan pola pattern dengan melihat PS Mempersiapkan mendekati dengan desain yang akan di buat Mengedit pola pattern dengan desain yang di inginkan serta teknik jahit pada komponen Mengecek ulang komponen pola yang dibutuhkan dengan desain Mencetak pola menggunakan cutting bord secara otomatis dan menseting layout Pattern maker A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Pada proses trial pasti ada perubahan pola sehingga melakukan pengeditan pada beberapa pola pattern dan memotong pola Pembuatan artwork Memahami desain dan artwork pada sarung Mendownload file art work atau bila tidak ada melakukan proses tracing pada desain sketsa dan logo Mengiplementasikan artwork atau logo pada komponen pola sarung tangan sesuai ukuran dan jarak pada komponen Membuat format dengan mirror kanan kiri pada satu ukuran sarung tangan dan keterangan printing, embos,deboss,atau head transfer Mengecek ulang jarak dan ukuran pada pola patterd dengan detail keterangan pada Mengajukan pada departemen MD untuk di Bila tidak ada perubahan akan dikirim ke supplier untuk proto sample Bila ada Penggambaran dan Request bahan pada ware house Persiapan alat dan bahan Meletakan dan menata bahan di atas meja Meenggambar pola pattern diatas bahan Memeriksa hasil polaan dan jumlah yang akan dipotong Proses pemotongan bahan sesuai gambar pola shell Memeriksa hasil potongan komponen shell Meletakkan kain pada inventory Menata bahan linning dan sponge Menggambar pola linning menggunakan A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Proses pemotongan pola linning Bandeling setiap kantong plastik Pada pola komponen linning dikirim pada devisi obras linning di departemen produksi Bila ada revisi atau reject devisi potong sample perlu melakukan pengiriman ulang pada departemen produksi beitu juga pengambilan barang bila jadi Proses penjahitan Mempersiapkan alat dan bahan dari warehouse .
enang menjahit & sepul Mengecek mesin dan membersihkan area mesin jahit Mengisi sepul benang bila habis atau mengganti jenis dan warna benang tergantung perintah PS Menunggu membaca dan memahami PS Proses jahit variasi Menunggu hasil komponen machi Proses jahit machi pada body Menunggu linning yang departemen produksi Proses jahit gabung Membalik sarung tangan menggunakan alat Proses jahit obras Proses jahit hamming Finishing Finishing dengan proses trimming benang Pengecekan QC Menseting sarung tangan Bila ada revisi melakukan edit pattern Bila reject kembali lagi pada proses potong 1 dengan pengganti komponen yang reject Request bahan pada ware house Value Stream Mapping (VSM) A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Perhitungan dalam Value Stream Mapping (VSM) biasanya berkaitan dengan data yang diperlukan untuk menganalisis kinerja proses dan mengidentifikasi pemborosan .
Perhitungan analisis terdiri dari:
Keterangan tabel:
Gambar 3.
Current value stream mapping Pada Current Value Stream Mapping, terlihat bahwa proses peramalan atau purchasing diawali dengan konfirmasi stok material dan asesoris kepada admin gudang.
Jika stok mencukupi, proses produksi sarung tangan langsung dilaksanakan.
jika tidak, dilakukan pemesanan ke supplier.
Proses pembuatan sample sarung tangan di PT.
Marvel Sports International melibatkan enam tahapan, yaitu pembuatan sketch desain .
, pattern maker .
, pembuatan artwork .
, pemotongan material .
, penjahitan .
, dan finishing .
Setelah proses produksi dan persetujuan dari manajer MD dan direktur, sample dikirim ke buyer untuk penilaian.
Cycle Time proses pembuatan sample sarung tangan adalah 407,25 menit, yang merupakan akumulasi waktu dari seluruh tahapan produksi.
Lead Time sebesar 351 menit dihitung dari waktu transisi antar proses.
Terdapat 22 aktivitas bernilai tambah (VA) dengan total waktu 1.
029 menit, yang tersebar pada setiap tahapan produksi.
Selain itu, terdapat 20 aktivitas non-nilai tambah namun diperlukan (NNVA) dengan total waktu 541 menit, serta 8 aktivitas non-nilai tambah (NVA) dengan total waktu 621 menit, yang terutama terjadi pada proses pemotongan, penjahitan, dan finishing.
Aktivitas NVA ini menunjukkan adanya pemborosan waktu yang perlu dioptimalkan untuk meningkatkan efisiensi Process Activity Mapping (PAM) A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 PAM digunakan untuk mengidentifikasi lead time dan produktivitas aliran produk fisik dan aliran Pada PAM setiap prosesnya akan dikategorikan menjadi 3 kategori yaitu Value Added (VA) dimana VA merupakan kegiatan yang memiliki nilai tambah.
Necessary Non Value Added (NNVA) dimana NNVA merupakan kegiatan yang tidak diperlukan namun memiliki nilai tambah dan Non Value Added (NVA) dimana NVA merupakan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah.
Tools ini mampu untuk memetakan seluruh aktivitas mulai Operasi sebagai lamban aktivitas (O).
Transportasi sebagai lambang aktivitas (T).
Inspeksi sebagai lambang aktivitas (I), dan Delay sebagai lambang aktivitas (D) hingga penyimpanan Storage sebagai lambang aktivitas (S).
Berikut ini merupakan tabel dari Process Activity Mapping (PAM).
Tabel 2.
Process Activity Mapping (PAM) Develop No.
Aktivitas Waktu Waste Aktivitas O/ T/ I/ D/S NNVA
NNVA
Waiting NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
Waiting NNVA
VA / NNVA / NVA
NNVA
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025
Transport
Witing Transport
Transport
Waiting Waiting Witing Waiting Waiting NVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
NVA
NVA
NVA
NNVA
NNVA
NNVA
NVA
NVA
NVA
NNVA
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Waiting NVA Dalam penerapannya tools Process Activity Mapping (PAM) memetakan setiap aktivitasaktivitas yang berada dalam proses produksi menjadi 5 jenis yaitu operation, transportation, inspection, delay dan Setelah diketahui jenis-jenisnya maka semua aktivitas akan dikelompokkan lagi menjadi 3 tipe aktivitas, 3 tipe tersebut adalah Value Added (VA) dimana VA ini merupakan kegiatan-kegiatan yang memiliki nilai tambah.
Necessary Non-Value Added (NNVA) dimana NNVA ini merupakan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah namun harus dilakukan dan yang terakhir adalah Non-Value Added (NVA) dimana NVA sendiri merupakan kegiatan-kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah.
Pada proses produksi sample sarung tangan di PT.
Marvel Sports International memiliki 6 proses produksi yaitu proses pembuatan sketch desain yang memiliki 7 aktivitas didalamnya, proses pattern maker yang memiliki 7 aktivitas didalamnya, proses pembuatan art work yang memiliki 8 aktivitas didalamnya, proses pemotongan material yang memiliki 11 aktivitas didalamnya, proses penjahitan yang memiliki 13 aktivitas didalamnya dan proses finishing yang memiliki 4 aktivitas Berikut ini merupakan hasil dari pengelompokkan aktivitas menggunakan Process Activity Mapping (PAM):
Tabel 3.
Kelompok Aktivitas Produksi Sample Aktivitas Jumlah Operation (O) Transportation (T) Inspection (I) Storage (S) Delay (D) Total
NNVA
NVA
Total Waktu .
Presentase Berdasarkan analisis data, aktivitas Operation mendominasi proses produksi dengan jumlah 35 aktivitas, waktu 1.
129 menit, dan persentase 66%.
Diikuti oleh aktivitas Delay dengan 8 aktivitas, waktu 366 menit, dan persentase 15%, serta aktivitas Transportation dengan 3 aktivitas, waktu 110 menit, dan persentase 6%.
Aktivitas Inspection dan Storage memiliki kontribusi yang lebih kecil, masing-masing dengan waktu 53 menit .
%) dan 4 menit .
%).
Dari segi tipe aktivitas, aktivitas Value Added (VA) memiliki jumlah terbanyak .
dengan waktu 1.
060 menit .
%), menunjukkan bahwa sebagian besar proses memberikan nilai Namun, aktivitas Necessary Non-Value Added (NNVA) juga signifikan dengan 21 aktivitas dan waktu 210 menit .
%), yang meskipun tidak memberikan nilai tambah, tetap diperlukan dalam proses Sementara itu, aktivitas Non-Value Added (NVA) berjumlah 8 dengan waktu 392 menit .
%), mengindikasikan adanya pemborosan yang perlu diminimalkan untuk meningkatkan efisiensi produksi.
Usulan Process Activity Mapping (PAM) Develop dan Produksi A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Dilihat dari hasil identivikasi menggunakan VSM dan PAM dapat ditarik kesimpulan bahwa Waste paling dominan pada proses produksi sample sarung tangan di PT.
Marvel Sports International adalah Waiting.
Waste Waiting yang ditemukan adalah waiting pada proses mola kain pada aktivitas Aubandeling setiap komponen dengan kantong plastikAy yang seharunya pekerja melakukan sekaligus pekerjaan setelah pemotongan selesai 1 komponen dilanjutkan dengan membandel komponen agar waktu yang digunakan menjadi lebih singkat, pada aktivitas Aupengiriman linning pada devisi obras di departemen produksiAy yang seharunya pekerja tetap stay di ruang departemen sample sehingga perlunya pemindahan 1 mesin obras di ruang sample dan pada permasalahan waiting proses penjahitan perlu adanya improvement dengan meningkatkan evisiensi proses pemolaan dan pemotongan material digantikan dengan mesin laser, namun pada komponen PU perlu melakukan pemotongan material secara manual dikarenakan berbahan dasar dari karet akan leleh bila dilakukan dengan proses pemotongan dengan mesin laser.
Setelahnya waste yang teridentifikasi direduksi atau dihilangkan menggunakan konsep kaizen.
Berikut ini merupakan tabel hasil dari usulan Process Activity Mapping (PAM) dimana aktivitas yang dikategorikan NVA dihilangkan dan melakukan pergantian aktivitas potong komponen shell menggunakan mesin laser.
Tabel 4.
Hasil Usulan Process Activity Mapping (PAM) Sample Develop dan Produksi
Aktivitas Jumlah Operation (O) Transportation (T) Inspection (I) Storage (S) Delay (D) Total
NNVA
NVA
Total Waktu .
Presentase Hasil Dari usulan Process Activity Mapping (PAM) dengan mengganti proses pemotongan bahan secara manual menjadi mesin laser menghasilkan aktivitas yang lebih efisien dan secara tidak langsung mengurangi waste pada beberapa kasus menghilangkan NVA, selain itu pada aktivitas menunggu hasil potongan dan proses jahit menjadi lebih cepat.
Untuk permasalahan waste transport pada aktivitas Ay Request bahan pada warehouseAy tidak dapat dihilangkan atau melakukan improvement dikarenakan pengerjan mulai pemotongan bahan dan proses pengiriman dari departemen warehouse ke departemen sample memerlukan waktu yang sudah sesuai SOP.
Sehingga menghasilkan data grafik sebagai berikut:
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025
FINAL RESULT
sesudah usulan Sebelum usulan TOTAL WAKTU PAM Gambar 4.
Final result Implementasi Tabel 5.
Perbandingan Hasil Sebelum dan Sesudah Implementasi Mesin Laser.
Aktivitas Operation (O) Transportation (T) Inspection (I) Storage (S) Delay (D) NNVA
NVA
Total Sebelum Waktu .
Sesudah Waktu .
Proses produksi sample sarung tangan di PT.
Marvel Sports International mengalami waste .
yang paling dominan, yaitu Waiting.
Waste Waiting terjadi pada beberapa aktivitas.
Proses mola kain saat bandeling komponen dengan kantong plastik, yang seharusnya bisa dilakukan sekaligus setelah pemotongan untuk menghemat waktu.
Pengiriman lining ke divisi obras, yang seharusnya bisa diatasi dengan memindahkan mesin obras ke ruang sample agar pekerja tidak perlu berpindah tempat.
Proses penjahitan, yang memerlukan peningkatan efisiensi dengan mengganti proses pemolaan dan pemotongan material menggunakan mesin laser.
Namun, untuk komponen PU, pemotongan harus tetap dilakukan secara manual karena bahan karet akan meleleh jika dipotong dengan laser.
Setelah mengidentifikasi waste tersebut.
PT.
Marvel Sports International melakukan perbaikan menggunakan konsep Kaizen.
Hasilnya, aktivitas yang tidak bernilai tambah (NVA) dihilangkan, dan proses pemotongan komponen shell diganti dengan mesin laser.
Hal ini berhasil mengurangi waktu proses produksi dari 1662 menit menjadi 1329 menit, atau mengalami penurunan sebesar 20%.
Dengan demikian, implementasi konsep Kaizen dan penggunaan teknologi mesin laser telah berhasil meningkatkan efisiensi proses produksi sample sarung tangan di perusahaan tersebut.
KESIMPULAN
Penelitian ini menyimpulkan beberapa hal terkait waste .
pada proses produksi di PT.
Marvel Sports International, khususnya pada bagian produksi mola dan potong bahan:
A2025 Diterbitkan oleh Program Studi Teknik Industri UP45 Jurnal JTIM 1iCNo.
2iC98-112iC2025 Identifikasi Waste: Waste yang paling dominan adalah Waiting/Delay, dengan persentase waktu sebesar 21,5%.
Waste ini terjadi pada aktivitas pemolaan, pemotongan, dan penjahitan.
Faktor Penyebab Waste: Terdapat empat faktor utama penyebab waste, yaitu:
A Man (SDM): Ketidakdisiplinan dan penurunan konsentrasi operator.
A Method (Metod.
: Tidak adanya layout produksi yang jelas pada bagian pola dan pemotongan.
A Material: Bahan baku yang berbeda-beda memerlukan perlakuan khusus dalam setiap proses A Environment (Lingkunga.
: Proses mola dan pemotongan bahan yang tidak ergonomis.
Usulan Perbaikan: Untuk mengurangi waste, peneliti mengusulkan:
A Menggunakan mesin laser pada proses mola dan pemotongan pola pattern untuk material yang A Menghilangkan aktivitas Non-Value Added (NVA) yang tidak diperlukan.
A Meningkatkan efisiensi dengan memanfaatkan waktu delay untuk kegiatan produktif lainnya.
Dengan implementasi usulan perbaikan tersebut, waktu produksi yang sebelumnya 1662 menit berhasil dikurangi menjadi 1329 menit, atau mengalami penurunan sebesar 20%.
Hal ini menunjukkan bahwa perbaikan yang diusulkan efektif dalam meningkatkan efisiensi proses produksi.
DAFTAR PUSTAKA