Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Pengendalian Kualitas Produk Menggunakan Metode Six-Sigma Dan Failure Mode And Effect Analysis di Perusahaan Core Board Purwakarta Product Quality Control Using Six-Sigma Method and Failure Mode and Effect Analysis at Core Board Purwakarta Company Riro Fizri Nugraha1.
Hady Sofyan2 & Afif Fawa Idul Fata3 123Program Studi Teknik Industri.
Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana Jl.
Alternative Bukit Indah.
Kabupaten Purwakarta.
Jawa Barat 41151.
Indonesia 1rirofizri33@gmailcom, 2hadysofyan@wastukancana.
id, 3afif@stt_wastukancana Corresponding author: rirofizri33@gmail.
Abstrak.
Perusahaan manufaktur yang memproduksi kertas jenis core board bersifat continuous process .
roses yang berkelanjuta.
dimana setiap harinya perusahaan selalu memproduksi coreboard yang tidak hanya satu jenis core board saja.
Dengan adanya masalah tersebut, salah satu cara untuk dapat meminimalkan produk roster cacat adalah dengan menggunakan analisis pendekatan metode six sigma dan failure mode and effect anakysis.
Analisis penelitian menggunakan metode six sigma melalui beberapa tahap, yaitu tahap Define, adalah mendefinisikan gambaran umum yang mengenai pengaruh dari proses terhadap pelayanan Sedangkan pada tahap Measure yaitu Critical To Quality.
Peta Kendali serta perhitungan DPMO dan sigma pada 3 penyebab cacat tertinggi yaitu low plybond, low gsm, low Nilai DPMO pada bulan november 2023 adalah 450000 dengan nilai sigma 1,626, nulan desember 2023 adalah 422535 dengan nilai sigma 1,695,bulan januari tahun 2024 adalah 474934 dengan nilai sigma nya adalah 1,563, bulan febuari tahun 2024 adalah 560000 dengan nilai sigma nya 1,349,bulan maret tahun 2024 adalah 540000 ddengan nilai sigmanya 1,400.
Tahap Analyze yaitu menentukan penyebab paling utama dari defect menggunakan fishbone Tahap Improve dengan melakukan perbaikan mengunakan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) sesui dengan tingkat nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi sebesar 540 material, mesin 189,manusia 540 dan metode sebesar 61.
Tahap Control yaitu mendokumentasikan pada tahap hasil peningkatan kualitas.
Kata kunci: Pengendalian Kualitas,Core Board,Six sigma.
FMEA Abstract.
Manufacturing companies that produce core board paper are continuous processes where every day the company always produces coreboards that are not just one type of core board.
With this problem, one way to minimize defective roster products is to use the analysis of the six sigma method approach and failure mode and effect analysis.
The research analysis uses the six sigma method through several stages, namely the Define stage, which is defining a general description of the effect of the process on consumer service.
While at the Measure stage, namely Critical To Quality.
Control Chart and DPMO and sigma calculations on the 3 highest causes of defects, namely low plybond, low gsm, low cobb.
The DPMO value in November 2023 is 450,000 with a sigma value of 1.
December 2023 is 422,535 with a sigma value of 1.
January 2024 is 474,934 with a sigma value of 1.
February 2024 is 560,000 with a sigma value of 1.
March 2024 is 540,000 with a sigma value of 1.
The Analyze stage is to determine the main cause of the defect using The Improve stage is to make improvements using Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) according to the highest Risk Priority Number (RPN) value of 540 materials, 189 machines, 540 humans and 61 methods.
The Control stage is to document the results of improving quality.
Keywords: Quality Control.
Core Board.
Six Sigma.
FMEA 1 Pendahuluan Pengendalian kualitas produk merupakan aspek krusial dalam setiap perusahaan, terutama di industri manufaktur, di mana produk yang dihasilkan perlu memenuhi standar kualitas yang ketat.
Metode Six Sigma dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) telah terbukti efektif dalam meningkatkan kualitas dan mengurangi cacat produk di berbagai sektor industri (Akan et al.
, 2.
Penggunaan Six Sigma, yang berfokus pada pengurangan variasi dan eliminasi cacat dalam proses, memberikan pendekatan yang sistematis untuk mencapai keunggulan operasional (Azeem & Raza, 2.
Selain itu.
FMEA berfungsi sebagai alat yang memungkinkan identifikasi dan mitigasi risiko yang dapat menyebabkan kegagalan produk (Ahmad & Naz, 2.
Dalam konteks Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
perusahaan kertas Core Board di Purwakarta, penerapan kedua metode ini menjadi sangat relevan untuk meningkatkan kualitas produk dan efisiensi proses.
Namun, masih terdapat fenomena gap antara teori dan praktik dalam penerapan metode Six Sigma dan FMEA di industri manufaktur lokal, termasuk di perusahaan kertas.
Meskipun banyak penelitian menunjukkan manfaat implementasi kedua metode ini (O'Hara & Lussier, 2022.
Ayub & Kazmi, 2.
, para praktisi di lapangan sering menghadapi tantangan seperti resistensi terhadap perubahan, kurangnya pelatihan, dan keterbatasan sumber daya yang dapat menghambat keberhasilan implementasi (Akan et al.
, 2.
Fenomena gap ini menunjukkan perlunya pendekatan yang lebih strategis dalam menerapkan metodologi pengendalian kualitas yang dapat disesuaikan dengan kondisi spesifik perusahaan.
Dalam konteks ini, penelitian ini bertujuan untuk menjembatani gap tersebut dengan mengkaji efektivitas pengendalian kualitas menggunakan metode Six Sigma dan FMEA di perusahaan kertas Core Board Purwakarta.
Penelitian ini berfokus pada identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan implementasi serta dampaknya terhadap kualitas produk dan kepuasan pelanggan.
Oleh karena itu, hasil dari penelitian ini diharapkan memberikan kontribusi praktis dan teoritis yang signifikan dalam pengembangan strategi pengendalian kualitas di industri Sebagai referensi, penelitian yang relevan dan pembahasan mengenai penerapan metode ini dapat ditemukan dalam berbagai artikel jurnal, seperti yang telah diuraikan sebelumnya, termasuk artikel oleh Azeem dan Raza .
serta O'Hara dan Lussier .
2 Kajian Pustaka Six Sigma merupakan pendekatan yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dengan tujuan mengurangi cacat pada setiap produk, baik berupa barang maupun jasa, dengan sasaran 3,4 Cacat Per Sejuta Peluang (DPMO).
Menurut Evans.
Six Sigma juga bisa diartikan sebagai sebuah metode untuk memperbaiki proses bisnis dengan cara mengidentifikasi dan mengurangi faktor penyebab cacat, mempercepat waktu produksi, menurunkan biaya operasional, meningkatkan efisiensi, memenuhi ekspektasi pelanggan, serta mencapai penggunaan sumber daya secara optimal (Ridwani, 2.
Menurut McDermott .
dalam Penerapan Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
FMEA merupakan prosedur sistematis yang dirancang untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan.
Prosedur ini bertujuan untuk menemukan sumber serta akar penyebab masalah kualitas.
Mode kegagalan dapat meliputi kesalahan dalam desain, kondisi yang berada di luar batas spesifikasi yang ditentukan, atau perubahan pada produk yang memengaruhi FMEA dapat dilakukan melalui langkah-langkah berikut : Mengidentifikasi dan menilai potensi kegagalan pada suatu produk serta dampak yang mungkin ditimbulkannya.
Menemukan langkah-langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan kemungkinan terjadinya kegagalan potensial.
Mendokumentasikan seluruh proses yang dilakukan.
3 Metode Data yang digunakan dalam penelitian ini merupakan data produksi dan cacat produksi core board yang diperoleh melalui observasi langsung di lapangan.
Data tersebut mencakup jumlah produksi serta cacat produksi yang dihimpun setiap bulan.
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode Six Sigma, yang merupakan langkah untuk menentukan nilai sigma dari setiap permasalahan.
Setelah itu, proses dilanjutkan dengan mencari solusi perbaikan melalui analisis failure mode and effect analysis (FMEA).
Tahap pertama dalam penelitian ini adalah tahap define, di mana dilakukan identifikasi untuk menentukan inti permasalahan.
Selanjutnya, aktivitas dan deskripsi proses dirinci, diikuti dengan langkah untuk menentukan apa yang menjadi Critical To Quality (CTQ).
Tahap kedua adalah measure, yang dilakukan untuk mengetahui sumber kegagalan terbesar dengan menghitung defect per unit.
Tahap ketiga adalah analysis, di mana analisis dilakukan menggunakan diagram fishbone.
Tahap keempat, yaitu improve, bertujuan menyelesaikan masalah dan memberikan rekomendasi perbaikan proses produksi.
Berdasarkan analisis produk core board pada diagram fishbone, tahap improve menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA), dan rekomendasi perbaikan diberikan menggunakan pendekatan 5W 1H.
Tahap kelima adalah control, di mana proses ini berfokus pada pengawasan untuk memastikan bahwa produksi berjalan sesuai harapan.
4 Hasil dan Pembahasan Analisis faktor penyebab defect pada produk core board, dilakukan dengan tahap berikut :
Difine Tahap define adalah langkah awal dalam program peningkatan kualitas Six Sigma yang berfokus pada identifikasi karakteristik kualitas yang kritis (CTQ).
Proses pengukuran ini memiliki peran yang sangat penting dalam upaya meningkatkan kualitas, karena memungkinkan Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
perusahaan untuk memahami kondisi saat ini berdasarkan data yang tersedia, yang kemudian menjadi acuan untuk melakukan analisis perbaikan.
Measure Dalam tahap measure, pengukuran dibagi menjadi beberapa tahap yaitu:
Analisis Diagram Kontrol (Peta kendal.
Data diperoleh dari perusahaan, yang mencakup pengawasan kualitas berdasarkan jumlah produk core board yang diproduksi antara bulan November hingga Desember 2023 dan Januari hingga Maret 2024.
Total produksi selama lima bulan mencapai 1.
584 unit, dengan jumlah cacat yang terdeteksi sebanyak 253 unit.
Dari informasi ini, peta kendali (P-Char.
dapat dibuat untuk menentukan persentase kerusakan, serta menetapkan batas toleransi, baik batas atas maupun batas bawah.
Rincian perhitungan lengkapnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 1 Hasil Perhitungan Peta kendali - p
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
UCL
LCL
0,15
0,138
0,164
0,112
0,14
0,138
0,164
0,112
0,16
0,138
0,164
0,112
0,19
0,138
0,164
0,112
0,18
0,138
0,164
0,112
Berdasarkan perhitungan yang terdapat pada tabel di atas, batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) telah dihitung.
Dengan demikian, data tersebut dapat divisualisasikan menggunakan peta kendali-P seperti yang ditunjukkan berikut ini :
Peta Kemdali -P Jumlah Produk Cacat
0,25
0,20
0,15
UCL
0,10
LCL
0,05
0,00
Gambar 1 Peta Kendali Ae P Jumlah Produk Cacat Dari peta kendali yang ditampilkan di atas, terlihat bahwa batas pengendalian atas (UCL) adalah 0,164, sementara batas pengendalian bawah (LCL) adalah 0,112.
Gambar tersebut menunjukkan bahwa masih ada produk yang mengalami kerusakan di luar kendali, khususnya pada nomor 4 dan 5.
Ini mengindikasikan bahwa pengendalian kualitas di PT.
PAPERTECH
perlu diperbaiki untuk menurunkan tingkat cacat hingga mencapai 0%.
Pada peta kendali tersebut, data yang belum terkontrol terlihat pada nomor 4 dan 5, sehingga diperlukan modifikasi lebih lanjut dengan menghapus data observasi dari bulan ke-4 dan ke-5.
Modifikasi peta kendali ini akan ditunjukkan pada tabel berikut.
Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Tabel 2 Hasil Perhitungan Peta Kendali Ae P Setalah Dimodifikasi Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
UCL
LCL
0,15
0,145
0,172
0,117
0,14
0,145
0,172
0,117
0,15
0,145
0,172
0,117
Berdasaran perhitungan yang dilakukan untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), data tersebut dapat divisualisasikan melalui peta kendali-P seperti yang ditunjukkan berikut ini.
Gambar 2 Peta kendali Ae P setelah dimodifikasi Pada tahap ini, dilakukan perhitungan untuk menentukan nilai sigma.
Rincian perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :
Menghitung DPU (Defect Per Uni.
yaycEycO = yaycycoycoycaEa ycaycaycaycayc ycyycycuyccycycoycycn
ycNycuycycayco ycyycycuyccycycoycycn ycu yaycycoycoycaEa yaycNycE
= 0,05
400ycu3 yayceycyceycoycayceyc = = 0,0563 355ycu3 yaycaycuycycaycycn = = 0,0492 379ycu3 yayceycaycycaycycn = = 0,065 300ycu3 ycAycaycyceyc = = 0,06 150ycu3 ycAycuycyceycoycayceyc = Menghitung DPMO (Defect Per Million Opportunitie.
yaycEycAycC = yaycycoycoycaEa ycaycaycaycayc ycyycycuyccycycoycycn ycu1.
ycNycuycycayco ycyycycuyccycycoycycnycuyaycycoycoycaEa yaycNycE ycu1.
000 = 450000
400ycu3 yayceycyceycoycayceyc = ycu1.
000 = 422535
355ycu3 yaycaycuycycaycycn = ycu1.
000 = 474934
379ycu3 yayceycaycycaycycn = ycu1.
000 = 560000
300ycu3 ycAycuycyceycoycayceyc = Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
ycAycaycyceyc = ycu1.
000 = 540000
Mengkonversikan hasil perhitungan DPMO dengan table Six sigma untuk mendapatkan hasil
ycIycnyciycoyca = ycAycuycycoycycnycuyc ( Bulan November Desember Januari Febuari Maret
000 Oe 450000
) 1,5 = 1,626
Jumlah Produksi
Tabel 3 Nilai Sigma
Jumlah Cacat CTQ
DPU
0,4500
0,4225
0,4749
0,5600
0,5400
DPMO
Nilai Sigma
1,626
1,695
1,563
1,349
1,400
Diagram Pareto Tabel 4 Persentasi setiap jenis cacat produk core board paper Jumlah cacat Total Cacat Peresentase% Persentase Kumulatif Low Ply Bond Low Gsm Low Gsm Total Dari tabel di atas, dapat disusun diagram Pareto untuk cacat produk core board, yang dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 3 Diagram Pareto Analysis Digram Fish Bone Ply Bond Manusia Kemampuan/skils Karyawan berbeda-beda Metode Flow tapioka yang tidak Perbedaan usia dan pengalaman kerja Perbedaan kualitas impurities dan viscosity tapioka Material Mesin DDR tidak berfungsi dengan baik Ply Bond Perbedaan kualitas Penambahan Flow tapioka yang Umur mesin yang sudah terlalu tua Mesin Gambar 4 Diagram Fishbone Plybond Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Analisis menggunakan diagram sebab-akibat mengidentifikasi empat .
faktor yang berpotensi menyebabkan cacat pada produk ply bond, yaitu :
Faktor Manusia: Analisis mengungkapkan bahwa aspek tenaga kerja sangat berpengaruh terhadap terjadinya cacat pada ply bond, khususnya terkait dengan variasi kemampuan atau keterampilan karyawan.
Faktor Metode: Hasil analisis menunjukkan bahwa metode produksi memiliki dampak signifikan pada cacat ply bond, terutama karena aliran tapioka yang tidak stabil selama proses Faktor Mesin: Dari analisis, ditemukan bahwa aspek mesin berkontribusi besar terhadap cacat ply bond, disebabkan oleh fungsi mesin DDR yang kurang optimal.
Faktor Material: Analisis menunjukkan bahwa kualitas material sangat mempengaruhi terjadinya cacat pada ply bond, terutama disebabkan oleh perbedaan kualitas tapioka yang berkaitan dengan variasi impurities dan viskositas tapioka.
Diagram Fish Bone Gsm Manusia Kemampuan/skils Karyawan berbeda-beda Metode Belum ada work Instructions process Belum ada Perbedaan usia dan pengalaman kerja Gsm Pencampuran waste Tidak stabil Fungsi chemical Belum optimal Solid content Tapioca tidak stabil Material Gambar 5 Diagram Fishbone Gsm Dari diagram di atas, dapat disimpulkan bahwa cacat pada produk core board disebabkan oleh beberapa faktor berikut :
Faktor Manusia: Analisis menunjukkan bahwa aspek manusia berkontribusi terhadap cacat GSM, terutama terkait dengan variasi kemampuan atau keterampilan karyawan.
Faktor Metode: Hasil analisis mengindikasikan bahwa metode memiliki dampak besar terhadap terjadinya cacat GSM, disebabkan oleh ketiadaan petunjuk kerja untuk proses persiapan stok dan mesin kertas, serta tidak adanya pengaturan parameter proses.
Faktor Material: Analisis mengungkapkan bahwa material sangat memengaruhi terjadinya cacat GSM, terutama akibat pencampuran limbah kertas yang tidak konsisten dan soliditas tapioka yang tidak stabil.
Diagram Fish Bone Cobb Manusia Kemampuan/skils Karyawan berbeda-beda Metode Belum ada work Instructions process Belum ada Perbedaan usia dan pengalam an kerja Cobb Terlalu banyak menggunakan air saat pengecekan sample Waktu penecekan terlalu Fungsi chemical Belum optimal Material Gambar 6 Diagram Fishbone Cobb Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Dari diagram diatas, dapat diketahui bahwa produk core board defect terjadi karena beberapa factor sebagai berikut :
Faktor Manusia: Analisis mengungkapkan bahwa aspek tenaga kerja berperan signifikan dalam menyebabkan cacat pada cobb, terutama terkait dengan variasi keterampilan dan kemampuan Faktor Metode: Hasil analisis menunjukkan bahwa metode yang digunakan berpengaruh besar terhadap terjadinya cacat cobb, disebabkan oleh ketiadaan petunjuk kerja untuk proses persiapan stok dan mesin kertas, serta tidak adanya pengaturan parameter proses.
Faktor Material: Analisis menunjukkan bahwa material berkontribusi secara signifikan terhadap cacat cobb, terutama karena kadar air yang terlalu tinggi saat pengecekan sampel.
Improve Setelah memperoleh nilai severity, occurrence, dan detection untuk setiap penyebab, langkah berikutnya adalah mengalikan ketiga nilai tersebut untuk menghasilkan nilai RPN (Risk Priority Numbe.
Nilai RPN ini digunakan untuk mengurutkan tingkat risiko kegagalan dalam suatu proses, sehingga dapat diidentifikasi penyebab masalah yang perlu menjadi prioritas untuk diperbaiki.
Berikut adalah perhitungan nilai RPN.
Tabel 5 Nilai Risk Priority Number Potential Failure Mode Potential Failure Effect Severity Penanganan penyimpanan / saat penyimpanan prodok tidak boleh menumpuk Tidak rutin mengecek mesin ply bond, sehingga tidak tahu Belum adanya upgrade SOP Low Pb Bahan baku bermasalah(Flow tapioca tidak stabi.
Kurang pengawasan saat Potential Causes Occurrence Action Reccommended Melakukan ujicoba Metode Material (Bahan Pegawai kurang teliti Belum adanya upgrade SOP Pegawai Kurang teliti Kurangnya pengawasan saat produksi Belum adanya upgrade atau update SOP mesin Melakukan Metode Membuat upgrade SOP mesin Metode Mesin Standarisasi dan waktu Melakukan Membuat standar Penyimpanan Melakukan ujicoba Manusia Membuat upgrade SOP meisn Low Cobb Mesin Pb,Gsm,Cobb mengalami gangguan Detection RPN Manusia Manusia Low Gsm Current Controls Melakukan ujicoba Membuat upgrade SOP mesin Melakukan Standarisasi dan waktu Melakukan Standarisasi dan waktu Melakukan Membuat jadwal Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Proses perbaikan dilakukan dengan menerapkan FMEA (Failure Mode and Effects Analysi.
, yang bertujuan untuk menguraikan konsekuensi dari masalah yang telah diidentifikasi.
Selanjutnya, dihitung nilai RPN (Risk Priority Numbe.
berdasarkan tingkat kegagalan, dampak kegagalan, dan kemampuan deteksi kegagalan.
Hasil analisis menunjukkan bahwa nilai RPN tertinggi, yaitu 723, menandakan bahwa perusahaan perlu meningkatkan pengawasan terhadap karyawan di setiap tahap produksi.
Analisis 5W 1 H 5W 1H merupakan salah satu cara untuk mengetahui perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi defet, berikut ini merupakan tabel 5W 1H :
Tabel 6 5W 1H Ply Bond What Why Who How Manusia Kemampuan Belum adanya forum untuk diskusi terkait hal-hal yang saat proses Paper Machine Pada Karyawan di Dilaksanakannya Forum Grup Discussion (FGD) untuk menentukan standar pada saat proses produksi Mesin Mesin DDR dengan baik Umur mesin sudah terlalu Paper Machine Pada Dapartemen Pergantian mesin DDR yang baru dengan desain pisau yang diklaim tidak akan memotong fiber Metode Flow tapioca yang tidak Penambahan flow tapioca yang terlambat Paper Machine Pada Dapartemen Penambahan flow tapioca berapa liter/jam nya yang masuk ke dalam sistem atau mesin Material Perbedaan Perbedaan Impurities dan Viscosity Paper Pada Dapartemen Menetapkan standar kualitas raw material tapioca.
Faktor What Why Where When Who How Manusia Kemampuan karyawan yang berbeda-beda Belum ada nya saat proses produksi Paper Machine Pada saat Karyawan di Setisp dapartemen harus lebih karyawannya saat proses produksi Metode Belum adanya insructions dari proses stock Belum adanya process parameter Paper Machine Pada saat Dapartemen Dibuatkan parameter setting setiap proses produksi/mesin Material Pencampuran waste paper yang tidak Terlalu banyak tapioca hingga tidak Paper Machine Pada Karyawan di Dibuatkan parameter setting pencampuran waste GSM Low Ply bond Faktor Penyebab Where When Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Tabel 7 5W 1H Gsm Cobb Tabel 8 5W 1H Cobb Faktor Penyebab What Why Where When Who How Manusia Kemampuan dan skills dari karyawan yang berbeda-beda Belum adanya sop terhadap mesin ini Paper Pada saat Karyawan Membuat sop kepada mesin ini.
Metode Belum adanya work instruction Harus membuat parameter setting di setiap mesin.
Paper Pada saat Karyawan Dibuatkan parameter setting disetiap mesin.
Material Karyawan lalai saat melakukan Terlalu banyaknya kadar air saat Karyawan Membuat intruksi pada saat mengecek sample atau melakukan pelatihan ulang setiap mengecek Paper Pada saat Control Setelah menyelesaikan empat tahap sebelumnya dan melakukan analisis data, tahap berikutnya adalah tahap kontrol, yang bertujuan untuk memastikan bahwa proses produksi berjalan sesuai dengan yang diharapkan.
Langkah-langkah yang dapat diambil dalam tahap pengendalian ini meliputi:
Menjamin penyimpanan produk jadi dilakukan dengan aman dan mencegah penumpukan.
Memperbarui SOP kerja agar proses kerja menjadi lebih terstruktur.
Melakukan pemeriksaan pada bahan baku.
Melaksanakan perawatan proaktif pada setiap mesin.
Melakukan pengawasan secara rutin terhadap kinerja karyawan.
5 Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian analisis pengendalian kualitas produk core board untuk meminimalkan produk cacat, yaitu sebagai berikut:
Berdasarkan hasil perhitungan nilai Sigma yaitu pada bulan November 1,247.
Desember 1,340.
Januari 1,160.
Febuari 0,836 dan bulan maret 0,917.
Dapat dilihat dari nilai Risk Priority Number (RPN) penyebab kecacatan produk core board yaitu berkaitan dengan manusia yang memiliki nilai sebesar 722, material dengan nilai 540, mesin mendapatkan nilai 189, dan metode mendapatkan nilai 61.
Usulan perbaikannya yaitu terlihat dari nilai Risk Priority Number (RPN) yaitu:
Manusia: Penting untuk meningkatkan pengawasan terhadap karyawan di setiap tahap Penyimpanan barang juga perlu diatur agar tidak menumpuk, karena dapat menyebabkan kecelakaan kerja saat menyimpan produk.
Material: Kualitas bahan baku yang digunakan dalam proses produksi sangat memengaruhi kualitas produk akhir.
Bagi perusahaan yang memproduksi barang, penting untuk menggunakan bahan baku berkualitas, seperti kardus bekas.
Bahan pendukung yang digunakan, seperti air dan tapioka, harus memiliki takaran yang tepat agar tidak terlalu lembek dan mudah retak.
Dengan cara ini, produk yang dihasilkan dapat memenuhi standar kualitas.
Mesin: Pengawasan kualitas dalam proses produksi harus mencakup setiap mesin.
Selama proses produksi, perlu dilakukan pemeriksaan untuk memastikan bahwa instruksi kerja pada setiap mesin telah diupgrade dengan menyeluruh.
Metode: Manajer departemen harus menyusun SOP kerja untuk mencegah tumpang tindih dalam pekerjaan.
Selain itu, perlu dilakukan peningkatan pada setiap pergantian mesin untuk menghindari kecelakaan kerja di setiap tahap produksi.
Jurnal Teknologika (Jurnal Teknik-Logika-Matematik.
2024,14.
,508-517,DOI 10.
51132/teknologika.
Referensi